BAB III HASIL MAGANG
A. Gambaran Umum Perusahaan 1. Profil Perusahaan
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terletak ± 15 km ke arah timur laut dari Surakarta dan 2 km dari jalan raya Solo-Sragen ke arah Barat. Perusahaan ini merupakan pabrik Ethanol terbesar di Indonesia dan juga pabrik Ethanol Integrated (selain memproduksi Ethanol juga memproduksi Asam Cuka dan Ethyl Acetate) pertama di Indonesia dan Asia Tenggara.
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, memiliki dua kebijakan antara lain; kebijakan K3 dan Kebijakan Keamanan Pangan (Hazard Analysis Critical Control Point/ HACCP Policy). Selain itu, perusahaan tersebut juga memiliki visi dan misi, komitmen dan instruksi presiden direktur yang terpasang di setiap unit di perusahaan.
Bahan baku utama berupa tetes tebu yang digunakan oleh perusahaan untuk memproduksi Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate.
Untuk menunjang proses produksi diperlukan bahan-bahan penolong antara lain: ragi, antifoam, formalin dan kalium permanganat (KMnO4).
Proses Produksi Ethanol, Acetic Acid, dan Ethyl Acetate terdiri dari
terdiri dari proses fermentasi, proses destilasi, proses oksidasi, proses esterifikasi, dan proses pengemasan dan penyaluran. Sedangkan tahapan khusus terdiri dari proses produksi Ethanol, proses produksi Acetic Acid, dan proses produksi Ethyl Acetate.
Sistem area produksi di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dari pengolahan bahan baku menjadi produk jadi dibagi dalam beberapa area sebagai berikut;area 100, area 200, area 300, area 400 A/B, area 450 A/B, area 500, area 600 A/B, area 700 A/B, area 800, area 900, area 1000, area 1100, dan area 1200.
Utilitas dan sarana penunjang yang membantu kegiatan produksi antara lain; tenaga listrik, MAK, boiler, compressor, cooling tower, water treatment, unit-unit kerja yang lain seperti: unit workshop, control room, unit kompos, unit Bahan Bakar Minyak (BBM), laboratorium, teknisi listrik, instrument, logistic, safety, security, kantin, driver, mushola, gudang spare part, dan poliklinik.
Produksi utama yang dihasilkan di PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain: Ethanol 96,60%, Acetic Acid 99,80%, dan Ethyl Acetate 100%.Selain di dalam negeri Ethanol juga telah diekspor ke negara tetangga yaitu Jepang, Pakistan dan Thailand. Sedangkan Acetic Aciddan Ethyl Acetate dibutuhkan di industri tekstil, makanan olahan, rokok, cat di dalam negeri.
2. Sejarah Perusahaan
Pada mulanya PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, bernama PT. Indo Alkohol Utama (1983) kemudian pada tahun 1986 nama tersebut berubah menjadi PT. Indo Acidatama Chemical Industry. Setelah itu pada tanggal 4 Oktober 2005 namanya berubah menjadi PT. Sarasa Nugraha Tbk, dan pada tanggal 30 Juni 2006 berubah lagi menjadi PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sampai sekarang. Pembangunan pabrik tersebut selesai pada akhir tahun 1988, sementara produksi komersial dimulai pada tahun 1989.
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, didirikan pada tahun 1983 dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) yang badan hukumnya berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Pengembangannya dimulai pada Juni 1987 di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, Jawa Tengah pada area ± 11 Ha. Mesin dan peralatan pabrik dirancang oleh Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat, sedangkan teknologi diperoleh dari Hill AG Jerman Barat. Pembangunan konstruksi gedung dan peralatan proses produksi seluruhnya dilakukan oleh karyawan Indonesia di bawah supervisi dari oleh Krupp Industric Teknic GMBH Jerman Barat dan selesai pada Juni 1989.
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, merupakan pabrik Ethanol terbesar di Indonesia dan juga pabrik Ethanol Integrated (selain memproduksi Ethanol juga memproduksi Asam Cuka
dan Ethyl Acetate) pertama di Indonesia dan Asia Tenggara yang terletak dalam satu komplek dengan merk dagang di PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar. Sementara itu bahan baku utama untuk memproduksi satu kilo liter Ethanol adalah 3,40 ton tetes tebu (molasses). Untuk menghasilkan 42.000 kilo liter Ethanol diperlukan 142.800 ton tetes tebu.Untuk tangki penyimpanan tetes tebu, perusahaan mempunyai empat buah tangki masing-masing berkapasitas 5.000 m3 dan satu tangki berkapasitas 20.500 m3. Pada tahun 2006 dikembangkan dan tangki penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat dilapisi High Density Poly Ethylen (HDPE) yang berkapasitas 15.500 m3 dan 19.500 m3. Kini perusahaan memiliki kapasitas produksi Ethanol 150.000 ton/hari Asam Cuka 75.000 kg/hari dan Ethyl Acetate 15.000 kg/hari dalam kemasan jerycan dan truck container atau bulk.
3. Lokasi Perusahaan
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terletak ± 15 km ke arah timur laut dari Surakarta dan 2 km dari jalan raya Solo-Sragen ke arah Barat.
Dari segi ekonomis, lokasi ini dipilih berdasarkan pertimbangan dekatnya pabrik dengan sumber bahan baku industri Ethanol, yakni tetes tebu (molasses) yang diperoleh dari pabrik gula sekitarnya. Molasses adalah suatu bahan produk samping dari pabrik gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur.Transportasinya juga mudah karena dekat dengan Jl. Raya Solo-Sragen dan berada dalam jaringan pengangkutan ke seluruh daerah
pemasaran. Sedangkan dari segi sosial PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, banyak menyerap karyawan dari masyarakat sekitarnya dengan tingkat pendidikan yang berbeda antara lain SD,SLTP/Sederajat, SMU/Sederajat, Sarjana Muda, Sarjana dan karyawan lainnya. Lokasi yang jauh dari pemukiman warga dimaksudkan agar warga tidak terkena polusi secara langsung dan terhindar dari pencemaran lingkungan yang dihasilkan dari perusahaan tersebut.
4. Visi dan Misi Perusahaan
Komitmen untuk selalu memberikan yang terbaik serta mengutamakan kepuasan pelanggan.PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, senantiasa terus-menerus menciptakan
Industri Agro Kimia Bertaraf Internasional dan Berwawasan
Visi di atas diwujudkan dengan misi perusahaan sebagai berikut : a. Menjadi pemimpin dalam industri kimia berbasis Ethanol.
b. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan.
c. Memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial.
d. Mengutamakan proses produksi yang berwawasan lingkungan.
e. Menjamin kualitas produk.
f. Selalu membina kepercayaan dengan karyawan, distributor dan pemasok.
g. Menjunjung tinggi kemampuan individu dan kerjasama team serta mengutamakan keselamatan kerja.
5. Jumlah Karyawan
Jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, untuk bulan Februari 2014 adalah 353 orang yang terdiri dari 180 karyawan tetap, 39 karyawan kontrak, dan 134 karyawan shift.
Dari jumlah karyawan tersebut apabila dibagi berdasarkan tingkat pendidikan terdiri dari :
a. S2 = 7 orang b. S1 = 48 orang c. SM = 38 orang d. SMA = 191 orang e. SMP = 30 orang f. SD = 39 orang 6. Waktu Kerja
a. Karyawan Day Shift
Karyawan yang termasuk day shift adalah sekretariat, karyawan administrasi, gudang, poliklinik, safety, mekanik dan lain-lain. Jam kerja karyawan day shift adalah hari Senin-Jumat, jam 08.00-17.00 WIB, dan jam istirahat yaitu jam 12.00-13.00 WIB. Untuk hari Sabtu, Minggu dan hari besar merupakan hari libur.
b. Karyawan Shift
Karyawan yang termasuk shift adalah bagian proses, utilitas, laboratorium, satpam, driver, kantin dan Waste Water Treatment (WWT). Karyawan shift dibagi dalam III shift dan 4 group, yaitu A, B, C, D. Jam kerja karyawan shift I jam 07.00-15.00 WIB dan jam istirahat yaitu jam 12.00-13.00 WIB. Jam kerja karyawan shift II jam 15.00-23.00 WIB dan jam istirahat yaitu jam 18.00-19.00 WIB.Jam kerja karyawan shift III jam 23.00-07.00 WIB dan jam istirahat yaitu jam 02.00-03.00 WIB.
7. Struktur Organisasi
Struktur organisasi di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dipimpin oleh seorang Plant Exc. Officer, dalam tugasnya dibantu oleh Vice Exc. Officer to Plant yang terdiri dari:
a. Plant Administration
b. Plant Division (PPC, Engineering, MPC, Safety Inspector) c. Production Department Head
d. Utility Department Head
e. Mechanic Maintenance Department Head f. Electrical Maintenance Department Head g. Environmental Department Head
8. Jaminan Kesejahteraan
Untuk menciptakan kerjasama yang baik antara karyawan, staf dan perusahaan, PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat,
Karanganyar, telah memberikan jaminan sosial yang cukup baik bagi karyawannya. Ketentuan jaminan yang berlaku di perusahaan adalah :
a. Sarana kesehatan, berupa poliklinik.
b. Sarana K3 yang meliputi perlengkapan Alat Pelindung Diri (APD), Alat Pemadan Api Ringan (APAR), Fire Ball, Fire Hydrant, Fire Alarm.
c. Transportasi karyawan dengan sistem antar jemput.
d. Penyelenggaraan program Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek).
e. Tunjangan jabatan.
f. Tunjangan bagi karyawan yang berprestasi.
g. Olahraga.
h. Rekreasi.
i. Penyelenggaraan kantin untuk makan karyawan.
Wadah organisasi yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah sebagai berikut:
a. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3).
b. Koperasi Karyawan PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar (KOKARINDO).
c. Serikat Pekerja Kimia Energi dan Pertambangan(SP KEP).
d. Organisasi kerohanian :IKAMA dan Persekutuan Rohani (pada hari Rabu).
9. Utilitas
Utilitas memiliki peranan yang sangat besar dan penting dalam suatu industri, karena menunjang dalam jalannya proses produksi. Unit utilitas di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah sebagai berikut :
a. Cooling tower :Menghasilkan air pendingin.
b. Boiler : Menghasilkan steam.
c. Power station (genset, MAK) : Menghasilkan tenaga listrik.
d. Compressor : Menghasilkan udara tekan.
10. Laboratorium
Pengawasan kualitas dan mutu merupakan hal yang sangat penting dalam dunia perindustrian.Hal ini dilakukan agar diperoleh produk yang memenuhi syarat dan standar yang telah ditetapkan.Dengan adanya pengawasan kualitas dan mutu ini, selain kualitas produk terjaga, juga berfungsi untuk pengawasan efisiensi kerja suatu alat.
Di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terdapat tiga laboratorium yaitu Process Control Laboratory (PCL), Quality Control Laboratory (QCL) dan Laboratorium Mikrobiologi.
Dalam pelaksanaan analisis dilakukan setiap dua jam sekali dan untuk analisis produk dilakukan satu jam sekali. Selain itu dilakukan analisa mingguan yang bertujuan untuk menunjang jalannya proses.
Analisa meliputi air lunak (soft water) dan analisa untuk menara pendingin (cooling tower). Hasil analisa kemudian dilaporkan pada unit
yang bersangkutan agar operator dapat mengambil tindakan dan melakukan pengendalian untuk menjaga kualitas produk. Pengendalian mutu dilakukan di laboratorium yang meliputi uji mutu bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi.
Analisa-analisa yang dilakukan di laboratorium PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah sebagai berikut:
a. Analisa tetes sebelum masuk Molasses storage b. Analisa di unit fermentationplant (area 200) c. Analisa di unit Alcoholplant (area 300) d. Analisa di unit Acetaldehydeplant (area 400) e. Analisa di unit Acetic Acid plant(area 450) f. Analisa di unit Ethyl Acetateplant (area 500) g. Analisa di unit storage (area 600 A/B) 11. Produksi Utama
Produksi utama yang dihasilkan olehPT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain;Ethanol 96,60%, Acetic Acid99,80%, dan Ethyl Acetate 100%. Selain di dalam negeri Ethanol juga telah diekspor ke negara tetangga yaitu Jepang, Pakistan dan Thailand. Sedangkan Acetic Aciddan Ethyl Acetate dibutuhkan di industri tekstil, makanan olahan, rokok, cat di dalam negeri.
Perusahaan ini mengolah bahan baku berupa tetes tebu (molasses) sebanyak 340 ton menjadi satu kilo liter Ethanol. Bahan baku tetes tebu
untuk menghasilkan 42.000 kilo liter Ethanol diperlukan 142.800 tetes tebu. Terdapat empat tangki penyimpanan masing-masing berkapasitas 5.000 m3 dan satu tangki berkapasitas 20.500 m3 pada tahun 2006 dikembangkan dua tangki penyimpanan tetes yang terbuat dari tanah liat yang berkapasitas 15.500 m3 dan 19.500 m3. Kini perusahaan memiliki kapasitas produksi Ethanol 150.000 ton/hari, asam cuka 75.000 kg/hari dan Ethyl Acetate 15.000 kg/hari dalam kemasan jerigen dan truk container atau bulk.
B. Proses Produksi
1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku utama berupa tetes tebu yang digunakan PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, untuk memproduksi Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate harus mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
a. Total sugar (%w/w) = 55 b. Reducing sugar (%w/w) = 51 c. Unfermentable sugar (%w/w) = 4
d. Ash (%w/w) = 9
Untuk menunjang proses produksi diperlukan bahan-bahan penolong antara lain ragi, antifoam, formalin dan kalium permanganat (KMnO4).
2. Unit Proses dan Kapasitas
Unit proses dan total kapasitas produksi PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dan data-data teknis lainnya dapat diringkas pada tabel 1 di bawah ini :
Tabel 3.1 Unit Proses dan Kapasitas Produksi Unit
Proses
Kapasitas/
Tahun
Supplier Mesin
Tahun Penyelesaian
Jenis Produk dan Kadar Molasse/
tetes tebu
337.750 kL Krupp- Germany
1988 Mash kadar 12%
bv Ethanol Ethanol 42.000 kL Krupp-
Germany
1988 Ethanol super prima 95,5% bv Acetic
Acid
16.500 ton Krupp- Germany
Licence of Huls
1989 Acetic Acid food grade 99,8% bw
Ethyl Acetate
7.500 ton Krupp- Germany
1989 Ethyl Acetate 100% bw Sumber : PT. Indo Acidatama Tbk, 2014
3. Tahapan Proses Produksi
Proses pembuatan Ethanol pada hakikatnya terdiri dari proses fermentasi bahan baku tetes tebu (molasses) yang merupakan produk samping (limbah) pabrik gula menjadi mash. Setelah itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Proses pembuatan Acetic Acidterdiri dari proses oksidasi uap Ethanol dengan udara dalam reaktor fixed bed menjadi Acetaldehyde. Kemudian Acetaldehyde liquid dioksidasi dengan udara dalam reaktor bubble (gelembung) menjadi Acetic Acid. Proses pembuatan Ethyl Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Acetic Acid dan Ethanol yang berlangsung pada reaktor tangki horizontal dengan kualitasPara Toluen Sulfuric Acid (PTSA)yang dilengkapi
4. Uraian Proses Produksi Ethanol, Acetic Acid, dan Ethyl Acetate a. Tahapan Umum
1) Proses Fermentasi
Tetes tebu bahan aku dari beberapa pabrik gula diangkut ke PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dengan menggunakan truk tangki dan disimpan ke dalam lima tangki tetes dengan kapasitas 40.500 m3.
Pada unit fermentasi tetes tebu di fermentasi dengan
menggunakan ragi dan ditambah nutrisi
yang mangandung unsur-unsur N, P, dan lainnya.Mash yang dihasilkan mempunyai kadarEthanol ± 10-12% dan siap didestilasi unit Ethanol.
2) Proses Destilasi
Mash di unit fermentasi di destilasi vacum. Produk utama yang dihasilkan adalah Ethanol Super Prima dengan kemurnian 96,5% bv, bebas dari Methanol, Acetaldehyde dan logam berat.
Sedangkan hasil sampingan adalah Ethanolyang kemudian diolah menjadi spiritus.
3) Proses Oksidasi
Unit uap Ethanol dioksidasi dengan udara di dalam reaktor Fixed Bed dengan menggunakan katalisator padatan. Produk Acetaldehyde yang dihasilkan mempunyai kemurnian 99,9% bw.
Dalam unit ini seluruh produk Acetaldehyde diolah menjadi Asam
Asetat.Acetaldehyde fasa (oil) dioksidasi dengan udara di dalam reaktor gelembung dengan katalisator cair. Hasil utama unit ini adalah Asam Asetat kualitas food gradeyang kemurniannya 99,8%
bw. Dengan kadar Asam Formiat dari Acetaldehyde sangat rendah dan bebas kandungan logam berat.
4) Proses Esterifikasi
Ethyl Acetate dihasilkan dari reaksi esterifikasi antara Asam Asetat dengan Ethanol. Reaksi ini berlangsung di dalam reaktor fixed bed dengan katalisator pelarut butiran Ethyl Acetate yang dihasilkan mempunyai kemurnian 99,9% bw dengan kadar air maksimal 0,2% bw.
5) Proses Pengemasan dan Penyaluran
Tempat tangki penyimpanan Ethanol yang berkapasitas 150.000 ton/hari, Acetic Acid 75.000 kg/hari, Ethyl Acetate 15.000 kg/hari, produk dipindahkan ke dalam kemasan jerycan/ bulk/ truk tangki khusus untuk selanjutnya dikirim ke pelanggan.
b. Tahapan Secara Khusus 1) Proses Produksi Ethanol
Proses pembuatan Ethanol, bahan bakunya adalah tetes tebu (molasses)yang berasal dari tangki molasses dan merupakan produk samping (limbah) pabrik gula melalui proses fermentasi (tangki pre fermenter dan tangki main fermenter) dengan media pemanas yang digunakan adalah steam. Dari proses tersebut
dihasilkan mash. Setelah itu mash didestilasi vakum menjadi Ethanol. Bagan pembuatan Ethanolterdapat pada gambar 1 di bawah ini :
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Produksi Ethanol Sumber : PT. Indo Acidatama Tbk, 2014 2) Proses Produksi Acetic Acid
Proses produksi Acetic Acid berasal dari Acetaldehyde yang dioksidasi dengan udara dalam reaktor bubble (gelembung), kemudian melalui proses pencairan di washing column dan concentration column. Bagan pembuatan Acetic Acidterdapat pada gambar 2 di bawah ini :
Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Produksi Acetic Acid Sumber : PT. Indo Acidatama Tbk, 2014 3) Proses Produksi Ethyl Acetate
Tangki Molasses
Tangki Pre
Fermenter Tangki Main
Fermenter Kolom Destilasi Vakum Ethanol
Tangki Penyimpanan Acetaldehyde
Reaktor Oksidasi
Bubble Washing
Concentration Column Acetic Acid
Proses pembuatan Ethyl Acetate merupakan hasil reaksi esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid yang berlangsung pada reaktor exaporator tank melalui pre column, concentration column, extraction column, dan finishing column. Bagan pembuatan Ethyl Acetateterdapat pada gambar 3 di bawah ini :
Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Produksi Ethyl Acetate Sumber : PT. Indo Acidatama Tbk, 2014
5. Utilitas dan Sarana Penunjang
Unit-unit kerja yang membantu kegiatan produksi di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, antara lain :
a. Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari PLN dengan kapaitas 2.250 kWH dan dari mesin diesel yang berkapasitas 3 x 1650 kWH.
b. MAK
MAK merupakan tipe diesel yang ada di perusahaan.Bagian ini bertugas menyuplai tenaga listrik. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga
Ethanol dan Acetic
Evaporator
Tank Pre Column
Concentration Column
Extraction Column Finishing
Column Ethyl
Acetate
set. Listrik dari PLN dipakai untuk pengoperasian kebutuhan sehari- hari atau kebutuhan pekerjaan. Sedangkan listrik dari generator digunakan apabila listrik dari PLN mati atau tidak menyala.
Bahan bakar yang dipakai untuk diesel adalah HFO, R38 yang merupakan produk dari Pertamina. Prinsip kerja diesel adalah bahan bakar dan udara yang terbakar secara kompresi akan menghasilkan panas. Panas ini digunakan untuk memutar proses engkol sehingga dapat menghidupkan generator yang mampu menghasilkan tenaga listrik. Listrik didistribusikan ke panel yang selanjutnya akan dialirkan ke unit pemakai.
MAK atau diesel di on-kan bila ada trouble dari PLN, jadi semua diesel berada dalam keadaan standby. Compressor bagian ini berfungsi untuk menyuplai kebutuhan udara untuk proses produksi dan penggerak pneumatic instrument, yang dipenuhi dari enam buah unit compressor. Compressor ini digerakkan oleh motor listrik dengan kekuatan 160 KW, dimana ketiga compressor tersebut beroperasi secara otomatis menurut kebutuhan proses produksi udara. Udara untuk kebutuhan aerasi di A-200 (fermentation plant) dihasilkan oleh dua buah blower dengan kekuatan 30 KW.
Udara yang masuk melalui filter ditekan di dalam low pressure sehingga tekanan menjadi 2-2,5 bar. Udara yang ditekan menjadi panas untuk mendinginkan dan mengembunkan uap air yang terikat, udara dilewatkan intercooler.Setelah itu udara dimasukkan ke high
pressure sehingga tekanan menjadi 7 bar. Udara didinginkan kembali dengan aftercooler dan kemudian dimasukkan ke dalam tangki penampung FA 550A dan B. Udara ini siap dipakai untuk menjadi udara proses dengan suhu sekitar 53oC. Udara untuk kebutuhan instrument sebelum didistribusikan ke plant terlebih dahulu dikeringkan dalam air dryer. Udara ini digunakan untuk menggerakkan pneumatic valve dengan tekanan 1,2 bar.
c. Boiler
Merupakan unit yang menyediakan steamuntuk pemanasan proses, terdapat tiga unit boiler yaitu;Boiler Alstom, Boiler Basuki dan Boiler Bahan Bakar Gas yang mempunyai kapasitas 14 ton steam/jam dengan tekanan yang dihasilkan sebesar 11 bar.
Cara kerja boiler : air dari soft water untuk dimasukkan ke feed water tank boiler yang berkapasitas 8 m2. Untuk mendapatkan suhu air yang mendekati standar persyaratan air untuk boiler, maka ke dalam feed water tank boiler dimasukkan bahan kimia yaitu pengendali O2, pengendali silika, dan pengendali phosphor. Kemudian air dari feed water tank boiler dipompa dilewatkan economizer untuk ditingkatkan suhunya, setelah itu dimasukkan ke dalam boiler.
Economizer adalah alat pemanas pendahuluan untuk air umpan boiler dengan cara memanfaatkan sisa-sisa panas pembakaran dari boiler itu sendiri. Economizer ini dapat meningkatkan suhu air antara 12oC- 15oC.Api yang keluar dari burner memanaskan lorong api dan pipa-
pipa secara terus-menerus. Uap yang terkumpul mempunyai tekanan sampai 11 bar. Uap yang dihasilkan ini tidak langsung didistribusikan ke masing-masing plant, akan tetapi dimasukkan dahulu ke steam header dengan tujuan untuk memisahkan gelembung-gelembung air yang terbawa bersama dengan steam. Dari steam header ini barulah steam didistribusikan dengan tekanan sesuai dengan kebutuhan masing-masing plant.
Bagian-bagian penting dari boiler sebagai berikut : 1) Dapur pembakaran
Tempat bertemunya udara/oksigen yang dihembuskan oleh blower, bahan bakar (solar, batubara, gas methana) dan api sehingga terjadi pembakaran, bagian ini juga disebut lorong api.
2) Pipa api
Di dalam boiler, pipa-pipa api tersusun sejajar dan terendam feed water. Berfungsi sebagai jalannya gas panas yang dihasilkan dari pembakaran di lorong api, sehingga temperatur feed water menjadi naik, panas dan berubah menjadi uap.
3) Heat Exchanger (HE)
Sebagai pemanas awal soft water dengan menggunakan sistem cell and tube, sumber panas dari air blowdown.
4) Deaerator
Alat yang berfungsi untuk membuang sisa oksigen yang ikut terbawa bersama feed water boiler agar tidak terjadi korosif dalam boiler.
5) Feed water tank
Tempat lanjutan pemanas feed water dimana feed water mendapat perlakuan panas dari steam header dan tempat untuk menampung feed water boiler.
6) Economizer
Bagian terakhir sistem pemanas awal feed water sebelum masuk ke ruang boiler dengan memanfaatkan panas dari gas bekas pembakaran sebelum masuk cerobong.
7) Blower
Kipasyang berputar untuk menghembuskan udara tekan ke dalam ruang bakar.
Terdapat tiga unit boiler dengan sistem kerja pembakaran yang berbeda, antara lain sebagai berikut :
a) Boiler Omnical
Boiler ini juga dilengkapi dengan alat-alat sebagai berikut : (1) Burner
Berbentuk double cup (mangkok ganda) berfungsi sebagai injektor masuknya bahan bakar residu ke dalam ruang pembakaran.Burner ini digerakkan oleh motor dan berputar
cepat sehingga residu yang tadinya berbentuk cairan kental berubah seperti kabut (dikabutkan) agar lebih mudah terbakar.
(2) Busi Ignition
Berfungsi sebagai alat pemicu api dan hanya bekerja sekali saja di awal pembakaran pada ruang pembakaran.
(3) Solenoid valve gas
Berfungsi sebagai pintu masuk gas methane yang digerakkan secara automatic. Gas methana ini berasal dari biogas plant.
b) Boiler Alstom
Peralatan utama boiler ini pada umumnya sama, di dalam ruang bakar (furnace) terdapat dua stocker triump chaingrate dan dua lorong api. Forced draft fan ada di ke dua sisi stocker dan induced draft fan sebagai blower penyeimbang tekanan pembakaran. Boiler Alstom menggunakan batubara sebagai bahan bakarnya, maka sistem pembakaran dan peralatannya berbeda, antara lain :
(1) Silo dan coal hopper
Sebagai tempat menampung batubara sebelum masuk ke ruang bakar.
(2) Swing chute
Berbentuk lorong karena sebagai jalan batubara dan bergerak mengayun untuk membagi batubara di atas stocker.
(3) Guillotine
Alat semacam pintu yang bisa dinaik-turunkan berfungsi untuk meratakan atau mengatur ketebalan batubara di atas stocker.
(4) Stocker/ chain grate
Berbentuk bed sebagai tempat diletakkannya batubara dan bergerak berputar untuk membawa batubara masuk ke dalam lorong api atau dapur pembakaran.
(5) Bak pendingin
Berisi air untuk mendinginkan abu batubara bersuhu panas yang baru keluar dari ruang pembakaran.
(6) Ash collector
Penangkap partikel abu hasil pembakaran batubara yang terakhir agar tidak mencemari udara sebelum keluar dari cerobong.
c) Boiler Basuki
Boiler ini merupakan kombinasi boiler pipa api dan pipa air, pembakarannya menggunakan batubara jenis bituminous. Di dalam ruang bakarnya terdapat pipa air-pipa air atau inbed tubes yang dibenamkan dalam pasir, dan juga di dinding bagian atasnya atau membrane wall. Sedangkan di boiler shell-nya terdapat pipa api atau fire tube. Media pembakarannya menggunakan pasir silika berukuran 0,8 mm-1,2 mm.
Berbeda dengan boiler omnical dan boiler alstom, sistem pembakaran boiler basuki menggunakan sebagai berikut; arang kayu dibakar di atas media pasir silika di dalam ruang bakar hingga panas didapatkan sekitar 500oC, bersamaan dengan aliran udara dari blower (forced draught fan) melewati celah tumpukan pasir dan arang kayu sehingga pasir berhamburan bergerak bebas atau terjadi pemisahan partikel ini disebut fluidesasi. Setelah proses pemanasan awal ini batubara dari screw feed dimasukkan ke ruang bakar atau furnace secara bertahap hingga pembakaran dengan fluidesasi didapat suhu 800oC-900oC. Pada setiap pembakaran umumnya terdapat partikel yang tidak terbakar sekitar 5%, terdiri dari pasir silika dan abu batubara. Sisa pembakaran dikeluarkan melalui pipa drain atau ash screw.
d. Compressor
Merupakan unit pensuplai udara bertekanan yang digunakan untuk menggerakkan semua instrument (peralatan) di plant produksi control roomdan untuk udara proses. Terdapat 6 unit compressor turbo dengan kapasitas masing-masing 1.350 kg/jam dalam tekanan 8 bar dan 4 unit compressor piston.
e. Cooling tower
Bagian ini terdiri dari cooling tower dan water feed sebagai tempat untuk menampung air dari sumur atau well pump. Tugas dari bagian ini adalah mendinginkan air yang telah digunakan untuk
pesawat-pesawat proses, seperti pada kondenser, cooler, reaktor dan lain-lain. Cooling tower ini dioperasikan untuk mendinginkan air dari suhu 45oC menjadi 30oC.Tapi pada prakteknya mendinginkan air dari suhu 38oC-40oC menjadi 28oC-30oC. Tujuannya untuk mengolah dan mendistribusikan air ke seluruh plant produksi dan keperluan- keperluan unit yang lain. Unit ini memiliki kapasitas terpasang 7 cell dengan beban panas cell 28 juta kcal/jam.
Kebutuhan air pendingin untuk masing-masing plant berbeda.Untuk memudahkan pengendalian operasinya, menghemat tempat dan memudahkan perawatan maka dibuat suatu sentral cooling tower.Air panas yang berasal dari area proses yang telah dipakai untuk mendinginkan ditampung di hot bacin. Dari hot bacin, air panas dipompa ke atas cooling tower dan jatuh menyebar pada lantai yang berbentuk trayyang selanjutnya jatuh ke bawah melewati kisi-kisi udara menuju ke cold bacin. Kisi-kisi udara ini bertujuan sebagai alat kontak antara air dan udara luar yang diisap oleh fan dan juga untuk menghambat laju alir supaya dapat kontak dengan udara lebih lama.
Fan terletak pada bagian atas cooling tower menghisap udara di sekitar area cooling tower melalui kisi-kisi udara, sehingga udara tersebut dapat kontak dengan air panas dan mendinginkannya.Udara yang tidak digunakan untuk mendinginkan dibuang ke atas. Udara yang dibuang ke atas mengandung uap air sehingga lambat laun permukaan air pada cold bacin akan berkurang. Untuk mengatasi hal
ini maka diperlukan make up water yang diambil dari raw water tank tower.
Air yang telah dingin yang terdapat dalam cold bacin setelah melalui filter dialirkan ke bak distribusi dan didistribusikan dengan pompa ke semua plant sebagai air pendingin.Di plant, air pendingin ini ditampung dulu di bak tandon. Suhu air pendingin ini adalah 28oC.Untuk mengendalikan kualitas air dan perawatannya, maka ke dalam hot bacin diinjeksikan bahan-bahan kimia seperti berikut : pengendali lumut, pengendali basa, pengendali bakteri (Cl2), pengendali pH (H2SO4).
f. Water treatment
Bagian water treatment mempunyai tugas dan tanggung jawab penyediaan air dan pengolahannya, sehingga air tersebut dapat digunakan sesuai dengan kebutuhan masing-masing bagian yang membutuhkan. Bagian ini mendapatkan air dari sumber air dalam yang mempunyai kedalaman sekitar 100-125 m. Air dialirkan ke atas dengan pompa sumur dalam yang dilewatkan ke feed water tank. Air yang telah disaring di silica sand filter ditampung dalam feed water tank dan dapat langsung digunakan untuk make up cooling water, pemadam kebakaran dan kamar mandi.
Sedangkan untuk air proses dan umpan boiler air tersebut harus mengalami pengolahan lagi. Air untuk proses terlebih dahulu diklorinasi sehingga bebas bakteri. Air proses ini sebagian besar untuk
kebutuhan area 200 (fermentation plant). Untuk kebutuhan boiler air terlebih dahulu dilunakkan (diturunkan kesadahannya) dengan menggunakan resin. Cara pelunakan air adalah sebagai berikut, air dari feed water tank dipompa ke dalam dua buah softener tank yang di dalamnya terdapat resin penangkap ion Ca dan Mg. Keluar dari softener tank, air ditampung dalan soft water tank untuk dikirim ke boiler dengan cara gravitasi. Resin yang digunakan adalah zeolit.
Zeolit ini terdapat di alam sebagai senyawa rangkai antara silica, natrium dan alumunium yang mengandung air. Rumus kimianya (Na2O, AIP2O3, SiO3) (NH2O).Dan ditulis secara singkat dengan NaZ.
Zat ini bersifat menyerap ion-ion yang larut dalam air kemudian mengubah menjadi ion lain, oleh karena itu zat itu disebut sebagai ion exchanger.
g. Unit-unit kerja yang lain
Unit workshop, control room, unit kompos, unit BBM, laboratorium, teknisi listrik, instrument, logistic, safety, security, kantin, driver, mushola, gudang spare part, dan poliklinik.
6. Tinjauan Area
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dari pengolahan bahan baku menjadi produk jadi dibagi dalam sistem area produksi sebagai berikut :
a. Area 100
Area ini merupakan area penampungan tetes tebu (molasses) yang akan disalurkan ke unit fermentasi (area 200) dan merupakan tempat pembongkaran. Area ini terdapat 4 tangki dengan kapasitas 5.000 m3 dan sebuah tangki besar dengan kapasitas 20.500 m3 serta molasses feed.
b. Area 200
Area ini merupakan area fermentasi tetes tebu, terdapat 3 sead fermenter, 3 tangki pre fermenter dan 6 tangki main fermenter dan dilengkapi micro laboratorium. Proses yang terjadi yaitu yeast (ragi) dikembangkan dalam tabung selama 14 jam dan dimasukkan dalam tangki pre fermenter dengan waktu inkubasi 16 jam, tetapi sebelum digunakan pre fermenter harus disterilisasi terlebih dahulu dengan steam. Dalam tangki ini sel bakteri dikembangbiakkan dan proses pre fermenter berlangsung secara aerob dengan ditambah nutrisi berupa urea, TSP, air dan tetes tebu, kemudian dipanaskan sampai suhu tertentu dan Ethanol dan Acetic Acid evaporator tank, pre column concentration, column extraction, column finishing, column Ethyl Acetate didinginkan sampai ± 32oC baru dimasukkan ke dalam tangki main fermenter.
Dalam tangki main fermenter prosesfermentasi terjadi selama 35-48 jam secara anaerob, sebelum digunakan main fermenter harus dibersihkan dengan air dan disterilisasikan dengan steam, kemudian
didinginkan dengan blower, sebelum terjadi proses fermentasi ditambah tetes tebu, air dan antifoam terlebih dahulu. Pada proses ini zat gula yang ada di molasses diubah menjadi Ethanol dan gas CO2. Produk utama dari proses fermentasi adalah mash dengan kandungan Ethanol 10-12%, sedangkan hasil sampingnya berupa bahan baku gas CO2 yang disalurkan ke PT. Sama Mandiri untuk diolah menjadi gas CO2 murni (99,99%). Sedangkan untuk sludge atau kerak lumpurnya dibuat untuk pupuk Alfinase super.
c. Area 300
Merupakan area destilasi Ethanol, dimana mash dari area 200 yang mengandung 10-12% Ethanol didestilasi di area ini dan dikondensasikan hingga menghasilkan Ethanol 96,5% atau lebih (produk utama yang dijual), sedangkan yang kadarnya kurang dari 96,5% digunakan dalam produksi Acetaldehyde di area 400 dan Ethyl Acetate di area 500.
d. Area 400 A/B
Merupakan area yang memproduksi Acetaldehyde 99,9% yang merupakan bahan baku dalam pembuatan Asam Asetat. Di area ini terdiri dari 2 plant yaitu plant 400 A dan plant 400 B. Di area ini Ethanol kadarnya kurang dari 96,0%. Dari area 300 didestilasi hingga menghasilkan uap Ethanol kemudian dioksidasi dengan udara dalam reaktor hingga dihasilkan gas sintetis yaitu Acetaldehyde 17%, setelah itu dicairkan dalam kolom pendingin dan dikonsentrasikan hingga
menghasilkan uap Acetaldehyde sesuai dengan kadar yang diharapkan.
Uap Acetaldehyde disimpan dalam tangki sebelum disalurkan ke area 450, untuk menjaga kestabilan suhu yang sebelumnya dicairkan dan ditekan hingga ± 3 bar untuk mengurangi risiko bahaya.
e. Area 450 A/B
Merupakan area produksi Acetic Acid dengan kadar 99,80%.
Proses pembuatannya yaitu Acetaldehyde fase cair dari area 400 A/B dioksidasikan dengan udara dalam reaktor dengan katalisator cair (Ethyl Acetate). Hasil reaksinya akan mengalami proses destilasi dan kondensasi sampai menghasilkan Acetic Acid dengan kadar 99,80%
sebagai produk utama sedangkan yang kadarnya 86% dijual dan digunakan pada proses di area 500 untuk pembuatan Ethyl Acetate.
f. Area 500
Merupakan area yang memproduksi Ethyl Acetate dengan kadar 100%. Proses esterifikasi antara Ethanol dan Acetic Acid (kadar kurang dari standar) dengan katalis terjadi di dalam reaktor. Setelah diperoleh hasil Ethyl Acetate kemudian didestilasi untuk mengambil Acetic Acid yang ikut menguap dan memisahkan air dan Ethanol dari Ethyl Acetate dengan kadar 100%.
g. Area 600 A/B
Area ini merupakan area penampungan dan penyimpanan hasil proses produksi (produk utama) yaitu Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate. Dan siap untuk dipasarkan atau melalui sistem pipanisasi
dikirim ke unit fillingdan unit shipping. Di unit fillinghasil produksi berupa Ethanol, Acetic Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke dalam jerigen-jerigen dengan kapasitas 30 kg, khusus untuk produk Acetic Acid, sedangkan untuk Ethanol diisikan ke dalam drum dengan kapasitas 200 kg. Sedangkan diunit shipping, produk Ethanol, Acetic Acid dan Ethyl Acetate diisikan ke dalam tangki-tangki truk.
h. Area 700 A/B
Merupakan area terjadinya proses pendinginan air dari semua produk yang telah dihasilkan. Air dari plant langsung masuk ke dalam bakhot bacin (cooling tower 1 dan 2), setelah dingin masuk ke bak cold bacin kemudian di kembalikan ke plant untuk kegiatan proses produksi.
i. Area 800
Merupakan tempat untuk menyimpan BBM khususunya untuk diesel atau genset.
j. Area 900
Area ini merupakan tempat terjadinya kegiatan proses limbah.
Area ini terdapat 5 bak limbah dan bak clarifire. Pada bak 1,2,3 ditutup dengan plastik sintetis High Density Poly Ethylen (HDPE) dengan kapasitas ± 100.000 m3, lebar 50-60 m, panjang 125-150 m dalam 7-11 m. Hal itu dilakukan untuk mengatasi bau yang timbul dari limbah area 300. Sebelum masuk ke bak penampungan, limbah dari area 300 diberi nutrisi dahulu agar kandungan gas di dalamnya
menjadi sedikit (CH4 = 55%, CO = 43%, H2S = 1%, gas lain = 1%.
Pengikatan gas dengan cara dibakar dilakukan di unit scrubber, gas methana yang dihasilkan digunakan untuk bahan bakar boiler.
k. Area 1000
Area ini merupakan tempat pengoperasian boiler.PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, mempunyai dua boiler batubara dan satu boiler biogas.
l. Area 1100
POMI (Pupuk Organik Mikroorganisme) plant yang merupakan tempat pupuk organik majemuk dihasilkan atau yang lebih sering disebut POMI.
m. Area 1200
Tempat yang digunakan sebagai tempat evaporasi. Mengolah limbah menjadi bahan baku pembuatan pupuk organik.
C. Higiene Perusahaan 1. Faktor Fisika
a. Intensitas Kebisingan 1) Sumber
Intensitas kebisingan di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, berasal dari area-area seperti berikut;
dapur kantin, unit compressor, unit boiler, crusher batubara, jalur plant produksi, dan peralatan-peralatan di unit workshop seperti
mesin gerinda, mesin las, mesin bubut, mesin mailing dan mesin scrap.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran intensitas kebisingan dilakukan oleh PT. Sucofindo setiap 6 bulan sekali dan Balai Hiperkes Semarang setiap 3 bulan sekali.
Data hasil pengukuran intensitas kebisingan yang dilakukan oleh mahasiswa Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja UNS dapat dilihat pada lampiran 3.
Pengukuran intensitas kebisingan di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dilakukan dengan menggunakan alat Sound Level Meter merk Rion type NA 20/21 pada tanggal 19 Februari 2014. Dari hasil pengukuran diperoleh intensitas kebisingan tertinggi sebesar 93,5 dBA di bagian Barat compressor. Intensitas kebisingan yang melebihi NAB terdapat di bagian Timur compressor, luar ruangan compressor, Selatan boiler gas, Timur boiler gas, Utara boiler alstom dan boiler basuki dan mesin gerinda tangan. Intensitas terendah sebesar 67,5 dBA (di ruang operator boiler batubara). Rata-rata intensitas sebesar 80,75 dBA.
3) Pengendalian
Untuk mengurangi paparan intensitas kebisingan, upaya yang dilakukan oleh PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat,
Karanganyar, dengan menggunakan isolasi ruang atau menggunakan ruang berperedam untuk menghambat terjadinya perambatan bising melalui udara misalnya, ruang kedap suara pada ruang operator, menyediakan APD berupa ear muff pada bagian yang mempunyai tingkat intensitas kebisingan lebih dari 100 dBA dan ear plug pada bagian yang mempunyai tingkat intensitas kebisingan antara 85-100 dBA.
b. Intensitas Penerangan 1) Sumber
Sumber penerangan PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terdiri dari penerangan alami dan penerangan buatan.Penerangan alami berasal dari cahaya matahari dan penerangan buatan berasal dari cahaya lampu.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran intensitas penerangan dilakukan oleh PT. Sucofindo setiap 6 bulan sekali dan Balai Hiperkes Semarang setiap 3 bulan sekali.
Data hasil pengukuran intensitas peneranganyang dilakukan oleh mahasiswa Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja UNS dapat dilihat pada lampiran 4.
Pengukuran intensitas penerangan dilakukan dengan menggunakan Lux Meter ANA 999 pada tanggal 18-19 Februari 2014.Dari hasil pengukuran diperoleh data untuk jenis pekerjaan
membedakan barang kasar dengan intensitas penerangan tertinggi sebesar 278 Luxyang berasal dari penerangan buatan dengan lama paparan 8 jam/hari di ruang penyimpanan jerigen yang sudah diisi, intensitas penerangan terendah sebesar 60 Lux yang berasal dari penerangan buatan dengan lama paparan 40 menit/hari di ruang loker boiler batubara, dan rata-rata intensitas penerangan sebesar 138,1 Lux. Untuk jenis pekerjaan agak teliti dengan intensitas penerangan tertinggi sebesar 670 Luxyang berasal dari penerangan lokal (alami) dengan lama paparan 1 jam/hari (12.00-13.00) di ruang makan karyawan, intensitas penerangan terendah sebesar 56,67 Luxyang berasal dari penerangan buatan dengan lama paparan 8 jam/hari di gudang penumpukan jerigen kosong, dan rata-rata intensitas penerangan sebesar 292,49 Lux. Sedangkan untuk jenis kegiatan pekerjaanteliti diperoleh intensitas penerangan tertinggi sebesar 375,5 Luxyang berasal dari penerangan alami dengan lama paparan 40 menit/hari di ruang mesin boiler gas, intensitas penerangan terendah sebesar 71 Luxyang berasal dari penerangan buatan dengan lama paparan 40 menit/hari di ruang mesin unit MAK, dan rata-rata intensitas penerangan sebesar 186,13 Lux.
3) Pengendalian
Pengendalian yang telah dilakukan oleh PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah dengan
memanfaatkan ventilasi yang ada di tempat kerja, membersihkan lampu, mengganti lampu yang redup dan rusak, dan melakukan monitoring penerangan setiap bulan.
c. Getaran 1) Sumber
Sumber getaran berasal dari mesin atau peralatan kerja yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, seperti compressor, wheel loader dan boilerbatubara.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran getaran dilakukan oleh PT.
Sucofindo setiap 6 bulan sekali dan Balai Hiperkes Semarang setiap 3 bulan sekali.
Data hasil pengukuran getaranyang dilakukan oleh mahasiswa Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja UNS dapat dilihat pada lampiran 5.
Pengukuran getaran dilakukan dengan menggunakan Vibration Meter, model RiovibroVM-63 pada tanggal 20-21 Februari 2014. Data yang diperoleh dari hasil pemaparan 8 jam/hari dengan intensitas tertinggi sebesar 0,9 m/dt2, intensitas terendah sebesar 0,1 m/dt2 dan rata-rata intensitas 0,31 m/dt2. Pemaparan 40 menit/hari dengan intensitas tertinggi sebesar 34,43m/dt2, intensitas terendah sebesar 0,13 m/dt2 dan rata-rata intensitas sebesar 6,72 m/dt2.
3) Pengendalian
Pengendalian yang telah dilakukan perusahaan untuk meminimalkan dan meredam getaran yang berlebih pada mesin- mesin adalah dengan memberikan bantalan peredam pada bagian bawah mesin yang berhubungan dan bersentuhan langsung dengan lantai untuk mencegah perambatan getaran melalui lantai.Selain itu, perusahaan juga menyediakan APD berupa sepatu bot dan sarung tangan dari kain.
d. Iklim Kerja 1) Sumber
Sumber iklim kerja berasal dari mesin-mesin yang beroperasi dan udara panas di sekitar.Pengukuran iklim kerja dilakukan di unit MAK atau genset, unit compressor, unit boilerbiogas dan boiler batubara, ruang workshop, kantin, dan unit filling.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran iklim kerja dilakukan oleh PT.
Sucofindo setiap 6 bulan sekali dan Balai Hiperkes Semarang setiap 3 bulan sekali.
Data hasil pengukuran iklim kerjayang dilakukan oleh mahasiswa Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja UNS dapat dilihat pada lampiran 6.
Pengukuran iklim kerja dilakukan dengan menggunakan alat Area Heat Stress Monitor merk Questemp 010 pada tanggal 18-19
Februari 2014. Dari hasil pengukuran diperoleh hasil yaitu di dalam ruangan dengan Indeks Suhu Basahdan Bola (ISBB) tertinggi sebesar 29,5oC yang bersumber dari unit boiler batubara di lantai 2, ISBB terendah sebesar 21,1oC yang bersumber dari unit MAK di ruang operator Air Conditioner (AC), ISBB rata-rata sebesar 26,7oC. Untuk di luar ruangan ISBB tertinggi sebesar 32,2oC di luar ruangan compressor dan ISBB terendah sebesar 26,4oC di luar ruangan MAK.ISBB rata-rata sebesar 29,66oC.
3) Pengendalian
Upaya-upaya yang telah dilakukan untuk mengatasi suhu yang cukup tinggi tersebut dengan memanfaatkan ventilasi yang ada di setiap unit kerja, membersihkan ventilasi, menyediakan air minum untuk karyawan, pemasangan kipas angin dan blower di tempat kerja, pemasangan ACdi ruang operator, dan untuk di luar ruangan dengan menanam pohon di setiap area.
2. Faktor Kimia a. Debu
1) Sumber
Sumber debu berasal dari debu batubara di unit boiler batubara.Debu merupakan partikel-partikel zatpadat yang dihasilkan oleh kekuatan-kekuatan alami atau mekanik seperti pada pengolahan, penghancuran, pelembutan, pengepakan yang cepat, peledakan dan lain-lain.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran kadar debu dilakukan oleh PT.
Sucofindo setiap 6 bulan sekali dan Balai Hiperkes Semarang setiap 3 bulan sekali.
Data hasil pengukuran kadar debuyang dilakukan oleh mahasiswa Diploma 3 Hiperkes dan Keselamatan Kerja UNS dapat dilihat pada lampiran 7.
Tabel 3.2 Data Pengukuran Kadar Debu di Boiler Batubara Lokasi Kadar Debu (mg/m3) Unit Boiler Batubara 6,53 mg/m3 Sumber : Hasil Pendataan pada Tanggal 20 Februari 2014
Data hasil pengukuran kadar debu dengan menggunakan High Volume Sampler (HVS) di unit boiler batubara adalah 6,53 mg/m3. Untuk NAB debu batubara adalah 2 mg/m3.Sehingga kadar debu di unit boiler batubara melebihi NAB.
3) Pengendalian
Gangguan yang dapat disebabkan oleh debu adalah gangguan pada saluran pernafasan seperti asma, pharingitis, bronchitis, pneumokoniosis.Untuk mengatasi permasalahan debu, perusahaan memberikan ruang khusus operator yang dibuat kedap dan rapat sehingga debu tidak masuk. Jadi, jika operator tidak sedang melakukan pemeriksaaan boiler, maka dapat beristirahat di ruang operator.Hal tersebut dilakukan untuk mengurangi paparan debu pada karyawan.Selain itu karyawan juga diwajibkan untuk
luar ruang operator. Karyawan di unit boiler batubara juga mendapatkan pemeriksaan berkala dan pemeriksaan khusus untuk mencegah penyakit akibat kerja.
b. Larutan atau Cairan a. Sumber
Sumber larutan atau cairan berasal dari ceceran minyak, tetes tebu, toilet, kantin dan bahan kimia seperti Ethanol, Acetic Acid, dan Ethyl Acetate.Bahan kimia berbahaya yang digunakan maupun dihasilkan pada proses produksi apabila tidak ditangani dengan benar dan terjadi kebocoran maka bahan-bahan kimia tersebut dapatmenimbulkan gangguan kesehatan pada karyawan baik dari sifat fisika maupun kimia dari bahan-bahan tersebut. Bahan-bahan kimia berbahaya yang diproduksi oleh PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, beserta akibatnya adalah sebagai berikut :
a) Ethanol : dapat menyebabkan depresi Sistem Syaraf Pusat (SSP), iritasi mata dan keracunan.
b) Acetic Acid: bersifat korosif, dapat menyebabkan iritasi pada mata, kulit dan saluran pernapasan bagian atas, radang paru-paru dan gangguan saluran pencernaan.
c) Ethyl Acetate : bersifat korosif, dapat menyebabkan iritasi mata dan saluran pernapasan atas, kerusakan hati, ginjal dan sakit perut.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran untuk bahan kimia yang digunakan maupun dihasilkan dari proses produksi dilakukan oleh bagian laboratorium perusahaan.
3) Pengendalian
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, telah melakukan pengendalian dengan caramenyediakan Lembar Data Keselamatan Bahan (LDKB) dan label untuk semua produk bahan kimia yang diproduksinya.
Sedangkan untuk petugas dan ahli K3 kimianya sudah ada dan dipegang oleh SafetyInspector. Perusahaan juga melakukan upaya pengendalian dengan menyediakan safety shower untuk tindakan emergency bila terkena tumpahan AceticAcid, pemasangan blower untuk menyerap uap bahan kimia dan penyediaan APD untuk karyawan berupa safetyshoes, masker, sarung tangan, dan pakaian pelindung (wear pack). Untuk larutan atau cairan yang berasal dari toilet dan kantin telah disediakan saluran tersendiri yang langsung disalurkan ke saluran pengolahan limbah
c. Gas 1) Sumber
Sumber gas yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, berasal dari asap kendaraan, uap CO2 unit fermentasi dan uap boiler di unit boiler biogas.
2) Monitoring dan Pengukuran
Monitoring dan pengukuran terhadap emisi gas yang dihasilkan dari proses produksi dilakukan dua kali dalam setahun oleh perusahaan yang bekerja sama dengan Tehnik Lingkungan, Balai Hiperkes, Balai Lingkungan Hidup, Lembaga Swadaya Masyarakat (LSM) dan Departemen Tenaga Kerja.
3) Pengendalian
Upaya yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan cara membuat dan memaksimalkan pemanfaatan ventilasi, membersihkan ventilasi, dan memasang blower. Sedangkan APD yang diperlukan yaitu masker, respirator.
3. Faktor Biologi a. Sumber
Sumber faktor biologi yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, berasal dari vektor seperti tikus, lalat, nyamuk, semut, kecoa.
b. Pengendalian
Untuk mengendalikan vektor, perusahaan bekerjasama dengan PT. ISS yang menyediakan karyawan outsourching. Pengendalian vektor dilakukan setiap hari di lokasi-lokasi tertentu seperti : kantin, unit filling, control room, main office, area 100, pentry dan banker.
Cara yang digunakan untuk mengendalikan vektor, yaitu : 1) Baiting: membunuh lalat dengan bahan kimia dalam pengumpanan.
2) Traping: membunuh lalat menggunakan lem.
3) Coldfog : membunuh nyamuk dengan pengasapan.
4) Pemberantasan tikus dengan bromodialon.
Peralatan yang digunakan untuk mengendalikan vektor, antara lain:
1) Bughand Sprayer : digunakan untuk kegiatan sehari-hari dalam melakukan treatment di area indoor dan outdoor.
2) OLV Cold Fogger : untuk area pekerjaan indoor dengan sistem pengembunan (butiran halus). Sasaran : flying insect dan crowling insect.
3) Rat box : box ukuran sedang dengan 2 lubang dari bahan plastik yang ditempatkan di area outdoor, didalamnya ditaruh rodentisida bromodialone.
4) Glude box : box dari bahan seng dengan 2 lubang jalur keluar masuk yang ditengahnya diberi lem.
5) PVC Pralon : pipa pralon seukuran 30 cm ditempatkan outdoor, digunakan untuk menangkap tikus.
4. Faktor Psikologi a. Sumber
Faktor psikologi yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah hubungan sosial antar karyawan.
b. Pengendalian
Upaya pengendalian yang dilakukan olehPT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, dengan mengadakan rekreasi secara bergantian tiap unit, mengadakan touring dan pertandingan olahraga setiap satu tahun sekali.
5. Faktor Fisiologi a. Sumber
Faktor fisiologi yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, adalah sikap kerja atau posisi tubuh karyawan saat bekerja dan antropometri. Dari proses bekerja tersebut akan menimbulkan penyakit punggung seperti pegal dan keluhan muskuloskeletal pada karyawan.
b. Pengendalian
Upaya pengendalian yang dilakukan PT. Indo Acidatama Tbk.
Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, agar tidak menimbulkan penyakit akibat kerja yaitu dengan menerapkan shift kerja dan di sebagian unit diberi tempat dudukan agar karyawan yang bekerja tidak berdiri terus- menerus.
D. Keselamatan Kerja
1. Keselamatan Kerja Bidang Kebakaran a. Sumber
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri kimia yang memproduksi bahan-bahan kimia yang mudah terbakar dan mudah meledak yang menggunakan bahan-bahan tambahan yang sifatnya mudah terbakar misalnya Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate, dan sebagainya. Apabila terdapat kebocoran yang terjadi pada pipa-pipa produksi dan mengeluarkan bahan kimia dapat memperbesar potensi bahaya kebakaran dan peledakan. Terutama dalam welding atau pengelasan pada pipa atau plant produksi bisa menyebabkan potensi bahaya semakin besar. Selain itu sumber potensi kebakaran berasal dari konsleting listrik di ruang pengoperasian listrik (control room).
b. Pengendalian
Upaya pengendalian secara dini yang dilakukan yaitu dengan mewajibkan dan mengikut sertakan semua karyawan dan security untuk ikut berpartisipasi dalam upaya mengamankan, menyelamatkan, mencegah dan menjaga aset perusahaan dari bahaya kebakaran.
Pelatihan pemadaman kebakaran dilakukan minimal 4 bulan sekali atau setiap saat sesuai kondisi lingkungan kerja dan kondisi karyawan dengan anggota semua karyawan.Pada satu kali pelatihan minimal terdiri dari 10 orang secara bergantian, kemudian dikoordinir oleh
safety inspector. Untuk mendukung kegiatan tersebut maka perusahaan menyediakan berbagai macam alat pemadam kebakaran, antara lain : a) APAR
Terdiri dari beberapa macam yaitu dry chemical, CO2dan AF11E. Jumlah tabung APAR terdiri dari jenis dry chemical 32 buah, CO2 18 buah dan AF11E 26 buah. Pemasangan dan penempatan APAR di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar :
(1) Secara umum APAR di pasang pada posisi yang mudah terlihat dan mudah di jangkau oleh semua orang.
(2) APAR di pasang menggantung pada dinding.
(3) Tinggi Pemberian tanda pemasangan APAR kurang lebih 125 cm dari dasar lantai.
(4) Penempatan APAR satu dengan APAR yang lain kurang lebih 15 meter.
b) Hydrant box
Disediakan di titik yang rawan kebakaran, jarak antar titik 20- 30 m dengan kecepatan daya tembak 30-40 m yang di dalamnya terdapat selang, monitor, foam dan nozzle. Hydrant disediakan di 20 titik rawan kebakaran dengan posisi melingkar atau mengelilingi seluruh area pabrik.Penempatan 20 hydrant box di luar ruangan dengan sistem halaman.
c) Fire alarm
Terdapat di 9 titik mengelilingi seluruh area pabrik.Cara kerjanya tombol ditekan dan diputar agak lama sampai suara sirine berbunyi.
d) Fire ball (APAR berbentuk bola)
Di tempatkan di area yang diduga dapat terjadi over heating.
Bola api yang berisi Monosodium Phospat akan meledak dalam radius 4x4m jika terkena panas yang berlebih atau terkena api dan secara langsung akan memadamkan api untuk sementara dan mengeluarkan suara 136 dB, fire ball bekerja secara otomatis pada suhu 68°C-70°C. Berat bola api ±1,25kg dan ada 10 fire ball di perusahaan ini.
e) Alat Pemadam Api (APA)
Merupakan pemadam api yang besar dengan berat minimum 16 kg biasanya menggunakan alat dorong. Ada 3 APA dengan jenis dry chemical. Alat ini untuk memadamkan api kapasitas besar.
Selain itu, upaya pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan membuat safety permit terlebih dahulu sebelum melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan proses produksi dan memiliki faktor dan potensi bahaya yang tinggi.
2. Keselamatan Kerja Bidang Boiler a. Sumber
Peledakan dapat terjadi di setiap unit, khususnya boiler baik unit boiler batubara maupun unit boiler BBM. Unit boiler sebagai unit yang memproduksi steam dan menyediakan bahan bakar reaktor di area produksi dan pada tangki-tangki Acetaldehyde.Bahan-bahan kimia yang dihasilkan juga dapat menimbulkan terjadinya peledakan.
b. Pengendalian
Upaya pengendalian yang dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan memasang katup pengaman pada boiler dan memberikan pelatihan kepada operator boiler agar tidak terjadi kecelakaan kerja.
Selain itu, upaya pengendalian yang telah dilakukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja yang sesuai dengan prosedur yaitu operator boiler harus memiliki sertifikasi dan surat ijin operasional, memiliki kemampuan dan keterampilan dalam mengoperasikan boiler, dan melakukan perawatan dan pengawasan yang memadai, dan melakukan tindakan perbaikan secepatnya apabila terdapat kerusakan atau cacat pada boiler.
3. Keselamatan Kerja Bidang Bahan Kimia Berbahaya dan Beracun a. Sumber
Berasal dari bahaya terpercik pada pengisian cairan bahan kimia khususnya Ethyl Acetatepada proses produksi dan pengecekan di laboratorium.
b. Pengendalian
Untuk memberikan informasi tentang jenis, bahaya dan penanganan tentang bahan-bahan kimia yang ada maka perusahaan membuat LDKB yang isinya antara lain nama bahan kimia yang umum dipakai, data bahaya kebakaran dan peledakan, data bahaya terhadap keselamatan dan kesehatan, prosedur P3K dan prosedur penanganannya.
Selain itu, upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan yaitu dengan adanya SOP yang terdapat pada tempat kerja, pemasangan poster dan rambu-rambu yang berhubungan dengan keselamatan kerja bahan kimia, serta menyediakan APD khusus untuk bekerja dibidang kimia.
4. Keselamatan Kerja BidangKelistrikan a. Tersengat Listrik
1) Sumber
Sumber potensi tersengat berasal dari instalasi kelistrikan, sistem kontrol, dan monitoring panel.
2) Pengendalian
Perusahaan melakukan pengendalian untuk mencegah karyawan agar tidak terkena aliran listrik yaitu dengan mengisolasi sumber bahaya listrik, memasang rambu-rambu atau tanda bahaya untuk aliran listrik tinggi dan berbahaya, melakukan inspeksi keselamatan kerja listrik secara rutin, memasang saklar dan sekering
pada instalasi listrik sebagai pengontrol arus listrik dan diadakan pengecekan sesuai jadwal untuk mencegah terjadinya arus pendek yang dapat menyebabkan kebakaran, dan mewajibkan karyawan memakai APD berupa gloves dan safety shoes. Karyawan yang melakukan pekerjaan yang berhubungan dengan kelistrikkan akan mendapatkan safety permit dari safety inspector berupa electrical work permit berwarna kuning. Apabila karyawan tidak menjalankan dan mematuhi prosedur kerja atau Standar Operational Procedure (SOP) yang telah ditentukan akan dikenakan sanksi yang tegas.
b. Tersambar petir 1) Sumber
Potensi tersambar petir berasal dari petir yang menyambar bangunan tinggi dan tangki penyimpanan bahan kimia.
2) Pengendalian
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan memasang grounding pada konstruksi bangunan yang tinggi di area produksi dan pada tangki-tangki penyimpanan bahan kimia produk seperti Ethanol, Acetic Acid, Ethyl Acetate, BBM, dan tangki tetes dengan alat yang berupa air circuit untuk menghindari kemungkinan terjadinya loncatan arus listrik statis dengan cara melemahkan tegangan dari arus petir. Pemasangan instalasi penangkal petir dengan kedalaman ± 7 m di dalam tanah. Pengukuran dan pengecekan grounding dilakukan secara berkala.
5. Keselamatan Kerja Bidang Mekanik a. Terpeleset
1) Sumber
Sumber potensi terpeleset berasal dari tumpahan atau ceceran minyak atau oli pelumas mesin dan tetes tebu.
2) Pengendalian
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan menyediakan tempat untuk menampung tumpahan minyak atau oli pelumas yang menetes. Jika tumpahan minyak atau oli pelumas tersebut menyebar ke tempat lain maka telah disediakan pasir atau serbuk gergaji untuk membersihkannya.
b. Tertabrak 1) Sumber
Potensi bahaya tertabrak berasal dari mobil tangki, truk, forklift, wheel loader yang sedang beroperasi.
2) Pengendalian
Upaya pengendalian yang telah dilakukan oleh perusahaan adalah dengan membuat garis batas pengaman untuk pejalan kaki dan memasang rambu-rambu atau safety sign di tempat kerja.
c. Terpotong 1) Sumber
Potensi bahaya terpotong berasal dari kegiatan perbengkelan di unit workshop.
2) Pengendalian
Perusahaan telah melakukan upaya pengendalian dengan memberikan pengaman pada mesin gerinda yang terbuka, mesin bubut dan boor yang berputar. Pada bagian mesin dan peralatan kerja lainnya diberi penutup dan secara otomatis apabila penutup terseput lepas maka mesin tidak dapat berputar sehingga tidak membahayakan keselamatan karyawan. Selain itu, pada mesin yang berputar maupun beroperasi diberi peredam agar getaran yang dihasilkan oleh mesin maupun peralatan tidak menimbulkan kelelahan yang berlebih pada karyawan.
Perusahaan juga memasang rambu-rambu atau poster-poster mengenai potensi bahaya, memberikan APD kepada karyawan, dan menghimbau kepada karyawan agar selalu menggunakan APD saat bekerja.
d. Terjatuh 1) Sumber
Berasal dari inspeksi atau pemeriksaan pada tangki, melakukan perawatan dan perbaikan pada tangki, dan pengambilan sampel.
2) Pengendalian
Perusahaan melakukan upaya pengendalian kepadakaryawan yang bekerja di ketinggian dengan memberikan pagar pengaman pada tangki, memasang jaring-jaring pada tangki, dan memberikan APD berupa safety body harness kepada karyawan.
6. Keselamatan Kerja Bidang Transportasi
Keselamatan kerja bidang transportasi yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, terdiri dari pengangkutan bahan baku, bahan penolong, maupun produk dengan menggunakan truk, tangki mapun container khusus untuk pengangkutan bahan kimia berbahaya. Untuk keluar masuk area pabrik, truk,tangki maupun container harus melewati jembatan timbang terlebih dahulu yang berada di depan pintu masuk area pabrik. Untuk sopir truk, tangki maupun container yang akan mengambil produk sebelum memasuki area pabrik harus memperlihatkan surat-surat termasuk surat ijin mengemudi, surat persetujuan pengangkutan produk, bukti pembelian produk. Setelah itu dari pihak security akan memanggil nomor kendaran truk, tangki maupun container satu per satu untuk memasuki area pabrik. Sedangkan untuk truk, tangki maupun container yang akanmembawa produk keluar saat berada di jembatan timbang, harus diperiksa terlebih dahulu, agar hasil produksi yang dibawa sudah sesuai dan layak atau belum. Selain itu, juga ada pemberian label dari pihak bea cukai untuk produk yang mendapat bea cukai seperti alkohol, pemberian label pada truk, tangki maupun container sesuai dengan jenis bahan kimia berbahaya yang diangkut.
E. Kesehatan Kerja
PT. Indo Acidatama Tbk. Kemiri, Kebakkramat, Karanganyar, sudah menyediakan pelayanan kesehatan yang diperuntukkan kepada karyawan dan
