2.1 Sistem Produksi Tepat Waktu (Just In Time) 2.1.1 Pengertian Just In Time
JIT pada awalnya merupakan suatu teknik yang digunakan untuk mengontrol produksi dan mengurangi persedian. JIT kemudian berkembang mencakup teknik-teknik untuk setup, perawatan, partisipasi pekerja,hubungan-hubungan supplier, dan sebagainya. Ketika JIT dikenalkan pada seluruh dunia pada tahun 1970-an, JIT adalah teknik manufaktur yang berpusat disekitar metode kanban dan sistem produksi tarik. JIT kemudian berkembang menjadi sebuah filosofi manajemen dan terfokuskan pada Waste reduction dan Continuous Improvment. Organisasi-organisasi yang menggunakabn JIT terlihat mengalami perkembangan yang sama. Mereka mulai menggunakan metode-metode JIT untuk memperbaiki pengendalian shop floor, lalu mereka menggunakan prinsip-prinsip yang lebih luas dari filosofi JIT untuk seluruh manajemen organisasi. Pengertian JIT secara luas adalah suatu sistem sederhana untuk penjadwalan produksi yang menyebabkan tingkat work in process(WIP) dan persedian rendah.
2.1.2 Prinsip Just In Time
Di dalam organisasi JIT, sumber pemborosan diidentifikasi dan dieliminasi melalui beberapa prinsip JIT. Prinsip-prinsip ini akan menuntun perusahaan dalam product and process improvment untuk meningkatkan daya saing. Prinsip-prinsip JIT antara lain :
1. Simplification (Penyederhanaan)
Merupakan eliminasi dari hal-hal yang tidak perlu. Dapat berupa penyederhanaan produk, proses maupun prosedur yang akan menghasilkan suatu pengurangan dalam jumlah waste. Usaha penyederhanaan ini merujuk pada upaya pencapaian hasil yang sama dengan cara yang lebih sederhana , lebih mendasar atau dengan menggunakan lebih sedikit input. Selain itu, Simplification juga berarti membuang fitur-fitur yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk.
2. Cleanliness and Organitation (Kebersihan dan Keteraturan).
Fasilitas di dalam banyak organisasi biasanya kotor dan tidak teratur. Hal ini akan mengakibatkan lebih sulit untuk melakukan pekerjaan, dan sering berakibat pada kualitas kerja yang buruk. Oleh karena itu, perbaikan proses yang kontinu harus dimulai dengan membersihkan dan mengatur fasilitas tersebut. Keuntungan yang dapat diperoleh dengan adanya kebersihan dan keteraturan yaitu :
- Memudahkan pekerja untuk melihat adanya kerusakan, kehilangan peralatan
- Mengurangi kemungkinan terkontaminasinya suatu produk.
- Meningkatkan keselamatan kerja dan mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan kerja.
- Memudahkan pekerja akan adanya produk yang cacat. 3. Visibility (Kejelasan)
Mengetahui apa yang telah terjadi, yang harus dilakukan serta yang seharusnya dilakukan dengan melihatnya. Suatu bentuk komunikasi yang baik adalah dengan mengirimkannya secara langsung antara pengirim dan penerima dengan proses yang minimum sehingga kemungkinan berubahnya informasi itu menjadi kecil. Inti dari kejelasan itu adalah untuk menyambungkan kembali atau mendefinisikan kembali informasi sehingga dapat terlihat oleh pekerja di lantai produksi dengan secepatnya, kapanpun mereka butuhkan. Hal ini dapat dilaksanakan, sebagai contoh dengan memasang papan informasi yang berisi standart produksi, intruksi kerja, target produksi dan lain sebagainya. Dengan menyediakan informasi yang mudah terlihat seperti diatas, maka para pekerja dapat melakukan pekerjaannya dengan lebih baik, mengeliminasi bentuk pekerjaan yang tidak perlu dan tidak efektif, serta melakukan aktifitas kontrol.
4. Cycle Timing (Waktu Siklus)
Waktu sikus adalah interval waktu di antara terjadinya sesuatu. Konsep waktu siklus merupakan suatu yang fundamental bagi JIT, terutama dengan menghilangkan pemborosan dari waktu siklus kerja yang sudah diperpendek dan mereduksi variasi kerja. Waktu siklus yang sudah diperpendek akan meningkatkan kapasitas produksi. Seiring dengan perbaikan aktifitas kerja , bukan hanya waktu siklus yang diperpendek, tetapi juga keseluruhan lead Time.
5. Agility (Kemampuan Merespon)
Agile manufacturer adalah suatu bentuk produksi yang mampu bereaksi cepat terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, merencanakan sesuatu untuk mengatasinya dan mampu memberikan respon meskipun tanpa rencana. Contoh agile manufacturing yang diterapkan dalam konsep JIT adalah mengurangi waktu set up dan produksi dalam ukuran batch yang kecil. Untuk mampu berpindah dari satu produksi ke produksi yang lainnya diperlukan kecepatan yang artinya harus ada pengurangan dalam waktu set up, serta ukuran batch yang kecil.
6. Variability Reduction (Pengurangan Variasi)
Variasi mewakili adanya penyimpangan jumlah dari nilai nominal yang telah ditentukan (target,standar) yang menunjukan adanya waste dan kualitas yang buruk. Reduksi variasi merupakan salah satu jalan ke arah perbaikan, dengan asumsi bahwa standar adalah benar, maka variasi nol sama dengan tidak
adanya waste dan zero defect. Dalam JIT, usaha mereduksi variasi ini diaplikasikan dalam beberapa hal seperti standarisasi kerja, prosedur perawatan mesin, dan skedul produksi yang merata.
7. Measurement (Pengukuran)
Suatu pengukuran dibutuhkan untuk mengetahui dengan pasti tahapan-tahapan yang telah dilalui, sedang maupun yang akan dilalui. Bentuk pangukuran yang dilakukan dalam lingkungan JIT meliputi pengumpulan data untuk membantu kelompok maupun individual untuk mengetahui adanya permasalahan, mencari solusi, dan menganalisa kemajuan kerja. Pekerja yang terlibat itu sendiri yang akan memutuskan apa yang harus diukur, bagaimana cara pengukurannya dan sebanyak mungkin mereka akan mengumpulkan datanya sendiri. Akhirnya pengukuran itu merupakan cara untuk membangun prioritas dan memusatkan perhatian pada area yang sangat membutuhkan perbaikan.
2.2 Sistem Pengendalian Produksi
Tujuan dari pengendalian produksi adalah untuk memastikan bahwa output produksi sesuai dengan permintaan. Secara ideal, pengendalian produksi memastikan bahwa produk-produk dibuat sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan (required quantities), pada waktu yang tepat (right times), dengan kualitas terbaik (highest quality).
2.2.1 Sistem Produksi Dorong(Push Production System)
Dengan sistem produksi dorong, jadwal dibuat ketika order diharapkan akan datang pada suatu operasi, ditambah dengan waktu ketika operasi diharapkan sudah menyelesaikan pekerjaan sebelumnya dan siap untuk digunakan. Biasanya, jadwal tersebut dibuat oleh staf pusat yang bertanggung jawab untuk penjadwalan semua operasi untuk semua order pekerjaan.
Pengendalian proses yang tradisional tersebut sangat mahal dan tidak berguna mengingat waktu dan usaha yang dibutuhkan untuk:
- menciptakan jadwal-jadwal untuk setiap operasi dan order pekerjaan ,
- pengecekan order di lantai produksi sehingga tidak ada yang salah tempat atau terlupakan,
- mengawasi dan memperbaruhi jadwal, dan menukar prioritas ketika pekerjaan tertinggal.
Banyak dari kesulitan-kesulitan yang berhubungan dengan sistem produksi dorong timbul dari mencoba penjadwalan setiap operasi untuk suatu pekerjaan yang akan datang dan dari mengandalkan staf pusat untuk memperbaharui jadwal-jadwal agar sesuai dengan kondisi lantai produksi yang sekarang.
Dalam sistem dorong, material-material diproses dalam batch sesuai dengan jadwal untuk setiap stasiun kerja, kemudian dipindahkan (didorong) ke stasiun berikutnya (downstream), dimana mereka diproses sesuai dengan jadwal lain. Material-material biasanya harus menunggu sampai stasiun kerja tersebut menyelesaikan tugas sebelumnya, berganti, dan siap untuk memproses mereka.
Dalam suatu perusahaan yang memproduksi berbagai produk dengan urutan proses dan tingkat permintaan yang berbeda, waktu menunggu tidak dapat diprediksi. Akibatnya jadwal-jadwal ditambah untuk mengimbangi ketidakpastian waktu menunggu dan menyebabkan kekurangan material, kerusakan mesin, dan sebagainya. Ketidakpastian ini dan penambahan jadwal akan menyebabkan lead time yang lama, tingginya variabilitas lead time, dan persedian yang besar.
Gambar 2.1 Gambaran sistem dorong yang biasa digunakan
2.2.2 Sistem Produksi Tarik (Pull Production System)
Dalam sistem tarik, jadwal produksi yang detail untuk setiap operasi dihilangkan, dan keputusan segera mengenai jumlah dan waktu untuk prouksi ditentukan oleh pekerja dengan menggunakan sebuah sistem signal sederhana yang menghubungkan operasi-operasi dikeseluruhan proses.
Dalam sistem produksi tarik, persedian di stock point dibuat seminimal mungkin, biasanya dengan membawa persediaan dalam kontainer berukuran standar dan dengan membatasi jumlah kontainer.
Operation Next Operation
Daya tarik sistem ini adalah keefektifan dan kesederhanaannya. Dengan sedikit persedian (secara relatif) dan kebutuhan informasi yang minimal, sistem ini membuat material dapat mengalir untuk memenuhi permintaan. Bila fluktuasi permintaan tidak tinggi, jumlah yang disimpan di stock point cukup untuk memenuhi permintaan dalam bentuk sederhana dari sistem tarik, produsen mengetahui kapan membuat atau menyiapkan lebih dengan hanya melihat persediaan sekarang di stock point. Jumlah persedian adalah satu dari beberapa informasi yang dibutuhkan untuk mengatur sistem tersebut. Berikut adalah gambaran dari aliran material dan signal didalam sistem produksi tarik. Dalam keseluruhan proses, material ditarik dari operasi ke operasi.
Upstream Downstream
Gambar 2.2 Aliran Material dan Signal dalam Sistem Tarik
Buffer adalah sejumlah kecil material dalam proses yang disimpan diantara stasiun-stasiun kerja untuk mengimbangi ketidakseimbangan kecil sehubungan
Customer (finished Product) Supplier (raw material) Material Flow In-Process Buffer Order signal information Operation
dengan tingkat produksi dan tingkat permintaan. Setiap buffer terdiri dari sejumlah kontainer berukuran standar yang menyimpan material.
Sistem produksi tarik kadang disebut sebagai produksi tanpa stock (stockless production) karena tujuannya adalah menghilangkan persedian dalam proses, yaitu dengan menjalankan persedian nol (zero inventory) di buffer antar operasi. Sistem produksi tarik juga disebut sistem produksi JIT karena sistem tarik juga menginginkan setiap tingkat dalam proses memproduksi dan mengantarkan material ke proses berikutnya (downstream) dalam jumlah yang tepat dan waktu yang tepat. Walaupun mungkin untuk beroperasi dengan sangat sedikit persediaan dalam proses dengan sistem produksi tarik, dan dengan yakin, untuk kebanyakan perusahaan, untuk mengurangi jumlah persediaan dalam proses secara besar-besaran, adalah tidak mungkin untuk memproduksi just in time dengan tidak ada persediaan dalam proses. Persediaan harus tetap ada di buffer.
Dengan adanya persediaan di setiap buffer, maka tidak ada operasi yang harus menunggu. Setiap operasi dapat memulai produksi langsung ketika menerima autorisasi. Setiap operasi akan bekerja menggunakan material dari buffer stasiun sebelumnya (upstream) untuk memproduksi material untuk menggantikan buffer stasiun sesudahnya (downstream). Hal yang berlawanan asas adalah untuk mencapai produksi tanpa stock (stockless production), kita harus mempunyai stok.
Aliran yang lancar (smooth) dalam sistem tarik membutuhkan diantara tingkat-tingkat, untuk masing-masing komponen yang digunakan dalam produksi. Sistem tarik tidak memakan biaya atau berguna dibandingkan dengan sistem dorong
berorientasi batch melalui jumlah keseluruhan persediaan yang terdapat dalam buffer. Jika buffer tersebut terdiri dari kontainer berukuran standar, jumlah kontainer dan ukurannya ditentukan sedemikian sehingga hanya jumlah material minimum yang dibutuhkan yang disimpan. Intinya, walaupun sistem tarik mungkin membutuhkan sejumlah buffer, namun setiap buffer tersebut dikendalikan secara ketat dan disimpan pada tingkat minimal yang dibutuhkan bagi sistem tersebut untuk beroperasi dengan lancar. Akibatnya, walaupun dengan semua buffer-buffer, persediaan dalam proses dan bahan baku secara keseluruhan dalam sistem tarik lebih sedikit jika dibandingkan dengan sistem dorong yang membuat produk sama.
2.2.3 Prasyarat Pelaksanaan Sistem Tarik
Penerapan dengan sistem produksi tarik dalam lingkungan produksi ini akan membutuhkan beberapa syarat atau kondisi utama untuk dapat mencapai perbaikan, yaitu:
1. Perlunya supervisor maupun suatu regu kerja mendapat tanggung jawab dalam hal perencanaan dan pengendalian, bukan hanya staf.
2. Penekanan pada hal berproduksi untuk memenuhi permintaan saja sehingga tidak ada over produksi.
3. Adanya motivasi yang besar dan kuat untuk bersama-sama mengurangi persediaan dan memindahkan persediaan yang tidak diperlukan.
4. Sistem pencegahan dan perawatan mesin yang memadai untuk mengurangi breakdown.
5. Adanya Quality Assurance untuk mencegah terjadinya kecacatan produksi. 6. Mengurangi waktu set up dan berproduksi dalam ukuran batch yang kecil. 7. Tata letak pabrik harus mampu menghubungi keseluruhan operasi (tata ruang
proses) sehingga tercipta aliran material yang tersinkronisasi.
8. Perencanaan dan jadwal produksi harus dibuat seragam, jika terdapat variasi yang besar dan adanya pola-pola tertentu dalam permintaan maka permintaan tersebut harus di “level”kan terlebih dahulu, karena sistem kanban hanya dapat mengatasi variasi permintaan sebesar 10 %.
9. Membangun lingkungan kerja yang kooperatif dan kerjasama tim kerja yang solid karena banyaknya keputusan yang pengambilannya dilakukan oleh regu kerja dilantai produksi tersebut. Dengan demikian, pihak manajer perlu memberikan kesempatan bagi para pekerjanya untuk berkembang dan pihak manajemen harus mampu menghormati keputusan-keputusan yang dibuat oleh pekerja dilantai produksi.
2.2.4 Perbedaan Sistem Tarik dan Sistem Dorong
Beberapa perbedaan sistem tarik (kanban) dan sistem dorong (MRP) menurut Pike dan Cohen:
Tabel 2.1 Perbedaan sistem dorong dan sistem tarik
MRP KANBAN
Timing:Waktu saat produksi atau pemindahan batch
di signal
Jadwal produksi menggunakan lead time dan informasi global
dari jadwal induk(master schedule)
Order hanya dikeluarkan jika jumlah persedian pada stasiun berikutnya mencapai
level tertentu Batch
Size:Ukuran batch produksi dan order
pengiriman
Ditentukan sebelumnya oleh staf perencanaan sentral meggunakan aturan lot size dan
kebutuhan dari jadwal induk
Ditentukan di lantai produksi sesuai dengan permintaan dan kebutuhan penggantian
dari buffer down stream
Priorities : dasar prioritas order jika terdapat banyak
order produksi maupun pengiriman
Berdasarkan aturan -aturan Earliest Due Date, Shortest Processing Time.Namun , keputusan akhir sering dibuat di lantai produksi ,tergantung pada
stasus pekerjaan di setiap stasiun kerja, sama seperti pada
stasiun tarik
Bedasarkan urutan pada papan urutan yang memiliki
daerah prioritas, namun demikian ketika beberapa pesanan jatuh pada kategori
yang sama semua, maka penentuan prioritas dapat diserahkan kepada supervisor
yang bersangkutan. Interference:
Prosedur untuk mengatasi order yang tidak dapat diantisipasi yang membutuhkan
pehatian secepatnya
Dalam MRP , keputusan untuk mengatasi pesanan yang tidak
diantisipasi dilaksanakan dengan membuat jadwal dan prioritas baru,tergantung pada
informasi pabrik yang ada
Sebenarnya teknik kanban telah menggunakan suatu jadwal produksi yang stabil
dengn melevelkan terlebih dahulu jumlah pesanan, namun jika ada pesanan mendadak maka sama seperti
MRP adabebeapa kebijakan dan prioritas yang harus
dikeluarkan .
2.2.5 Ukuran Kontainer
Dalam sistem produksi tarik, ukuran bufer dibuat kecil dengan menggunakan ukuran kontainer kecil. Alasan lain untuk kontainer berukuran kecil adalah supaya mudah dipindahkan dan material didalamnya mudah diambil. Ini membuat biaya
materil handling dan juga pemborosan waktu dan gerakan akibat pengambilan dan penempatan komponen menjadi minimum. Kontainer berukuran kecil membutuhkan sedikit tempat, yang berarti lebih banyak ruang dalam gang, lokasi yang lebih dekat dengan stasiun kerja, dan lini perakitan yang lebih pendek.
A rule of Thumb menyatakan bahwa suatu kontainer harus memiliki kapsitas untuk menampung kurang lebih 10 % dari rata-rata permintaan harian(daily demand) untuk material yang disimpannya.
2.2.6 Outbound & Inbound Buffer
Ada dua jenis buffer yang sering digunakan, yaitu inbound buffer dan outbound buffer. Kedua jenis ini digunakan bila terdapat dua atau lebih stasiun kerja yang dialokasikan dengan jarak tertentu. Outbound buffer menyimpan out put material dari stasiun 1(producer station) dan Inbound buffer menyimapan input material untuk stasiun 2 dan 3 (customer station).
Kedua buffer ini mengandung satu atau lebih kontainer untuk setiap komponen. Pada stasiun 2 dan 3 mengambil komponen di masing-masing inbound buffer-nya, sementara stasiun 1 menyimpan komponen dalam kontainer-kontainer di outbound buffer-nya. Jika stasiun 2 dan3 membutuhkan komponen, full container diambil dari outbound buffer di stasiun 1.
Untuk meyakinkan bahwa terdapat cukup kontainer dari masing-masing komponen di outbound buffer stasiun 1, untuk memenuhi permintaan di stasiun 2 dan 3, dan untuk meyakinkan bahwa proses produksi berjalan lancar, beberapa bentuk
mekanisme komunikasi dibutuhkan sebagai signal bagi stasiun 1 untuk memindahkan full container ke stasiun downstream dan memproduksi komponen untuk mengisi kontainer. Dalam kasus ini cara sederhana yang digunakan sebagai signal pemindahan dan alat pemberitahu operator dan material handller adalah dengan menggunakan kartu kanban.
2.3 Sistem Kanban 2.3.1 Pengertian kanban
Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT. Kanban berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang. Kartu-kartu ini digunakan untuk mengendalikan produksi work in progress dan aliran persedian. Sistem kanban mengijinkan suatu perusahaan dapat menggunakan produksi just in time dan sistem order yang mengakibatkan mereka dapat meminimasi persedian dengan tetap memenuhi kebutuhan pelanggan.
2.3.2 Tujuan Sistem kanban
Sistem kanban yang dikembangkan oleh Taichi Ohno, seorang vice president Toyota, adalah untuk mencapai tujuan-tujuan yang mencakup :
1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan(wate/scrap)
2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara cepat terhadap adanya perubahan.
3. Mendukung metode-metode untuk mencapai dan memastikan pengendalian kualitas.
4. Merancang tempat kerja berdasrkan rasa kemanusian ,kepercayaan dan dukunagn dan membiarkan para pekerja mencapai potensi maksimalnya.
2.3.3 Peraturan kanban
Untuk mencapai sasaran JIT kanban, maka ada beberapa peraturan yang perlu diperhatikan, yaitu :
1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam jumlah yang diperlukan pada saat diperlukan.
2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya.
3. Produk cacat tak boleh diserahkan pada proses berikutnya.
4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin karena jumlah kanban menyatakan suatu sediaan maksimum material.
5. Kanban harus digunakan untuk menyesuaikan diri terhadap fluktuasi kecil dalam permintaan.
2.3.4 Tipe-tipe kanban
Jenis-jenis kanban yang utama adalah :
1. Kanban Pengambilan (conveyance kanban/C-kanban) 2. Kanban Perintah Produksi (Production-Kanban/P-kanban)
3. Kanban Pemasok (Kanban Subkontraktor). Untuk melaksanakan pengambilan dari penjualan (pemasok suku cadng atau bahan)
4. Kanban Pemberi Tanda
Untuk menetapkan spesifikasi produksi lot dalam pengecoran cetakan, pelubang tekan, atau proses tempaan. Kanban ini ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempel kanban ini, instruksi produksi harus digerakan. Dua jenis kanban pemberi tanda adalah :
- Kanban segi tiga, terbuat dari lembaran logam dan cukup berat. - Kanban peminta bahan, berbentuk segi empat.
2.3.5 Kanban Pengambilan (C-Kanban)
Kanban pengambilan sering disebut conveyence kanban atau withdrawl kanban adalah suatu otoritasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (berikutnya). Tidak ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu C-Kanban. Prosedur yang digunakan dalam sistem kanban satu kartu dengan hanya menggunakan C-kanban adalah sebagai berikut :
- Tahap 1 : Bila operator stasiun downstream melakukan akses terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.
- Tahap 2 : Material handler membaca C –Kanban dan membawa ke stasiun upstream.
- Tahap 3 : Material handler meletakan C-Kanban ke full container (yang berada di outbound buffer) dan membawa ke stasiun downstream kembali.
- Tahap 4 : Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil empty kontainer ke stasiun upstream.
(Sering kali tahap 2 dan 4 digabungkan hanya dalam 1 kali perjalanan) Untuk menghitung kartu C-Kanban digunakan rumus :
Kc= D(C) (1+SF) / Q Dimana :
Kc : Jumlah C-Kanban D : Permintaan / hari (Unit) Q : Kapasitas kontainer SF : Koefisien Saftey Factor
C : Waktu siklus pengambilan (Conveyance Cycle Time), yang terdiri dari : - a : waktu C-Kanban menunggu di pos kanban .
- b : waktu C-Kanban bergerak ke stasiun sebelumnya (upstream) - c : waktu C-Kanban kembali ke stasiun berikutnya (doenstream) dengan full container.
- d : waktu C-Kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer tersebut diakses dan C-Kanban diletakan kembali ke pos kanban
2.3.6 Kanban Perintah Produksi (P-Kanban)
Kanban perintah produksi atau production kanban digunakan sebagai otoritas untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diizinkan tanpa adanya P-Kanban. Suatu sistem yang menggunakan C-Kanban maupun P-Kanban disebut sebagai sistem tarik 2 kartu ( Two-Card pull System ). Prosedur dari sistem tarik tarik 2 kartu ini adalah sebagai berikut :
- Tahap 1 : Bila operator pada stasiun downstream melakukan akses terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.
- Tahap 2 : Material handler mengambil C-Kanban dan empty container ke stasiun upstream.
- Tahap 3 : Material handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun upstream dan meletakkannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-Kanban pada full container.
- Tahap 4 : Material handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstream.
- Tahap 5 : P-Kanban dalam Pos kanban merupakan otoritas pada stasiun upstream untuk memproduksi material. Operator mengambil P-Kanban dari Pos kanban dan menempelkannya pada empty container.
- Tahap 6 : Stasiun upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu kontainer.
Sistem Kanban 2 kartu memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan atau diisi tanpa adanya C-Kanban atau P-Kanban, yaitu tanpa adanya otoritasi. Karena kontainer berukuran standar digunakan disetiap buffer, maka ukuran dari batch yang dipindahkan dan diproduksi sesuai dengan kapsitas kontainer.
Seperti pada jumlah kartu C-Kanban membatasi jumlah maksimum full container di inbound buffer, jumlah kartu P-Kanban membatasi jumlah maksimum Full Container di Outbound buffer. Jumlah kartu P-Kanban dihitung dengan menggunakan rumus :
Kp= D(P) (1+SF) / Q Dimana :
Kp : Jumlah P-Kanban D : Permintaan / hari (Unit) Q : Kapasitas kontainer SF : Koefisien Saftey Factor
P : Waktu siklus produksi (Production Cycle Time), yang terdiri dari : - a : waktu P-Kanban menunggu di pos kanban .
- d : waktu pemrosesan untuk mengisi kontainer (waktu setup + run time + waktu menunggu dalam proses )
- e : waktu untuk memindahkan full container ke outbound buffer. - f : waktu kontainer menunggu di buffer
2.3.7 Jenis-jenis Kanban Lain
Selain jenis kanban yang telah dijelaskan di atas, terdapat beberapa jenis kanban lainnya, yang digunakan pada kasus kasus tertentu. Jenis kanban itu antaralain : 1. Kanban Ekspres
Kanban ini hanya dikeluarkan bila terjadi kekurangan suku cadang dan pada kondisi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan .
2. Kanban Darurat
Kanban ini dikeluarkan untuk sementara waktu bila beberapa sediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin, sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan. Kanban ini juga berbentuk Kanban Produksi dan kanban Pengambilan.
3. Kanban Pesanan – Pekerjaan
Kanban ini hanya disiapkan untuk suatu lini produksi pesanan pekerjaan dan dikeluarkan untuk tiap pesanan-pekerjaan, bukan pada lini untuk produk yang dihasilkan berulang-ulang.
4. Kanban Terusan
Suatu Kanban yang digunakan pada dua proses atau lebih yang saling berhubungan dengan sangat erat sehingga dapat dianggap sebagai satu proses tunggal. Akibatnya hanya suatu lembaran Kanban biasa yang digunakan untuk kedua proses tersebut. Kanban ini dapat digunakan dalam lini pengerjaan mesin dimana tiap produk dapat disampaikan dengan segera ke lini berikutnya oleh peluncur, atau konveyor satu per satu.
2.4 Pengukuran Waktu
Secara garis besar teknik-teknik pengukuran waktu dapat dibagi kedalam 2 bagian, yaitu :
a. Pengukuran Langsung
adalah pengukuran waktu yang dilaksanakan secara langsung yaitu di tempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk didalamnya adalah cara jam berhenti dan sampling pekerjaan.
b. Pengukuran Tidak Langsung
Cara tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan yaitu dengan membaca tabel-tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau elemen-elemen gerakan.
Dengan salah satu cara diatas, waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat dari segi waktu dapat dicari, yakni sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian tersingkat.
2.5 Pengukuran Waktu Jam Henti
Pengukuran waktu ini menggunakan jam henti (Stop Watch) sebagai alat utamanya. Cara ini merupakan cara yang terbaik yang paling banyak dikenal sehingga banyak digunakan. Salah satu penyebabnya adalah kesederhanaan aturan-aturan dalam penggunaannya.
2.6 Melakukan Pengukuran Waktu
Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan diatas. Hal-hal yang dikerjakan selama pengukuran berlangsung adalah : a. Pengukuran Pendahuluan
Tujuan melakukan pengukuran pendahuluan adalah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Langkah pemrosesan hasil pengukuran :
• Mengelompokan hasil pengukuran kedalam subgrup-subgrup kemudian menghitung rata-rata tiap subgrup.
• Menghitung rata-rata dari rata-rata subgrup
k xi x=
∑
Diamana : xi = rata-rata sub grup k = banyaknya sub grup
• Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu penyelesaian
(
)
1 − − =∑
N x xi σDimana : xi = hasil pengukuran waktu
• Menghitung standart deviasi dari distribusi harga rata-rata sub grup n x σ σ =
Dimana : n = besarnya sub grup b. Pengujian Keseragaman Data
Pengujian keseragaman data dilakukan untuk mengetahui apakah hasil pengukuran waktu yang dilakukan cukup seragam, yaitu waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem yang berubah masih dalam batas kewajaran . Data dikatakan seragam bila berada dalam rentang batas kontrol atas dan batas kontrol bawah.
Dimana : x x x BKB x BKA σ σ 3 3 − = + =
c. Perhitungan Kecukupan Data
Setelah semua harga rata-rata sub grup berada dalam batas kontrol maka langkah selanjutnya adalah menghitung kecukupan data. Kecukupan data dihitung sebagai berikut : 2 2 2 ) ( ) ( / ' − =
∑
∑
∑
x x x N s k N Dimana :N’ = Jumlah data yang dibutuhkan K = konstanta dari tingkat kepercayaan
S = tingkat ketelitian yang diinginkan N = Jumlah pengamatan pendahuluan
Jumlah pengukuran dikatakan cukup apabila jumlah pengukuran yang dibutuhkan lebih kecil atau sama dengan jumlah pengamatan yang telah dilakukan (N’≤N). Jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran lagi sampai jumlah pengukuran terpenuhi.
2.7 Tingkat Ketelitian dan Tingkat Kepercayaan
Yang dicari dari pengukuran ini adalah waktu sebenarnya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu penyelesaian ini tidak pernah diketahui sebelumnya maka harus diadakan pengukuran-pengukuran yang sangat banyak, tetapi hal ini tidak mungkin dilakukan beberapa kali, dapat diduga hasilnya sangat kasar atau tidak memiliki validitas yang kuat. Sehingga yang diperlukan adalah jumlah pengukuran yang tidak membebankan waktu, tenaga, dan biaya yang besar, tetapi hasilnya dapat dipercaya.
