dokum_hatalari

(1)

Döküm hataları (Casting defects)

Bu

Bu bölbölümdümde e şekşekillillerlerle e açaçıklıklananan an dökdökümüm hhaattaallaarrıı, , hhaattaallaarrıın n ttüümmüünnüü ka

kapspsamamamamakaktatadıdır. r. BaBazı zı prprososes es (iş(işlelem)m) ha

hatatalaları rı kakalılıpçpçı ı ve ve mamaça ça yayapıpımcmcısısınınının kkonontrtrololü ü ddışışınındda a memeydydaana na gegelmlmekeklele be

berabraber; er; bir bir çok çok hathata a doğdoğrudrudan an doğdoğruyruyaa insan faktöründen

insan faktöründen kaynaklanır.kaynaklanır.

Bu hataları en aza indirebilmek amacıyla Bu hataları en aza indirebilmek amacıyla b

bu u tütür r bibir r dödöküküm m hahatatası sı ilile e kakarşrşılılaşaşılıldıdı ttaakkttiirrdde e mmuuhhtteemmeel l sseebbeepplleerriin n nnee olabileceğini ve çarelerini belirten örnekler olabileceğini ve çarelerini belirten örnekler aşağıda verilmiştir.

aşağıda verilmiştir.

Kum düşmesi (Drop Mould) Kum düşmesi (Drop Mould)

Görünüş Görünüş

•

• Kalıbın üst kısmından veya diğer Kalıbın üst kısmından veya diğer

bir üst kesitten düşen bir kısım kum bir üst kesitten düşen bir kısım kum

küt

kütleslesi i nenedendeniyliyle e memeydaydana na gegelenlen bir döküm hatasıdır.

bir döküm hatasıdır.

Muhtemel sebepler Muhtemel sebepler

•

• Kum çok zayıftır veya yeteri kadar Kum çok zayıftır veya yeteri kadar

sert biçimde sıkıştırılmamıştır. sert biçimde sıkıştırılmamıştır.

•

• Hatalı bölgede çivi veya kamalarlaHatalı bölgede çivi veya kamalarla

yapılan kalıp takviyesi yetersizdir. yapılan kalıp takviyesi yetersizdir.

•

• DDeerreecceedde e mmeevvccuut t ççuubbuukkllaar r

(tr

(traveaverslrsler) er) yetyeterlerli i dedeğilğildir dir veveyaya sula

sulandırılndırılmış mış kille kille uyguuygun n biçimbiçimdede astarlanmamıştır.

astarlanmamıştır.

•

• MoModedellller er aşaşınınmımıştştır ır veveya ya momodedell

konikliği yetersizdir. konikliği yetersizdir.

•

• KKaallııppllaar r yyaammaallııddıırr. . ((ttaammiir r

edilmiştir) edilmiştir)

•

• Titreşim vardır.Titreşim vardır.

•

• KalıKalıplplamama a didikkkkatatsisizczce e ve ve sesertrt

(kaba) şekilde yapılmıştır. (kaba) şekilde yapılmıştır.

Tavsiye edilen giderme çareleri Tavsiye edilen giderme çareleri

•

• MalzMalzememe e ve ve ekekipipmaman n hahazızırlarlamama

iş

işlelemlmlererininin in yayapıpılmlmasasınında da dadahaha di

dikkkkatatli li ve ve bubunununlnla a bibirlrlikikte te iyiyii kkaallııppllaamma a uuyygguullaammaallaarrıınnıınn benimsenmes

benimsenmesi i gerekir.gerekir.

Yüzey delikleri (blacking holes) Yüzey delikleri (blacking holes)

•

• KarbKarbononlu lu mamadddde e ihihtitiva va ededen en veve

düzg

düzgün ün şekşekilli illi olmaolmayan yan boşlboşluklauklar.r. Bu

Bu hahata ta gegeneneldlde e yüyüzezey y işişlelememe sırasında ortaya çıkar.

sırasında ortaya çıkar.

•

• Astar yüzeyi üzerinden metal akışıAstar yüzeyi üzerinden metal akışı

ne

nededeniniylyle e kakalılıp p ve ve mamaçaçadadan n tataşş kömürü astarının çıkması.

kömürü astarının çıkması.

•

• Astarlama yüzeyinin eşit dağılımlıAstarlama yüzeyinin eşit dağılımlı

ho

homomojejen n ololmamayayan n bibir r bibiçiçimdmdee uygulanması.

uygulanması.

•

• Astar tabakasının çok kalın olması.Astar tabakasının çok kalın olması. •

• KuruduktaKuruduktan n sonrsonraki aki mukamukavemevemetintin

yyeetetersrsiz iz ololmmaası sı nenededenniyiyle le tataşş kömürü tozunun uçucu

kömürü tozunun uçucu olmaması.olmaması.

•

• Taş Taş kömkömürü ürü toztozunuunun n çoçok k yükyüksek sek

çe

çekme kme (bü(büzülzülme) me) değdeğerierine ne sahsahipip olması ve bununda yüzeyde pul bir olması ve bununda yüzeyde pul bir yapı oluşturmasına yol açması.

yapı oluşturmasına yol açması.

•

• AAssttaarrllaamma a iişşlleemmiinni i ddeennggeellii

da

dağılğılımlımlı ı olaolarak rak ve ve çok kalıçok kalın n bir bir ta

(2)

uyg

uygulaulayınyınız. ız. AstAstar ar malmalzezemesmesiniininn uç

uçucucululuğuğu u çoçok k yüyüksksek ek isise, e, kikill oorraannıınnı ı aarrttttıırrıınnıız z vveeyyaa kurutulduktan sonraki mukavemeti kurutulduktan sonraki mukavemeti daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer bbu u dduurruum m ççeekkmme e ((bbüüzzüüllmmee)) çatlaklarına yol açarsa, az miktarda çatlaklarına yol açarsa, az miktarda dekstrin ilave ediniz.

dekstrin ilave ediniz.

Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik destekler) [Blowholes (chaplets)]

destekler) [Blowholes (chaplets)]

•

• MaçMaça a taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k desdestekteklerlerinin

bi

bitiştişiğiiğinde nde ortortaya aya çıkçıkan an yuvyuvarlarlak ak veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı bbooşşlluukkllaarr. . BBu u ddöökküüm m hhaattaassıı,, ge

genelnelliklikle, le, maçmaça a taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k de

deststekekleleririn n dödöküküm m ilile e bibirlrlikiktete ergimesinin mükemmel bir biçimde ergimesinin mükemmel bir biçimde oolmlmaammaasısındndaan n ve ve bbaasısınnç ç tetesstiti sırasında sızmalara neden olabilir. sırasında sızmalara neden olabilir.

Yu

Yukarkarıdaıdaki ki şekşekil, il, dökdöküm üm deldelikliklerierini ni veve ma

maça ça taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k dedestestekleklerin rin uyguygunun oolmlmaayyan an bibiççimimde de eergrgimimiş iş oolmlmaasısınnıı göstermektedir.

göstermektedir.

Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik de

deststekekleleririn n dödöküküm m ilile e bibirlrlikikte te iyiyi i bibir r bbiiççiimmdde e eerrggiimmiiş ş oolldduuğğu u dduurruumm gösterilmektedir.

gösterilmektedir.

•

• Maça Maça taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k dedestestekleklerinrin

pa

paslıslı, , kirkirli, li, nemnemli li veyveya a uyguygunsunsuzuz biçimde astarlanmış olması.

biçimde astarlanmış olması.

•

• Maça desteklerinin temiz, kuru veMaça desteklerinin temiz, kuru ve

ppaassssıız z dduurruummdda a oollmmaallaarrıınnıı sağlayınız.

sağlayınız. Pa

Parlrlaak k yyüzüzeeylyli i dedemimir r ve ve ççeelilik k de

deststekekleler r hehememen n kukullllananılıldıdıklklararıı tak

taktirtirde de tattatmin min ededici ici sonsonuç uç ververir;ir; fakat yüzeylerinde pas oluşmasına fakat yüzeylerinde pas oluşmasına se

sebebep p ololababililececek ek kakadadar r uzuzun un bibir r sü

süre re kalkalıp ıp içeiçerisrisindinde e kalkalmamalarılarınana iz

izin in vveerirililirsrsee, , gagaz z boboşlşluuklklaarırı meydana gelmesine sebep olabilir. meydana gelmesine sebep olabilir.

•

• Bu sorundan kaçınmak için, yüzeyiBu sorundan kaçınmak için, yüzeyi

kalay veya bakır kaplamalı metalik kalay veya bakır kaplamalı metalik de

destestekleklerin rin kulkullanlanılmılması ası tavtavsiysiyee edilir.

edilir. Ç

Çininkko o veveyya a ççininkko o ihihtitivva a eededenn ala

alaşımşımlar lar maçmaça a dedestesteği ği astastarlarlamamaa aamamaccı ı içiçin in uyuygugun n ololmmaayıyıpp, , bubu m

malalzzeemmelelererdde e gagaz z boboşlşluuklklaarırı oluşmasına neden olur.

oluşmasına neden olur.

Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde hav

hava a kalkalmasması)[ı)[BloBlowhowholes les (en(entratrappeppedd air)]

air)]

Dök

Döküm üm parparçalçalarıarının nın en en üst üst kıskısımlımlarıarınınnın yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan

(3)

uyg

uygulaulayınyınız. ız. AstAstar ar malmalzezemesmesiniininn uç

uçucucululuğuğu u çoçok k yüyüksksek ek isise, e, kikill oorraannıınnı ı aarrttttıırrıınnıız z vveeyyaa kurutulduktan sonraki mukavemeti kurutulduktan sonraki mukavemeti daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer daha yüksek bir kil kullanınız. Eğer bbu u dduurruum m ççeekkmme e ((bbüüzzüüllmmee)) çatlaklarına yol açarsa, az miktarda çatlaklarına yol açarsa, az miktarda dekstrin ilave ediniz.

dekstrin ilave ediniz.

Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik Döküm boşlukları (maça taşıyıcı metalik destekler) [Blowholes (chaplets)]

destekler) [Blowholes (chaplets)]

•

• MaçMaça a taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k desdestekteklerlerinin

bi

bitiştişiğiiğinde nde ortortaya aya çıkçıkan an yuvyuvarlarlak ak veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı veya uzun şekilli, pürüzsüz cidarlı bbooşşlluukkllaarr. . BBu u ddöökküüm m hhaattaassıı,, ge

genelnelliklikle, le, maçmaça a taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k de

deststekekleleririn n dödöküküm m ilile e bibirlrlikiktete ergimesinin mükemmel bir biçimde ergimesinin mükemmel bir biçimde oolmlmaammaasısındndaan n ve ve bbaasısınnç ç tetesstiti sırasında sızmalara neden olabilir. sırasında sızmalara neden olabilir.

Yu

Yukarkarıdaıdaki ki şekşekil, il, dökdöküm üm deldelikliklerierini ni veve ma

maça ça taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k dedestestekleklerin rin uyguygunun oolmlmaayyan an bibiççimimde de eergrgimimiş iş oolmlmaasısınnıı göstermektedir.

göstermektedir.

Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik Yukarıdaki şekilde, maça taşıyıcı metalik de

deststekekleleririn n dödöküküm m ilile e bibirlrlikikte te iyiyi i bibir r bbiiççiimmdde e eerrggiimmiiş ş oolldduuğğu u dduurruumm gösterilmektedir.

gösterilmektedir.

•

• Maça Maça taştaşıyııyıcı cı metmetalialik k dedestestekleklerinrin

pa

paslıslı, , kirkirli, li, nemnemli li veyveya a uyguygunsunsuzuz biçimde astarlanmış olması.

biçimde astarlanmış olması.

•

• Maça desteklerinin temiz, kuru veMaça desteklerinin temiz, kuru ve

ppaassssıız z dduurruummdda a oollmmaallaarrıınnıı sağlayınız.

sağlayınız. Pa

Parlrlaak k yyüzüzeeylyli i dedemimir r ve ve ççeelilik k de

deststekekleler r hehememen n kukullllananılıldıdıklklararıı tak

taktirtirde de tattatmin min ededici ici sonsonuç uç ververir;ir; fakat yüzeylerinde pas oluşmasına fakat yüzeylerinde pas oluşmasına se

sebebep p ololababililececek ek kakadadar r uzuzun un bibir r sü

süre re kalkalıp ıp içeiçerisrisindinde e kalkalmamalarılarınana iz

izin in vveerirililirsrsee, , gagaz z boboşlşluuklklaarırı meydana gelmesine sebep olabilir. meydana gelmesine sebep olabilir.

•

• Bu sorundan kaçınmak için, yüzeyiBu sorundan kaçınmak için, yüzeyi

kalay veya bakır kaplamalı metalik kalay veya bakır kaplamalı metalik de

destestekleklerin rin kulkullanlanılmılması ası tavtavsiysiyee edilir.

edilir. Ç

Çininkko o veveyya a ççininkko o ihihtitivva a eededenn ala

alaşımşımlar lar maçmaça a dedestesteği ği astastarlarlamamaa aamamaccı ı içiçin in uyuygugun n ololmmaayıyıpp, , bubu m

malalzzeemmelelererdde e gagaz z boboşlşluuklklaarırı oluşmasına neden olur.

oluşmasına neden olur.

Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde Döküm boşlukları (kalıp boşluğu)(içinde hav

hava a kalkalmasması)[ı)[BloBlowhowholes les (en(entratrappeppedd air)]

air)]

Dök

Döküm üm parparçalçalarıarının nın en en üst üst kıskısımlımlarıarınınnın yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan yüzeyi üzerinde veya altında ortaya çıkan

(4)

pürüzsüz cidarlı ve oldukça büyük ebatlı, pürüzsüz cidarlı ve oldukça büyük ebatlı,

uzun şekilli boşluklar. uzun şekilli boşluklar.

•

• Kalıp boşluğu içinde hava kalması.Kalıp boşluğu içinde hava kalması.

•

• DDöökküüm m hhaattssıınnddaan n eettkkiilleenneenn

bölgeye şiş çekiniz (havalandırma bölgeye şiş çekiniz (havalandırma

kanalı açınız). kanalı açınız).

•

• Bu işlem için şiş kullanınız veyaBu işlem için şiş kullanınız veya

eğ

eğer er yüyüzezey y işişleleme me dedererececesi si izizinin vveerriiyyoorrssaa, , kkuummuun n ggaazz geçirgenliğini arttırınız.

geçirgenliğini arttırınız.

•

• DDököküm üm hahatatasısınndadan n eetktkilileenenenn

kkııssıımmllaarrdda a kkuum m ssııkkıışşttıırrmmaa mik

miktartarınıının n veyveya a kakalıp lıp sesertlirtliğinğininin kontrol edilmesi gerekir.

kontrol edilmesi gerekir.

Döküm boşlukları (çelik döküm içinde Döküm boşlukları (çelik döküm içinde hav

hava a kalkalmasması) ı) [Bl[Blowowholholes(es(EntEntraprappedped air-steel casting]

air-steel casting]

•

• Döküm yüzeylerinin veya altındaDöküm yüzeylerinin veya altında

or

ortataya ya çıçıkakan n püpürürüzszsüz üz cicidadarlrlı,ı, yuvarlak ve uzu şekilli boşluklar. yuvarlak ve uzu şekilli boşluklar. Aş

Aşağağıdıdakaki i şeşekikillllererle le açaçıkıklalananann ör

örneneklklerer, , bu bu dödöküküm m hahatatasısınınınn şeklini göstermektedir.

şeklini göstermektedir.

•

• Sistemde hava kalması.Sistemde hava kalması.

Tavsiye edilen giderme çareler Tavsiye edilen giderme çarelerii

•

• KKuummuun n ggaaz z ggeeççiirrggeennlliiğğiinnii

art

arttırtırmak mak içiiçin n gegerekreken en işlişlemlemlerieri yapınız.

yapınız.

•

• Kalıbın Kalıbın havalandırılmasınhavalandırılmasınıı

arttırınız. arttırınız.

•

• Metalin kalıp içerisinde türbülanslıMetalin kalıp içerisinde türbülanslı

veya çok çabuk biçimde akmaması veya çok çabuk biçimde akmaması için gereken önlemleri alınız.

için gereken önlemleri alınız.

D

Dööküküm m boboşlşlukuklaları rı (k(kaalılıp p ve ve mamaçaça ga

gazlzlararı)ı)[B[Blolowhwhololeses(M(Mouould ld or or CoCorere gasses)]

gasses)]

•

• PPüürrüüzzssüüz z vve e ppaarrllaak k cciiddaarrllıı,,

yuvarlak şekilli boşluklar. Döküm yuvarlak şekilli boşluklar. Döküm

ppaarçrçaassıınnı ı aaşşaağğııddaakki i şşeekkiillddee gösterildiği gibi kesitlere ayırmak gösterildiği gibi kesitlere ayırmak ssururetetiyiylele, , bu bu sosorurununun n kakaynynağağıı genellikle ortadan kaldırılabilir. genellikle ortadan kaldırılabilir.

Döküm boşlukları (çelik dökümde kalıp Döküm boşlukları (çelik dökümde kalıp veya maça gazları)[Blowholes(Mould or veya maça gazları)[Blowholes(Mould or Core gasses, steel bcasting)]

Core gasses, steel bcasting)]

•

• ŞekŞekildilde e gösgösterterildildiği iği gibgibi, i, nornormamall

olarak döküm parçasının kesitlere olarak döküm parçasının kesitlere aayyrırıldldığığı ı kkısısımımlalardrda a gögörürülelen,n,

ppüürrüüzzssüüz z vve e ppaarrllaak k cciiddaarlrlıı,, yuvarlak şekilli boşluklar.

yuvarlak şekilli boşluklar.

•

• GGaz az bboşoşlulukklalarırınnın ın yyoğoğuun n kkilil

top

(5)

mevcut diğer malzemelerden ileri geldiği bazı belli durumlarda, bu hata döküm parça yüzeylerinde ortaya çıkar.

Muhtemel sebepler

• Kumun düşük değerde gaz

geçirgenliğine sahip olması ve kalıp veya maça havalandırmasının yetersizliği nedeniyle kalıp veya maça kumundan gazların çabuk biçimde ve fazla miktarda açığa

çıkması.

• Kalıp ve maça kumunun gereği

gibi karıştırılmamış olması.

Tavsiye edilen giderme çareleri

• Kumun uygun biçimde karıştırılmış

ve öğütülmüş olmasını ve bağlayıcı vs. gibi malzemelerin tüm karışım içinde homojen olarak dağıtılmasını sağlayınız.

• Maçaların uygun biçimde

fırınlanarak kurutulmuş durumda bulunduğundan emin olunuz.

• Daha az miktarda esaslı bağlayıcı

veya organik esaslı katkı malzemesi kullanınız.

• Kumun gaz geçirgenliğini arttırınız

ve maça ve kalıpların gereğine

uygun biçimde

havalandırıldığından emin olunuz.

Döküm boşlukları (yüzey altı) [Blowholes(sub-surface)]

Görünüş

• Döküm parçası yüzeyinin hemen

altında ortaya çıkan ve hemen hemen tüm yüzeylerde sabit bir yapı gösteren küçük boşluklar.

• Bir çok durumda döküm yüzeyi

normal görünüşte olmakla beraber, bazı durumlarda yüzeyde karıncalanma olabilir.

Muhtemel sebepler

• Bu tip döküm hatası, erimiş

metalin kalıp kumu içeriğinde bulunan nem ile kimyasal reaksiyona girmesi sonucunda ortaya çıkar.

• Sıvı metal dökme sıcaklığı çok

yüksek olduğu taktirde bu hata çok etkin bir biçimde ortaya çıkar ve yeterli deoksidasyonun eksikliği nedeniyle daha da çok kendisini gösterir. Esasen, kumdaki gaz geçirgenliğinin yetersiz olması ve havalandırmanın gereğine uygun olarak yapılması, bu döküm hatasının ortaya çıkmasına katkıda bulunan faktörlerdir.

• Kalıp, maça ve kalıp boyaları

içinde mevcut uçucu madde miktarını azaltınız.

• Metalin yeterli deoksidasyon

geçerek içindeki oksitlerin giderilmiş olmasını sağlayınız.

• Gaz geçirgenliği daha yüksek

değerde olan kum kullanınız ve kalıp ve maça havalandırma işleminin uygun biçimde yapılıp yapılmadığını kontrol ediniz.

• Dökme sıcaklığını düşürünüz.

Döküm boşlukları (Blowholes)

(6)

• Döküm yüzeyi üzerinde veya

hemen altında ve özellikle üst yüzeylerde ve maça altlarında, döküm yüzeylerinin temizlenmesi sırasında veya işlenmesi sırasında veya işlenmesinden sonra ortaya çıkabilen yuvarlak şekilli veya düzgün olmayan biçimde ve bazen metal granül (tanecikler) ihtiva eden küçük delikler.

• Bu deliklerin yüzeyleri, genellikle

cüruf girişleri (nüfuzlu) ve kum taneleri nedeniyle solgun renktedir.

Muhtemel sebepler

• Kalıp içine girerek sıvı metalle

kimyasal reaksiyon meydana getiren ve akışkan cüruf ihtiva eden demir ve manganez oksitleri.

• Yüksek oranda manganez ve kükürt

içerikleri ile düşük sıvı metal dökme sıcaklıkları bu döküm hatasını arttırır.

• Döküm potası içindeki sıvı metalin

oksitlenmesi nedeniyle veya düşük erime noktasına sahip olan ve (yolluk tapası yapımın da kullanılan kil gibi) refrakter malzemelerden kaynaklardan nedenlerle oluşan akışkan cürufların tümünden kaçınınız.

• Maden cüruflarının tamamıyla

alınmasını sağlayınız. Bunun için süzgeçli maçalar, cüruf tutucular ve iyi döküm teknikleri kullanınız.

• Yollukların sürekli olarak sıvı

metalle dolu durumda olmasını sağlayınız.

Döküm boşlukları [Blowholes(Surface)]

Görünüş

• Döküm parçası yüzeyinde yer yer

meydana gelen küçük boşluklar veya karıncalanmalar.

• Yukarıdaki şekilde verilen örnek,

küçük bir fosfor-bronz döküm paçasının maça tarafından ortaya

çıkan bu tür döküm hatalarını göstermektedir.

Muhtemel sebepler

• Kalıp veya maça yüzeylerinin yer

yer aşırı ısınması.

• Uygun yolluklandırma yöntemleri

kullanmak suretiyle, kalıp veya maça kumlarının aşırı ısınmasını önleyiniz.

• İyi bir refrakter boyası kullanınız. • Sıvı metal dökme sıcaklığını

kontrol ediniz.

Döküm boşlukları (yüzey) [Blowholes (surface)]

(7)

Görünüş

• Fosfor-bronz alaşımından kokil

döküm, (3.88 mm) çaplı çubuk yüzeyi üzerindeki gaz boşlukları.

Muhtemel sebepler

• Kalıp boyasından açığa çıkan

gazlar.

• Sıvı metalden açığa çıkan gazlar

(bu durum özellikle bakır esaslı rulman yatak alaşımları için geçerlidir).

• Kokil kalıplarının çok soğuk

olması.

• Yeni veya çok eski kokil

kalıplarının kullanılması.

• Bu döküm hatası çok düşük dökme

sıcaklığı sonucunda sistem içinde hava kalmasından kaynaklanan nedenlerle ve çok küçük çaplı çubuklarda ortaya çıkan biçimlere benzer şeklerde de meydana gelebilir.

• Uçuculuğu daha düşük olan kalıp

boyaları kullanınız.

• Kalıp boyasının yeteri kadar

kurumasını sağlayınız.

• Ergimiş metallerin gazlarını uygun

biçimde dışarı atılmış olmasını sağlayınız.

• Daha sıcak kokil kalıp kullanınız. • Yeni kalıpların üretime sokulmadan

önce gerekli döküm yaparak

alıştırma işleminden geçirilip geçirilmediğini kontrol ediniz.

• Çok eski durumdaki kokil kalıpları

yenileyiniz.

• Büyük çaplı kütükler için

kullanılan çok sıcak kalıplar ile ilgili olarak yüksek dökme sıcaklıklarının kullanımından kaçınınız.

Döküm boşlukları (yüzey) [Blowholes (surface)]

Görünüş

• Döküm parçası yüzeyinde yer yer

ortaya çıkan küçük boşluklar veya karıncalanmalar.

• Verilen örnek, kuru kum kalıp

kullanılarak dökülmüş nikel-krom-demir alaşımından ortaya çıkan bu tür bir döküm hatasını göstermektedir. Bu döküm hatası, çabuk katılaşan çok ince kesitli döküm parçalarında seyrek olarak meydana gelir ve (12.7 mm) kalınlığındaki kesitlerde en yaygın olarak karşılaşılır. Paslanmaz ve diğer yüksek kalite alaşım çelikleri ise özellikle bu döküm hatasına karşı çok hassastır.

Muhtemel sebepler

• Kalıp veya kalıp boyası içindeki su

buharı ile erimiş metal arasında meydana gelen kimyasal reaksiyon.

(8)

• Isıtıldığı zaman su buharı

çıkartmayacak nitelikte bir kalıp boyası kullanınız.

• Etil silikat gibi malzemelerle bağ

teşkil eden boyaları tatmin edici sonuç verir,

• Bu döküm hatası; yağ bağlayıcılı

kumdan veya minimum miktarda kil ihtiva eden sentetik kumdan yapılmış olup, gaz geçirgenliği yüksek ve iyi kurutulmuş kalıpların kullanılması ile de en aza indirilebilir.

• Uygun yolluk yöntemleri

vasıtasıyla, kalıp ve maça kumunun aşırı ısınmasını önleyiniz.

Döküm boşlukları (ıslak kum) [Blowholes(wet sand)]

Görünüş

• Döküm yüzeylerinde yer yer ortaya

çıkan oldukça büyük ebatlı ve yuvarlak biçimde veya düzgün olmayan şekilli boşluklardan oluşan yamalı bir görüntü.

• Döküm parçalarının cidarları

pürüzsüz olup, genellikle oksitlenmenin sonucu olarak renklidir.

Muhtemel sebep

• Kumdaki nem oranının aşırı yüksek

oluşu.

• Kumdaki nem miktarını azaltınız

veya daha homojen bir yapıya sahip bir kum karışımı hazırlayınız.

• Kalıp yüzeyinin düzeltilmesi

sırasında “perdahlama” yapmaktan, sulu fırça kullanmaktan veya aşırı nemden kaçınınız.

Kırık yolluk ve çıkıcılar (Broken-in runners and risers)

Görünüş

• Döküm parçası yüzeyinin yolluk

veya çıkıcıların bağlanmış olduğu kısımlarında meydana gelen kırılmalar. Yukarıdaki şekillerde gösterilen örnekler bu döküm hatasını açıklamaktadır.

(9)

Muhtemel sebepler

• Döküm hanelerde veya temizleme

atölyesinde yolluk veya çıkıcıların dikkatsizce koparılması veya sarsılması.

• En muhtemel sebep, döküm

parçalar henüz sıcak durumda iken, dökümhanede yollukların veya küçük ebatlı çıkıcıların sarsma yapmak amacıyla yerinden koparılmasıdır.

• Yolluk ve çık ıcının döküm parçası

ile birleştiği kısımda bulunan havşanın yetersizliği.

• Yukarda belirtilen muhtemel

sebeplerden açıkça

anlaşılmaktadır.

• Ağır yolluk ve çıkıcılar

kesilmelidir.

Yanık kum (çelik döküm)[Bur-on(steel casting)]

Görünüş

• Normal olarak döküm yüzeyi

temizleme yöntemleri vasıtasıyla hemen çıkarılamayan ve döküm parçası yüzeyine yapışık kum ile

çelikten oluşan bir karışım.

Muhtemel sebep

• Erimiş metalin kalıp veya maça

yüzeyinden içeri nüfuz etmesi.

• Kalıp ve maça kumlarının eşit

dağılımlı olarak ve sert bir biçimde sıkıştırılmasını sağlayınız.

• Kalıp ve maça kumu karışımını

değiştiriniz ve, eğer kullanıyorsa, kalıp boyasının istenen bileşime sahip olduğundan ve uygun bir biçimde uygulandığından emin

olunuz.

• Çeliğin dökme sıcaklığını

düşürünüz.

• Kalıp ve maçaların aşırı ısınmasını

önlemek üzere, yolluk yöntemlerini uygun bir biçimde değiştiriniz.

Soğuk döküm çatlağı (çelik döküm için) [Cold Crack(steel casting)]

Görünüş

• Döküm parçalarının yüzeylerinde

meydana gelen ve yırtık biçimde olmayan veya düzgün şekilli olup, sıcak yırtığa benzemeyen, devamlı bir çatlak.

• Soğuk döküm çatlakları nispeten

düşük sıcaklıklarda (çeliğin katılaşma sıcaklığından çok daha düşük sıcaklıklarda) meydana gelir.

Muhtemel sebepler

• Çatlama olayı karmaşık şekilli

döküm parçalarda daha hakim olup, döküm parçalarının çeşitli sekilerdeki soğuma hızının farklı olması nedeniyle oluşan yüksek değerde hız gerilimlerin bir sonucu olarak meydana gelir.

• Çatlama olayı, çıkıcıların sarsma

(10)

kalıptan çıkarılması sırasındaki yanlış uygulama yapılması sonucunda da meydana gelebilir.

• Döküm parçalar mümkün olduğu

sürece mümkün olduğu kadar yavaş ve eşit olarak soğutulmalı, zamanından önce vurarak kalıptan çıkartılmaya çalışılmalı ve döküm hane zemininde soğuyabilmesi sağlanmalıdır.

Soğuk birleşme (kum kalıba döküm parçalar için)[Cold Shut (sand casting)]

Görünüş

• İki ayrı yönden sıvı akışı

olmasından kaynaklanan ve bu iki akışın birbiri ile karşılaştığı yerde gözle görülebilen biçimde çatlaklar veya yüzey çilleri ile ince bir oksit tabakası meydana gelmesine yol açan metal akış dengesizliği.

• Bazen “soğuk katmer” adı da

verilir. Örnek (a)`da kır dökme demirden mamul bir demir yolu seleti; döküm parçasının arka kısmında meydana gelmiş bir metal nüfuziyet hatasını da gösteren örnek (b)`de ise kumla kalıplama yöntemiyle yapılmış bir alüminyum döküm parçası gösterilmiştir.

Muhtemel sebep

• Soğuk metal ve/veya dökme

işleminin kesintiye uğraması veya yüksek donma noktasına yol açan, elverişsiz alaşım terkibi.

• Dökme sıcaklığını yükseltiniz veya

yolluk ağızlarının ebadını ve sayısını arttırınız. Yolluk ağzının dökümün akması için en uygun konumda bulunup bulunmadığını kontrol ediniz.

• Alaşım terkibini kontrol ediniz.

Soğuk birleşme (çelik döküm için) [Cold Shut(steel casting)]

Görünüş

• İki veya daha farklı yönden akan

sıvı metalin birbiriyle birleştiği fakat birlikte tam bir ergime yapmadığı noktada oluşan bir yüzey kesintisi (süreksizliği) biçiminde görülen bu döküm hatası, pürüzsüz ve yuvarlak biçimde

(11)

kenarları olan bir döküm çatlağına benzer.

• Katmer, soğuk dökümün daha az

şiddetli olan bir şeklidir.

Muhtemel sebepleri

• Sıvı metal alışkanlığının çok düşük

(madenin çok soğuk) olması. Yolluk yöntemlerinin başarılı olmaması.

• Çeliğin döküm sıcaklığını veya

döküm hızının veya her ikisini birden yükseltiniz.

• Yolluk ağızlarının konumunu,

ebadını ve sayısını kontrol ediniz.

• Kum karışımının gaz geçirgenliğini

ve havalandırma deliklerinin sayısını arttırınız.

Çekme çatlağı (Contraction crack)

Görünüş

• Metalin kalıp içinde soğuması

esnasında veya kalıptan çıkarıldıktan kısa bir süre sonra kendini çekmesi nedeniyle oluşan bir çatlak.

• Bu tür çatlakların cidarında,

çatlama olayının meydana getirdiği andaki döküm parçası sıcaklığına

bağlı olarak genellikle renk bozulması olur.

• Çatlama olayı sıvı metalin

katılaşması sırasında veya hemen sonrasında meydana geldiği taktirde bir döküm hatası bir “sıcak

yırtılma(çatlak)” olarak isimlendirilir:

-Çatlağın altında veya gözenekli alan yoktur.

-Çatlağın konumu döküm parçasının dizaynına bağlı olarak

değişir ve kalıp, maça veya derece traversleri serbest çekmeye kısıtlama getirir.

Muhtemel sebepler

• Bu döküm hatasının kaynaklandığı

ana faktörler; döküm parçasının dizaynı ve bununla birlikte, kalıp, maça ve derece boşlukları vs. nedeniyle metalin normal çekmesinin kısıtlanmasıdır.

• Yuvarlak köşe parçalarının

(kuşakların) mevcut olmaması ve uygun yolluk yöntemlerinin kullanılmaması, bu hatanın oluşmasına katkıda bulunabilir.

• Büyük kır demir döküm parçalarda

da, döküm parçasının, kalıptan çok erken çıkartılması nedeniyle (özellikle maçaların henüz çıkarılmamış olduğu durumlarda) artan gerilmelerden dolayı çekme çatlakları meydana gelebilir.

• Kalıp ve maça için daha zayıf kum

kullanınız ve derecedeki traverslerin veya maça iskeletlerinin çekmeyi kısıtlayıp kısıtlamadığını kontrol ediniz.

• Katılaşmanın tamamlanmasından

sonra, mümkün olan en kısa zamanda kalıpları ve maçaları bozunuz.

• Büyük parçaların dökümü halinde,

bozma işlemini çok erken yapmayınız.

(12)

Görünüş

• Üst ve alt kalıp parçalarının

birbirine tam uymaması ve bu nedenle hassas bir döküm parçasının elde edilememesi.

Muhtemel sebepler

• Yarım modellerin plakalara tespit

edilmesi esnasında gerekli hassasiyet ve doğruluğun sağlanmaması.

Kalp birleşme yüzeyinde kum yıkılması hatası (Crush)

Görünüş

• Düzgün şekilli olmayan boşlukların

ortaya çıkmasına yol açan ve kalıp birleşme yüzeylerindeki veya maça

başlarındaki kumun yer değiştirmesi. İlgili örnekler, şekilleri ile birlikte aşağıda açıklanmıştır.

-Maça yerleştirme işleminin uygun yapılmaması nedeniyle meydana gelen bir birleşme hatası.(kum yıkması)

-kalıp birleşme kesitindeki kum yüzeyinin uygun biçimde tavsiye edilmemesi nedeniyle meydana gelen bir kum yıkması hatası.

Muhtemel sebepler

• Kalıp birleşme yüzeylerinin, kum

sathında eşit dağılımlı olamayan ve aşırı basınç oluşmasına neden olacak biçimde kötü yapılmış olması.

• Derecelerin birbirine gereği gibi

durdurulmamış veya çarpık olması

• Kalıpların çok ağır olması ve

ağırlık dağılımının dengesiz oluşu. Kalıp kapama işleminin dikkatsiz olarak yapılması.

• Maça başının maçaya gereken

desteği sağlayamayacak kadar küçük olması.

• Maçanın çok sıkı veya maça

başlarına yanlış olarak yerleştirilmiş olması

Tavsiye edilen giderme çareleri:

• Yukarıda belirtilen muhtemel

sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır.

Ötektik terleme (kır dökme demir) [Eutectic sweat(grey iron)]

Görünüş

• Döküm yüzeyi üzerinde lokalize

(bir bölgeye toplanmış) olmadan bazen oldukça uzun ve yassı

yamalar halinde görünen, döküm yüzeyine bağlı inci taneleri gibi küçük metal benekler.

• Bu terlemeler genellikle ötektik

mikro yapıya sahip olup, fosfor bakımından zengin olabilir.

(13)

• Yukarıdaki şekilde terlemenin

yuvarlak çıkıntılardan oluştuğu döküm hatası gösterilmiştir.

• Yukarıdaki şekil ise, terlemelerin

yassı şekilli yamalardan oluştuğu döküm hatasını göstermektedir.

Muhtemel sebep

• Katılaşmanın sonuna doğru

meydana gelen sıvı ötektik terleme, yüksek karbon eşdeğerliğine sahip, ergiyik durumda sıcaklığı fazlaca yükseltilmiş ve alt-soğumaya tabi olmuş grafit durumunda genelde ortaya çıkar.

Tavsiye edilen giderme çaresi

• Dökme sıcaklığını yükseltiniz,

döküm potasından bir grafitleyici vasıtasıyla aşılama yapınız, eğrime sıcaklığını düşürünüz.

Forsa (Flash)

Görünüş

• Kalıp ayırma çizgisi boyunca

görülen aşırı miktarda kanatçık veya boşluk. Yukarıdaki şekilde, yaklaşık 8 kg ağırlığında kır dökme demirden yapılmış küçük bir vana kapağı gösterilmektedir.

Muhtemel sebepler

• Derece uygun biçimde

kelepçelenerek tespit edilmemiştir veya ağırlığı yetersizdir.

• Derece hatalıdır.

• Model tespit plakaları yeteri kadar

sağlam değildir veya çarpılma yapmıştır.

• Birleşme iyi değildir.

• Muhtemel sebeplere bakınız.

Gaz boşlukları (Gaz holes)

Görünüş

• Döküm kesitinin her tarafına eşit

olarak dağılmış, parlak cidarlı ve değişen ebatlarda küresel delikler.

(14)

• Dökümün en son katılaşacak olan

daha ağır kesitinde bulunma ihtimali olan daha büyük ebatlı delikler.

• Bu tip gaz boşlukları, aşağıdaki

şekillerde de gösterildiği gibi, üstleri yükseltilmiş veya dışarı çıkıntı yapan yolluk ve çıkıcılara sahip döküm döküm parçaları ile kesinlikle ilgilidir.

• Kum içinde aşırı nem olması,

havalandırmanın uygun biçimde yapılmaması vs. nedeniyle meydana gelen döküm boşlukları ile kıyaslandığında; gaz boşlukları, döküm kesitinin tamamını kapsayacak biçimde hemen hemen eşit dağılımda olması ve yüzey üzerinde yer yer yamalar halinde bulunması bakımından kolayca

ayırt edilebilirler.

Muhtemel sebep

• Metal içinde gaz olması.

• Metali oksitleyici ortam şartları

altında eritmek ve sonrada kontrollü deoksidasyon işlemine tabi tutmak şartıyla içindeki gazları alınız veya gaz boşaltma işlemini uygulayınız.

• Döküm potalarının tamamen kuru

durumda olup olmadığını kontrol ediniz.

Gaz boşlukları (iğne deliği-“pin hole”tipi) (Gas holes)

Görünüş

• Alüminyum alaşımı döküm parça

üretimi sırasında meydana gelebilen, eşit dağılımlı ve parlak

cidarlı dairesel şekilli küçük boşluklar.

Muhtemel sebepler

• Metalin içinde gaz olması.

• Ergitme işlemi sırasında metalin

uzun süreli kaynama veya aşırı ısınma yapmasından kaçınınız.

• Uygun bir flaks vasıtasıyla metal

içindeki gazları alınız veya gaz boşaltma işlemini uygulayınız.

• Yüklenen metalin nem, yağ,

korozyon ürünleri vs. gibi maddelerden arındırılmış olması gerekir.

• Yüklenen metali yanma

ürünlerinden koruyunuz. Tüm flaksların, ekipman koruyucu kaplamalarının ve döküm potalarının da nemden arındırılmış

olması şarttır.

• Döküm işleminden önce, gaz testti

için erimiş metalden numune alınız ve eğer gaz mevcutsa, ya sıvı metalı külçe (ingot) halinde dökünüz ya da tekrar 600 C sıcaklığa kadar soğumasını sağladıktan sonra yeniden ısıtınız ve içindeki gazları alınız.

• Eğer döküm işlemi öncesi yapılan

gaz testi sonucunda metalın gazlardan arındırılmış durumda olduğu belirlenirse; iğne delikleri (pin hole) biçimindeki boşluklar muhtemelen kalıp içinde buhardan hidrojen emilmesi nedeniyle meydana gelmiş demektir.

Gaz boşlukları (çelik yapım işleminin etkileri-çelik döküm) [Gas holes (steel making effects-steel casting)]

(15)

Görünüş

• Genellikle tavlama ve yüzey

taşlama işlemlerinden sonra döküm parçası yüzeyi üzerinde ve altında

görünen, uzun kesitli ve pürüzsüz cidarlı boşluklar. Daha çok “karınca” adıyla bilinir.

Muhtemel sebepler

• Bu döküm hatası genellikle, sıvı

metal ile kalıp arasındaki kimyasal reaksiyon nedeniyle, katılaşmakta olan çelikten hidrojen açığa çıkmasından kaynaklanır ve kuru kum yerine yaş kum kullanarak yapılan kalıplama yöntemiyle dökülen parçalarda daha çok hakimdir.

• Usulüne uygun olarak yapılmamış

deoksidasyon işlemi ve çeliğin birleşiminde çok yüksek oranda

hidrojen mevcut olması da bu gaz boşluklarının oluşumunu etkileyen

faktörlerdir.

• Çelik yapımı sürecinde çeliğin

bileşimi içinde hidrojen karışmasına neden olabilecek nemli malzemeler kullanmaktan kaçınınız ve ayrıca, ocak döküş oluğunun ve döküm potalarının tamamen kuru durumda olmalarını sağlayınız.

• Çelik yapım prosesi (işlemi)

sırasında kaynama olayının çok

kuvvetli olmasını sağlayınız ve doğru oksitlenme tekniğini kullanınız.

Sert alanları (Kokil döküm-kır dökme demir) [Hard Areas (chilled castings-greyirons)]

Görünüş

• Kır döküm parçaların yüzeylerinde

yer yer görülen ve yüzey işlenebilirliği olumsuz olarak etkileyen beyaz renkli veya benekli kesitler veya alanlar.

• Bu döküm hatası genellikle,

yukarıdaki şekilde gösterildiği gibi döküm parçasının en ince kesitinde meydana gelir veya çapak hatasının döküm parçası ile birleştiği yerde ortaya çıkar.

Muhtemel sebep

• Demirin birleşimi, istene döküm

kesiti için uygun değildir.

• Daha yumuşak demir kullanınız;

yani silisyum miktarını arttırınız veya ergimiş metali uygun bir aşılama maddesi ile gereken işleme tabi tutunuz.

• Manganez-kükürt dengesinin

tatmin edici durumda olup olmadığını kontrol ediniz. Gerekirse manganez oranını arttırınız veya diğer bir seçenek olarak kükürt oranını düşürünüz.

• Demirin birleşimini, krom veya

krom karbon oluşumuna yol açabilecek diğer elementlerin mevcudiyeti bakımından kontrol ediniz.

(16)

• Kupoda, metal olma oluğundan

veya döküm potasında alaşım ilaveleri yapıldığı taktirde, alaşım elemanlarının amaca uygun ve erimiş sıcak durumda olmasını sağlamak suretiyle komple eriyik elde edilebilmesini temin ediniz.

Sıcak yırtılma (çelik döküm) [Hot tear (steel casting)]

Görünüş

• Sıcak yırtılma adı verilen döküm

hatası, katılaşma sürecinin son aşamalarında döküm parçası içinde oluşan ve yüzeyleri aşırı derecede oksitlenmiş durumdaki çok düzensiz şekilli çatlaklar olup, bu çatlaklar bazen “çekme” adıyla da bilinir.

• Büyük bir döküm parça içinde

meydana gelmiş yırtılmalar.

• Düzensiz yırtılma güzergahını

gösteren bir kesit.

Muhtemel sebep

• Döküm parçasının çekme

yapmasının engellenmesi ve bunun sonucunda da döküm içinde meydana gelen termik gerilimler nedeniyle çok dik eğimli kesitlerin

oluşması ve bununla birlikte iç gerilimlerin artması.

• Maça ve kalıpların daha fazla

küçülme yapabilmesini sağlayınız.

• Döküm parçasında ani ve kesin

kesit değişimlerinden kaçınınız.

• Sıcak nokta oluşumuna engel

olmak için, döküm dizaynını düzelterek kesitleri homojen hale getiriniz ve uygun soğutucu kullanınız.

• Karmaşık şekilli dökümleri,

parçalara ayırarak basit olarak dizayn ediniz ve sonra kaynatarak tüm parçayı elde ediniz.

Kesintili dökme (Interrupted Pour)

Görünüş

• Aşağıdaki şekilde gösterilen ve

kızıl (bronz-tunç alaşımı) dökümden mamul küçük bir valf somununa olduğu gibi, bir döküm parçasının kesitleri arasında

homojenik olmaması.

Muhtemel sebepler

• Kalıba dökülen maden miktarı

yetersizdir.

• Dökme esnasında kesintili

olmuştur.

Tavsiye edilen giderme yöntemleri

• Eksik döküm olmayacağından emin

olmak için, çok miktarda ergimiş metalin mevcut olup olmadığını kontrol ediniz

Not:eksik döküm olması halinde, kullanılabilir bir döküm parçası elde

(17)

edebilmek için kalıbı sıvı metal ile doldurmaya çalışmayın.

Ters kokil (kır dökme demir) [Inverse chill (grey ıron)

Görünüş

• Ters kokil, yukarıdaki şekilde

gösterilen örnek kesitlerinde olduğu gibi; iç kısımları benekli veya beyaz renkte, diğer kesitleri ise gri olan bir döküm parçasındaki durumdur.

Muhtemel sebepler

• Kükürt oranı manganezle

dengelenmemiştir.

• Genellikle yüksek ergime ve

döküm sıcaklıklarından kaynaklanan bir durum olan, metalin söz konusu hatalı kesit ile ilgili olarak çok düşük çekirdekleşme derecesine sahip olması.

• Bileşim içinde aşağıdaki formüle

göre kükürt oranını dengeleyebilecek yeterli manganez miktarının mevcudiyetini sağlamak üzere, kükürt oranını düşürünüz yahut manganez oranını yükseltiniz: mn(%)=1.7xS%+%0.3

• Eğer kükürt oranını tatmin edici

düzeyde dengelenmiş ise, metali daha düşük sıcaklıkta ergitiniz, dökünüz veya döküm işleminden

önce ferro silisyum veya benzeri bir malzeme ille aşılayınız.

Grafit köpüğü boşlukları (Kish graphite holes)

Görünüş

• Döküm parçalarının yan ve üst

yüzeylerinde ortaya çıkan köpüklü grafit birikimleri. Yüzey temizleme işlemi sırasında bu gidişler giderilir ve yerlerinde delikler kalır.

Muhtemel sebepler

• Karbon eşdeğerliğinin oranı çok

yüksektir.

• Metal sıcaklığı düşüktür ve bu

nedenle de döküm potası içinde ve dökme işlemi sırasında köpüklü grafit ayrışması meydana gelir.

Tavsiye edilen giderme çaresi

• Sıvı metal dökme sıcaklığını

arttırınız ve eşdeğer karbon oranını düşürünüz.

Metal kalıp reaksiyonu (Metal-mould reactin)

Görünüş

• Bu döküm hatası, magnezyum

(18)

gelir ve magnezyum oranının artması ile birlikte şiddeti artar.

• Söz konusu hata, döküm

yüzeylerinin alt kısımlarında oluşan ve esas itibariyle magnezyum oksitlerinden ibaret olan siyah inklüzyonlarla (birleşmelerle) kolayca tanımlanabilir. Oksitler ise, geniş bir alana yayılmış porosite ile ilgilidir.

Muhtemel sebepler

• Bu hata erimiş

alüminyum-magnezyum alaşımının çok reaktif bir özelliğe sahip olması sonucunda

meydana gelir. Şöyle ki; söz konusu alaşım kum kalp içine döküldüğü anda, kalıp yüzeyinde açığa çıkan su buharı ile derhal reaksiyona girerek magnezyum oksit ve hidrojen gazı oluşturur.

• Hidrojen derhal metal içine apsorbe

edilerek, bilahare katılaşma sürecinde gaz halinde açığa çıkar, magnezyum oksit ise döküm yüzeyi üzerinde veya yakınında birikir.

• En yaygın olarak kullanılan çare,

yüzey kumuna, metal ile kalıp arasındaki kimyasal reaksiyonu önleyecek katkı maddeleri ilave edilecektir.

• Bu gibi katkı maddelerinin etkisini

yansıtan bir örnek vermek gerekirse; ergimiş magnezyum yüzeyi ile kimyasal reaksiyona girmek suretiyle yüzeyin gaz halindeki neme karşı aktifliğini kaybetmesini sağlayan ince bir borat tabakası oluşturan “borik

asit”ten söz edilebilir.

Maça yerleştirme hatası (Misplaced Core)

Görünüş

• Cidar kalınlığında değişmeler.

Muhtemel sebep

• Sıvı metal akışkanlığının

yetersizliği.

yükseltiniz, yolluk memelerinin ebadını ve sayısını arttırınız ve alaşımın bileşimini kontrol ediniz.

• Metal kalıp (kokil) sıcaklığını

yükseltiniz ve gerekirse, döküm kesitini arttırınız.

Metal akış hatası (çelik döküm) [Misrun (steel casting)

Görünüş

• Kalıbın tamamen dolmamış olması.

(bazen bu döküm hatasına “eksik döküm” adı da verilir.

• Döküm parçasının en ince kesitleri

tamamlanmış olmayabilir.

• Diğer durumlarda, döküm

yüzeylerinde içinden doğru uzanan, pürüzsüz ve yuvarlak şekilli

delikler meydana gelebilir.

Muhtemel sebepler

(19)

• Yolluk yöntemleri tatmin edici

değildir.

• Kalıp veya maça havalandırması

yetersizdir.

• Çeliğin döküm sıcaklığını veya

döküm hızını yahut her ikisini de yükseltiniz.

• Yolluk memelerinin komutunu,

ebat ve sayısını tekrar kontrol ediniz.

• Hava deliklerinin sayısını arttırınız.

Oksit ve cüruf inklüzyonları (axide and dross inclusions)

Görünüş

• Cüruf inklüzyonları biçimindeki

döküm hatalarına, magnezyum ihtiva eden demir döküm parçalarda rastlanabilir.

• Bu inklüzyonlar girişler ham

döküm halindeki veya işlenmiş yüzeylerin çirkin bir görünüşte olmasına neden olur ve basınç altında sızdırmalara sebep olacak ve mekanik özellikleri etkileyecek kadar derine nüfuz edebilir.

• Normal olarak ham dökümün üst

yüzeyleri bu hatadan etkilenerek “üst derece-yüzey hataları” nın artmasına neden olursa da, aşağıda

belirtilen muhtemel döküm hatalarının belirlenmesini sağlaması bakımından uygundur.

- Üst derece yüzey hatası (Core-Surface defect)

Bu döküm hatası, ham döküm parçasının üst yüzeyleri üzerinde veya hemen altında girişler, pul pul kabuklaşmalar veya üst üste binmeler (lep) halinde görülebilir. Döküm yüzeyleri işlenene kadar, bu hata ortaya çıkmayabilir ve bazen de üst yüzeylerde iğne delikleri biçiminde görünen ve “pin-hole” denilen döküm hatası ile ilişkili olabilir.

-Siyah film tabakaları (Black film)

Çatlamış döküm parçalarında, cüruf inklüzyonu, parlak bir çatlak içinde siyah bölgeler şeklinde kendini gösterebilir.

İnce cidarlı döküm parçalarında ise, bu inklüzyonlar iyice kesit içine kadar uzanarak basınç altında sızma biçiminde ortaya çıkan döküm hatasına neden olabilir.

(20)

Geniş yatay veya hemen hemen yassı yüzeylere sahip olan döküm parçalar, kıvrımlı bir döküm yüzeyi ortaya çıkabilecek bir çeşit döküm hatasına yol açabilir. Temiz bir yüzey elde edebilmek için 1/4 “ (6.4 mm)`ye kadar talaş kaldırmak suretiyle yüzey işlemesi gerekebilir.

Muhtemel sebepler

• Cüruf tutma ve sıvı metal dökme

yöntemlerinin dikkatsizce uygulanması sonucunda, pota cüruflarının kalıba girmesi.

• Uygun biçimde yapılmayan yolluk

yöntemleri nedeniyle meydana gelen türbülanslı akış.

• Yüksek oranda artık magnezyum,

yüksek karbon oranı, yüksek kükürt oranı, %0.01`in üzerinde alüminyum oranı ve düşük döküm sıcaklıkları.

• Düşük kükürt oranına sahip bir baz

demir uygulaması sağlayınız. Bu uygulamayı, artık magnezyum oranı kontrollü olarak düşük tutulan fakat miktar itibariyle nodüler (küresel) yapı oluşturması için doğru değere sahip bir metal elde edebilecek biçimde yapınız.

• Sıvı metali sıcak dökünüz.

• Etkili boğazlara sahip ve amaca

uygun biçimde dizayn edilmiş olan doküman yolu sistemleri kullanınız.

• İşlenmiş yüzeyler aşağı doğru

gelecek şekilde döküm yapınız.

Yüzey altı gaz boşlukları (pin-hole) (kır dökme demir) [Pin holes (grey iron)] Görünüş

• Genellikle yalnızca temizleme

işleminden sonra ve bazen de yalnızca yüzey işlemeden sonra görülebilen ve döküm yüzeyinin hemen altında ortaya çıkan küçük, yuvarlak delikler.

• Delikler genellikle yerel olarak

meydana gelir.

• Delikler delik granül ile yüzey

temizlenmesi yapmadan ortaya çıkarılabildiği taktirde, genellikle parlak iç yüzeylere sahiptir.

• Kır dökme demirlerde ise,

genellikle bu deliklerin iç yüzeyleri bir grafit kabukla kaplıdır.

Muhtemel sebepler

• Katılaşma süresince açığa çıkan

hidrojen gazının, genellikle kalıp ile metal arasında tutulması. Bu döküm hatası, kupol ocağında nemli oluk ağızları ve pota harcı kullanılması sonucunda da meydana gelebilir.

• Söz konusu kimyasal reaksiyon

eser miktarda alüminyum tarafından hızlandırılır.

• Metali kirleten tüm alüminyum

kaynaklarını ortadan kaldırınız.

• Döküm potasına hassas ilave edilen

(21)

eden demir aşlım miktarını azaltınız.

• Kömür tozu ve zift miktarını

arttırınız ve alüminyum oranı düşük ferro silisyum kullanınız.

Karıncalanma (Pitting)

Görünüş

• Genellikle kum parçacıkları veya

yabancı madde ihtiva eden döküm yüzeylerinde küçük çukurlar veya karakter biçiminde ortaya çıkan bir döküm hatasıdır.

• Söz konusu döküm hatası müstakil

olarak meydana gelebileceği gibi, döküm yüzeyleri üzerinde dağılmış olarak da mevcut olabilecektir.

Muhtemel sebepler

• Bu döküm hatasının müstakil (izole

edilmiş) tipi, genellikle, kalıp yüzeyi üzerinde su veya uçucu madde ihtiva eden (örneğin yağ gibi) oldukça büyük miktarda yabancı madde inklüzyonu olması nedeniyle meydana gelir. Erimiş metal bu inklüzyona çarptığında, patlayıcı bir kuvvet etkisiyle aniden buhar veya gaz açığa çıkarak

döküm yüzeyinde karakter oluşmasına neden olur.

• Döküm parçası yüzeyinde dağınık

olarak ortaya çıkan küçük çukurlar veya kraterler biçimindeki ikinci tip döküm hatası ise, kumun

bileşiminde kullanılan kil miktarının kum kütlesinin tamamını kaplayacak şekilde eşit olarak dağılmak yerine bilya biçiminde topaklar halinde toplanmış olduğu, alışılmamış bir durum nedeniyle

meydana gelir. Bu kil biyaları kalıbın yüzeyinde toplanmış ve üzerleri sıvı metalle örtülmüş durumda iken, aniden açığa çıkan su buharı döküm yüzeyi üzerinde krater meydana getirir. Bu kil bilyaları daha ziyade yığın halinde kum sistemi kullanan dökümhanelerde karşılaşılan bir döküm hatası olmakla beraber, mekanik bir kum hazırlama tesisi vasıtasıyla karıştırılıp dağıtılan sentetik kumda daha seyrek olarak karşılaşılır.

• Bu döküm hatasının münferit tipini

ortadan kaldırmak için uygulanacak en iyi yöntem, yabancı maddelerin kum içine karışmasını önlemektedir.

• Bu döküm hatasının giderilmesi

için uygulanabilecek tek alternatif yöntem ise, döküm kumu içindeki yabancı maddeleri bertaraf etmek veya kirlenmiş olan kumu sadece dolgu amacıyla kullanmak üzere, döküm kumunu ince bir elekten geçirerek elemektir.

• Kum içinde oluşan kil topakları,

kumun tamamen kurumasını sağlamak ve sonrada bir mekanik işlem uygulayarak bu kil topraklarını çok küçük tanelere dönüşebilecek şekilde kırmak suretiyle ortadan kaldırılabilir.

Fare kuyruğu (Rat-tails)

(22)

• Döküm parçası yüzeyinde

kademeli maden cürufu çizgileri biçiminde görülen çıkıntılar.

• Sıçan kuyruğu, genleşme

nedeniyle ortaya çıkan döküm hatasının tali bir şeklidir.

Muhtemel sebepler

• Bu döküm hatası, modele yakın

olan kısımlardaki kum kütlesinin yer yer çok sert sıkıştırılması veya çok sert ve dengesiz olarak sıkıştırılmış kalıplar nedeniyle ortaya çıkabilir.

• Savurmalı tip kum sıkıştırıcı ile

sıkıştırılmış ince kesitli iş parçası, özellikle bu tür döküm hataları gösterme eğilimindedir.

• Yoğun metal akışına imkan veren

yolluk sistemlerinin kullanılması.

• Modele yakın kısımlarda sert

sıkıştırma yapmaktan kaçınarak, kumu dikkatle sıkıştırınız.

• Savurmalı kum sıkıştırıcısı

kullanıldığı taktirde, model yüzeyi ve savrulan kum arasında bir kum sandığı sağlayınız.

• Kumdaki kömür tozu yüzdesini

arttırınız yahut kuma testere talaşı veya hububat nişastası ilave ediniz.

• Yeni kumu çok yüksek oranda

kullanmayınız.

Pürüzlü yüzey (metalin içine sızma ha

tası) [Rouhg surface (Burning-in)] Görünüş

• Yaş kum kullanılarak yapılan

kalıplamada görülen pürüzlü yüzeyler.

Muhtemel sebep

• Metalin kalıp veya maça

yüzeyinden içeri sızması.

Tavsiye edilen giderme yöntemleri

• İyi sıkıştırılmış, daha ince kum

kullanınız.

• Uygun kalıp veya maça boyası

uygulayınız.

düşürünüz.

Pürüzlü yüzey (Rouhg surface) Görünüş

• Döküm yüzeyinin pürüzlü ve zayıf

görünümlü olması.

Muhtemel sebepler

• Kalıp kumu çok iri tanelidir.

• Kum sıkıştırması zayıf, nem

kontrolü yetersizdir ve kum karışımı içinde yabancı maddeler (empüriteler) vardır.

• Kalıp ve maça çiftleri dengesiz ve

(23)

• Sıvı metal dökme sıcaklığı çok

yüksektir.

• Kum hazırlama ve kalıplama için

uygulanan yöntemleri düzeltiniz.

yükseltiniz.

Dışarı sızma[Run-out(bleeding)]

Görünüş

• Dökme işlemi sırasında veya

hemen sonrasında kalıptan dışarı akan erimiş metal nedeniyle meydana gelen eksik döküm.

• “Sızma” , genellikle döküm

parçasının kalıptan çok erken sıyrılması veya yolluk ve çıkıcıların metal tamamen katılaşmadan önce kalıptan çıkarılması sonucu ortaya çıkan kısmi bir metal sızma hatasını belirtmek için uygulanan bir

terimdir.

Muhtemel sebepler

• Derece yetersiz ağırlıktadır veya

tam sabitlenmiş bir biçimde kelepçelenmiştir.

• Derecenin altındaki yatak kumu

yetersizdir.

• Merkezleme pim ve burçları hatalı

olup, üst ve alt derecelerin birbirine doğru olarak oturtulabilmesini imkansız kılmaktadır.

• Derece, döküm parçasının ebadına

kıyasla çok küçüktür.

• Kalıp kumu çok zayıftır ve uygun

biçimde sıkıştırılmamıştır.

• Maçanın maça başlarına

yerleştirilmesi iyi değildir vs. Tavsiye edilen giderme çaresi

• Yukarda belirtilen muhtemel

sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır.

Cüruf ve kum düşmeleri(çelik döküm) [Slag and sand inclusions(steel casting)]

Görünüş

• Döküm parça içine gömülü, metal

olmayan malzeme parçacıkları.

• Eğer döküm yüzeyine yakın

konumda ise, bu parçacıklar yüzey temizleme işlemi sırasında çıkarılabilir. Yukarıdaki şekil, söz konusu girişleri ihtiva eden bir döküm parçasını göstermektedir.

Muhtemel sebepler

• Kalıplar kirlidir.

• Kalıpların kapatılması hatadır ve bu

arada “kalıp birleşme yüzeyinde birleşme hatası” na ve kum dökülmelerine neden olmaktadır.

• Kalıp veya maça yüzeyi üzerinden

akan metal nedeniyle kum aşınması vardır.

• Kullanılan kum çok uçucudur.

• Çelikle birlikte dökülmüş olan

cüruf miktarı çok fazladır.

• Kalıpları temizleyiniz, besleyici ve

yolluklar için refrakter manşonlar kullanınız.

• Kalıp kumu karışımının

mukavemetini arttırınız.

• Kalıp ve maçanın herhangi bir

parçası üzerinden aşırı miktarda metal akışı olmasını önlemek amacıyla, yolluk ve besleme sistemine gereken özeni gösteriniz.

• Kalıbın içine cüruf girmesini

önleyecek önlemleri alınız.

(24)

Görünüş

• Düzgün şekilli olmayan ve kum

ihtiva eden boşluklar.

Muhtemel sebepler

Bazı durumlarda kum boşlukları; bir kum flambajı (kör kabuk), yüzey dartı veya kalıp birleşme yüzeyinde birleşme hatasının sonucu olarak meydana gelmekle

beraber; şu nedenlerden de kaynaklanabilir:

• Yolluk ağzında keskin köşeler ve

zayıf kum alanları bulunması.

• Yetersiz bağlayıcılı veya çok hafif

sıkıştırılmış kum kullanılmasından ileri gelen zayıf kalıp ve maça.

• İyi yapılmamış yolluk havşası. • Dikkatsiz işçilik. Kapama

işleminden önce kalıbın uygun biçimde üflenmemiş olması vs.

• Modellerdeki konikliğin

yetersizliği, yüzey pürüzlülüğü ve bu nedenle, modelin kalıptan

çıkarılması esnasında kalıp yüzeyinin zayıflaması ve kırılması.

• Ergimiş metalin kalıp veya maça

üzerindeki direkt çarpma etkisi.

• Aşırı derecede fırınlanmış

(kurutulmuş) veya yanık yağlı kum maçalar.

• Bu döküm hatasının ortadan

kaldırılması için yapılması gereken işlemler, yukarıda belirtilen muhtemel sebeplerden açıkça anlaşılmaktadır.

Dart (Scab)

Görünüş

• Bazen içine gömülmüş durumda

kum ihtiva eden bir döküm parçası yüzeyinde oluşmuş, düzgün şekilli olmayan ve pürüzlü çıkıntı.

• Bu döküm hatası, yaygın olarak

kullanılan demirli ve demir dışı malzemelerden yapılmış döküm tiplerinin hepsinde meydana gelebilir.

Muhtemel sebep

• Kalıbın bir parçasının sıvı metal

akışı etkisiyle yerinden çıkması. Bu tür bir olaydan önce, bir genleşme kabuğu meydana gelmiş veya kalıptan açığa çıkan gazlar nedeniyle sıvı metal zarar görmüş olabilir.

• Sıvı metal akışının uzun süreli

çarpma etkisi yapmasını önleyecek veya kalıp kumunun iyi korunmasını sağlayacak şekilde döküm yolu (yolluk) sistemini tadil ediniz.

• Aşırı perdahlamadan, sulu fırça

veya tampon kullanmaktan kaçınız.

• Kumun kurutulduktan sonraki

mukavemetini ve gaz geçirgenliğini arttırınız.

• Kuru kum veya balcık kalıp kumu

kullanılarak yapılan kalıplamada, kuruma işleminin tam olarak yapılmasını sağlayınız. (Eğer kalıp sadece yüzey kurutmalı ise kurutulan yüzey kalınlığını arttırınız.)

• Elyaflı bir malzeme ilave ediniz.

Kurutulmuş kalıplarda; odun unu veya turba elyafı gibi kısa elyaflı malzeme yerine “hurda malzemeler”, şerbetçi otu, şodi

(25)

yünü, at veya inek kılı, saman ve saman çöpü, kenevir ipliği gibi uzun elyaflı malzemeler tercih edilmelidir. Balçık sıyırma işleminde, sert elyaflara kıyasla tabaka halinde ayrılabilir yumuşak elyaflar daha başarılı sonuç verir.

Dart (genleşme kabuğu veya flambaj) [Scab (expansion scab or buckles)]

Görünüş

• Döküm parçası yüzeyinde görülen

düzgün şekilli olmayan ve pürüzlü çıkıntılar.

• Bazen yüzey kabuğu, arada hemen

hemen devamlı bir kum tabakası olacak şekilde döküm parçasından ayrılmış durumda olup, büyük bir zorluk olmaksızın yerinden çıkarılabilir ve kabuğun yerinde pürüzsüz bir çöküntü kalır. Fakat bazı hallerde yüzey ile arasında kum tabakası olmasına rağmen, bu çıkıntı esas itibariyle döküm parçasının bir uzantısı şeklinde de

olabilir.

• Birinci durumda söz konusu döküm

hatası, bir “genleşme kabuğu, flambajlı veya içi delik kabuk” olarak bilinir. İkinci durumda ise aşınmaya uğramış veya dolu ve katı bir kabuk biçimindedir.

Muhtemel sebep

• Kurutulmuş ve ısıtılmış kalıp

yüzeyi üzerinde meydana getirdiği ince bir tabakanın genleşmesi ve sonra da flambaj yapması.

• Sıvı metal dökme hızını arttırınız.

• Kömür tozu ve zift miktarını

arttırınız.(kır demir döküm için yapılan kalıplama durumunda geçerlidir.)

• Elyaflı bir malzeme ilave ediniz. • Perdahlamadan kaçınınız.

• Modelin çok yakınında kum

sıkıştırması işlemi yapmayınız. Not: bu döküm hatası genellikle kalıp

sertliğini azaltmak suretiyle önlenebilir; fakat kır demir döküm parçalarında, bu tür bir uygulama iç porositeye yol açabilir.

Dart (çelik döküm)[Scap(steel casting)] Görünüş

• Genellikle inklüzyon yapmış bir

kum kütlesini tamamen içine alan ve mutlak surette döküm parçalarının üst yüzeylerinde

meydana gelen ince ve pürüzlü bir metal tabakası olup, bazen “kum flambajı” adını alır.

Muhtemel sebep

• Kalıp içinde yükselen erimiş

metalden yayılan radyasyon ısısına maruz kaldığında meydana gelen yüksek ısıl genleşme ile birlikte, kum karışımının karakteristik deformasyon özelliğinde düşme olması.

• Uygun katkı maddeleri ilave

edilerek, kumun karakteristik deformasyon özelliğini arttırınız.

• Kumun bileşiminde daha yüksek

oranda kil olması ve kum sıkıştırma işleminin daha yumuşak

biçimde yapılması, yüzey kabukları oluşmasının önlenmesinde yardımcı olur.

• Kalıbı mümkün olan en kısa

zamanda doldurunuz.

Çekme boşlukları (izole edilmiş) [shrinkage cavities(isolated)]

(26)

Görünüş

• Bir döküm parçasının

katılaşmasının son aşamaları esnasında oluşan ve geriye kalan sıvı metal havuzun katı hale geçmesi sırasında büzülmesi nedeniyle meydana gelen bir boşluk.

Muhtemel sebepler

• Bu döküm hatasının ana nedeni

dökümlerin kalın kısımlarına besleyici ve diğer beslemeyi

kolaylaştıracak uygulamalarda yapılan yanlış işlemlerdir.

• Bu durumda döküm dizaynının

uygun olmayışı nedeniyle kalıpta basit bir besleme tekniği uygulanamaz.

• Besleyicilerin dökümden önce

katılaşması da bu hataya yol açan diğer bir sebeptir.

• Uygulama bakımından uygun

olduğu taktirde, döküm kesitlerine daha homojen ve dengeli bir yapı kazandırabilmek için döküm parçası dizaynında değişiklik

yapınız.(örneğin göbek çıkıntıları gibi) direkt olarak irtibatlandırılamadığı durumlarda, kör besleyici kullanmayı veya soğuma hızını arttırmak için dış soğutucu uygulamasını dikkate alınız.

• Sıvı metal dökme işleminin

tamamlanmasından hemen sonra, sıvılara izolasyon bileşiği veya

tercihen egzotermik bileşik uygulayınız. Bu besleyicinin vaktinden önce katılaşmasını ortadan kaldırır ve böylece atmosfer basıncının besleyici üzerine çok daha uzun bir süre etki edebilmesini sağlar. Kalıbın besleyici boşluğu içine kalıplanmış izolasyon veya egzotermik manşonlar, besleyicilerin katılaşmasını daha da uzun bir süre geciktirmek suretiyle beslemeye yardımcı olur.

Çekme çatlağı (sıcak yırtılma)[shrinkage crack (hot tear)]

Görünüş

• Yukarıdaki terim döküm parçası bir

kum kalıp içinde soğumakta iken meydana gelen yerel çatlamayı tarif etmek için kullanılır.

• Çatlaklar katılaşma sürecinin son

aşamaları sırasında gelişir ve bir (çekme) hatası biçimindedir.

• Çatlak cidarı genellikle döküm

parçasının, derinliklerine nüfuz eder ve rengi atmış (oksitlenmiş) bir görüntü arz eder. Bu çatlaklar

en çok kesişim noktalarında meydana gelir.

Muhtemel sebepler

• Döküm parçasının dizaynının iyi

olmaması.

• Çok sert maçalar ve kalıplar.

• Döküm parçasının katılaşma süreci

bitişinden itibaren çok kısa bir süre içinde kalıptan çıkarılması ve bunun da ince kesitlerin normalden

(27)

çok daha çabuk çekme yapmasına neden olması.

• Bazı belli alaşımlar içinde eser

miktarda mevcut olan impüritelerin (yabancı maddelerin), katılaşma sıcaklığında veya bu sıcaklığın hemen altında taneler arası zayıflığa neden olaması.

• Yukarıdaki sebeplerden açıkça

anlaşılmaktadır.

• Metalin istenen özelliklere uygun

olmasını sağlayınız.

Dahili çekme boşluğu (kır demir döküm) [Shrinkage porosity (internal-grey iron)]

Görünüş

• Genellikle yüzey işleme ve

kesitlendirme esnasında ortaya çıkan ve bazen mikroskobik, bazen de düzgün şekilli olmayan boşluklar biçiminde görünen

gözenekli alanlar.

• Bu gözenekler homojen kesitler

halinde yayılmış veya sıcak noktalar biçiminde yoğunlaşmış olabilir.

Muhtemel sebepler

• Döküm parçasında şişkinliğe

(şişmeye) sebep olan homojen yapıda olmayan, yumuşak kalıplar.

• Döküm parçasında grafitleştirici

maddelerle yapılan aşılama.

• Ergimiş metal dökme sıcaklığının

çok yüksek olması.

• Kalıp kumunu daha eşit dağılımlı

(homojen) olarak sıkıştırınız.

• Potada aşılamayı azaltınız veya

tamamen önleyiniz.

• Erimiş metal dökme sıcaklığını

düşürünüz.

Çekme boşluğu (beyaz ve temper dökme demir) [Shrinkage porosity (white and malleable iron)]

Görünüş

• Çatlak yüzeyinde, genellikle

kolayca görülebilir durumdaki gözenekli alanlar.

• Hemen daima bir “köknar ağacı”

yapısı ile karakterize edilebilen ve genellikle koyu renkli bir görünüş.

• Bazen döküm parça yüzeyine kadar

uzanan veya boru yahut çatlaklarla irtibatlı bir durum.

• Genellikle kesit değişimlerinde

meydana gelir.

• Besleme yapılmadan devre dışı

kalmış ağır kesitlerden kaçınmak için, döküm dizaynında gerekli değişiklikleri yapınız. Gerekirse, yönsel katılaşmayı sağlayabilmek için soğutucu kullanınız.

• Üst besleyicilerin yüksekliğini ve

hacmini arttırınız, yollukları kısaltıp genişletiniz ve yolluk ağızlarının daha geniş olmasını sağlayınız.

Çekme boşluğu (çelik döküm) [Shrinkage porosity (steel casting)]