BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan1
PT. Industri Karet Nusantara didirikan pada tahun 1965 dan dikelola oleh Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Sumatera Utara dengan nama Pabrik Ban Sepeda TAVIP yang memproduksi ban luar dan ban dalam sepeda. Sejak mulai berdiri hingga saat ini, PT. Industri Karet Nusantara beberapa kali mengalami pengalihan pengelolaan mulai dari pertengahan tahun 1968, hingga awal tahun 1971 pengelolaannya dialihkan dari DATAK kepada PT. Perkebunan II (Persero) Tanjung Morawa sesuai SK Mentan No.175/Kpts/OP/8/68 dengan Industri Karet TAFIKA yang memproduksi ban sepeda dan karet gelang.
Sampai dengan pertengahan tahun 1971 berdasarkan SK perwakilan B.C/PT.Perkebunan III (Persero) dengan produk yang dihasilkan berupa Rubber Article, karet gelang dan ban sepeda, itupun hanya beberapa bulan saja, karena pada tahun 1971 sesuai SK Dirjenbun No.76/BCU.KPB/Kpts/1971, pengelolaannya beralih kepada KPB.PNP/PT. Perkebunan III (Persero) I-IX Sumut-Aceh sampai dengan tahun 1977.
Pada awal 1978 sesuai dengan SK. Mentan No.12/Kpts/UM/1978 pengelolaannya dialihkan kembali kepada PT.Perkebunan III (Persero) hingga 13
Februari 1996, dan sejak saat itu PT. Industri Karet Nusantara ini tidak memproduksi ban sepeda, akan tetapi menambah jenis produk yaitu sarung tangan karet, dock fender, dan conveyer belt.
Pada Januari 2003 hingga Desember 2004, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III berdasarkan KPTS Direksi No.III.10/SKPTS/R/07A/2003 tanggal 27 Januari 2003 mengurangi unit usahanya yaitu sarung tangan karet dan karet gelang. Sehingga pada saat itu Pabrik Industri Karet Nusantara hanya memproduksi Rubber Article (dock fender, conveyer belt) dan benang karet.
Pada Januari 2005 hingga 20 Juni 2006, Pabrik Industri Karet Nusantara PTPN-III sesuai dengan SKPTS No.3.08/SKPTS/R/01/2005 tanggal 10 Januari 2005 berubah nama menjadi PRTRA (Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article). Akan tetapi pada tanggal 1 Juli 2006 sampai saat ini, Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article (PRTA) PTPN-III berdasarkan Surat Edaran IKN No. IKN/SE/01/2006 tanggal 27 Juni 2006 berubah nama menjadi PRTA PT. Industri Karet Nusantara, produk yang dihasilkan masih tetap yaitu Rubber Article (dock fender, conveyer belt) dan RubberThread (benang karet).
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup perusahaan ini adalah memproduksi benang karet yang bermutu tinggi dan mampu bersaing di pasar ekspor maupun impor. Perusahaan ini bergerak di bidang pembuatan benang karet yang bahan dasarnya berasal dari karet
alam. Produk yang dihasilkan Rubber Thread Factory (RTF) berupa Rubber Thread
(benang karet) sebagai produk jadi.
2.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi perusahaan PT.Industri Karet Nusantara (PT. IKN) yaitu Jalan Medan-Tanjung Morawa Km 9,5 Kecamatan Medan Amplas, Kotamadya Medan, Propinsi Sumatera Utara, dengan perincian luas lahan perusahaan yaitu2:
Luas total lahan : 54.400 m2
Luas lokasi pabrik : 15.750 m2
Luas instalasi pengolahan air limbah (IPAL) : 21.700 m2
2.4. Daerah Pemasaran
Produk yang dhasilkan PT. Industri Karet Nusantara dipasarkan ke beberapa daerah mulai dari pasar lokal hingga ke pasar internasional. Produk benang karet telah diekspor ke berbagai negara, diantaranya sebagian negara Eropa, Malaysia, Singapura dan ke beberapa negara lainnya di dunia. Pasar lokal dari perusahaan ini adalah berbagai daerah di Indonesia seperti Jakarta, Surabaya, Medan dan ada beberapa daerah lain di Indonesia. Kebanyakan konsumen benang karet merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil seperti penghasil pakaian olahraga, pakaian dalam, dan pakaian lainnya yang mengandung bahan benang karet.
2
2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk mengolah bahan baku menjadi barang setengah jadi ataupun barang jadi dengan menggunakan sumber-sumber yang ada. PT. Industri Karet Nusantara bergerak dalam pengolahan Lateks menjadi Rubber Thread (benang karet). Adapun proses pembuatan benang karet sebagai suatu produk jadi dari pabrik karet dapat diuraikan dalam subbab berikut ini.
2.5.1. Standard Mutu Produk
Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam yang dilakukan memiliki standar mutu produk berdasarkan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO 14000 untuk kebijakan pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap lingkungan. Sasaran mutu produksinya adalah sebagai berikut3:
1. A-grade, yaitu mutu produksi yang bernilai tinggi. Spesifikasi mutu produksi ini adalah 92.50%-100% produk dalam keadaan baik, yaitu masuk dalam kelayakan sifat fisika, satu palet maksimum dua sambungan, count dan lebar pita sesuai, dan benang tidak kotor bendol dan warna bercampur.
2. B-grade, yaitu mutu produksi yang tidak baik, namun pelanggan tetap menerima produk tersebut. Produk tersebut memiliki nilai spesifikasi mutu minimal 3.10% dalam keadaan baik, yaitu tidak memenuhi semua sifat fisika, maksimum lima
3
sambungan benang besar kecil, pita bengkok, benang pipih/bengkok dan count
serta warna harus sesuai.
3. Wastage, yaitu mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan. Spesifikasi wastage yaitu tidak memenuhi sifat fisika, benang kusut dan lengket, benang tidak berbentuk pita, di luar spesifikasi A dan B grade. Dalam hal ini
wastage ini dapat dijual pada perusahaan lokal dalam bentuk lembaran maupun dalam goni.
2.5.2. Bahan yang Digunakan4
Adapun bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini dibagi dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan. 1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber Content) 60%. Bahan baku lateks yang diperoleh berasal dari kebun PTPN III Rambutan, Tebing Tinggi.
4
2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran kecil (inner box) dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan benang karet.
b. Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour pigment.
c. Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet adalah magnesium.
3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah :
a. Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk
lateks menjadi benang karet (rubber thread) pada acid bath.
b. Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatan
compound benang karet. Misalnya untuk membersihkan former sebagai pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk benang karet tersebut.
c. Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan menggunakan
thermopack. Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada
water bath, drying oven, dan curing.
d. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan PotasiumOleat.
e. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet (mengeraskan benang karet).
f. Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin 50%.
g. Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan adalah ZnO 60%.
h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.
i. Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.
2.5.3. Uraian Proses Produksi5
Proses produksi secara umum dibagi ke dalam dua section utama yaitu
compound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah jadi yakni berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong lainnya, sedangkan bagian ekstrusi berfungsi untuk menghasilkan benang karet. Adapun dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk melakukan pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory section dan
physical laboratory section.
a. Chemical Laboratory Section
Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan baku utama terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yang diperiksa pada chemical laboratory section adalah:
1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan. 2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet. 3. Membuat formulasi compound.
4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.
5
b. Penimbangan Lateks
Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah) dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan disesuaikan dengan banyaknya permintaan konsumen.
c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan solusi.
1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung) dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan
grinding molteni (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%, TiO2 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90, BW
colour P-90, black colour 25%, red colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%, dan kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam
2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air, contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan Amonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian disimpan dalam solution storage tank.
3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri dari ammonium casseinate 10%, sunproof 50%, pottasium oleat 20%, dan
hapteen base 50%.
2. In Active Compound
Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan jika telah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di-transfer ke weighting tank dengan vacuum pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan. Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank dengan
vacuum pressure pump. Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-bahan kimia tersebut diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly yang kemudian di-transfer
ke in active tank dengan vacuum pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk pencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama ± 7 jam.
Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian dipindahkan ke
Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum pressure/pressure pump.
3. Active Compound
Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zat
activator juga terdapat Demin Water pada active tank. Pada active tank terjadi proses maturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.
4. Homogenisasi
Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik, maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin yaitu homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke
homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan suhu yang masih sama pada proses compounding.
5. Pendinginan Compound
Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut dipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Di dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang tidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini menggunakan suhu 130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compound
dipompakan ke proses selanjutnya.
D. Extrusion Section
1. Acid Bath
Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipa
capilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service Tank) dipompakan ke feeding tank. Untuk mengontrol pengeluaran compound dari CCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan pelampung. Dari feeding pump, compound dialirkan ke penyaring (jet filter), lalu selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke separator, pada alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa
capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yang berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath
(bed separator) inilah terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound) membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary. Count
diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang yang dibuat adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses pencucian pada water bath.
2. Water Bath
Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan untuk membersihkan benang karet dari cairan asam/acid asetat yang masih menempel pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 700C. Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I sampai roller IV. Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat (CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang
karet.
3. Pengeringan (Drying)
Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu 105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu benang karet yang telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV menuju conveyor drying oven
sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oil
dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya (radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.
4. Pembedakan (Talcum)
Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan (talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu. Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini juga berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang melekat tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yang diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat pembentukan pipa.
Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen. Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati proses pemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk dipakai kembali di talcum box. Namun, untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.
5. Pembentukan Pita (Ribboning)
Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisir ribboning
yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah benang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan menjadi pita pada
ribboning roller.
6. Pemasakan Pita (Curing)
Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–1400C. Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan oleh
thermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan proses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkan proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan benang tidak sempurna).
7. Pendinginan (Cooling)
Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum dengan suhu sekitar ± 12 0C dan maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 35 0C. Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah terjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita) masuk ke dalam box dalam keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu produk.
8. Packing
Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/box
yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg. Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving, maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun dengan box
lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan
