PENGENDALIAN DAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAWAT BAJA DENGAN METODE APLIKASI SIX SIGMA

PENGENDALIAN DAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK KAWAT

BAJA DENGAN METODE APLIKASI SIX SIGMA (DMAIC) DAN KAIZEN

(5W+1H) PADA DIVISI WIRE ROD MILL

(Studi Kasus: PT. KRAKATAU STEEL Tbk)

Much. Djunaidi

1)

, Viditwo Ashari Suryadamawan

2)

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Surakarta Jl. A Yani Tromol Pos I Pabelan, Surakarta.

*Email: much.djunaidi@ums.ac.id , viditwosuryadarmawan@gmail.com PT. Krakatau Steel berdiri sejak tanggal 31 Agustus 1970 dengan adanya Surat Keputusan dari Pemerintah Indonesia pada waktu itu oleh Indonesian Goverment Regulation (IGR) dengan P.P.No. 35 tahun 1970 yang berisi tentang penindak lanjutan proyek besi baja dan di sahkan oleh Tan Hong Kie di Jakarta. Disini penulis mencoba untuk meneliti lebih lanjut terkait dengan permasalahan kecacatan produk di pabrik Wire Rod Mill PT. Krakatau Steel yang menyebabkan produk reject, dengan menggunakan metode aplikasi six sigma (DMAIC) dan Kaizen (5W+1H). Hasil dari perhitungannya adalah prosentase penyebab cacat yang terjadi pada pabrik batang kawat baja(WRM) adalah CCT0(Couble) dengan prosentase cacat 86%, CCT2(Creep Speed) dengan Prosentase cacat 4%, CCT6 (Other Deft) dengan Prosentase cacat 2%, CCT7 (Scrappy) dengan Prosentase cacat 2%, CCT5 (Laps) dengan Prosentase cacat 2%, CCT1 (Kusut) dengan Prosentase cacat 2%, CCT4 (Roll Mark) dengan Prosentase cacat 1%, CCT8 (Over Fill) dengan Prosentase cacat 1%, CCT9 (Jeber) 0% dengan Prosentase cacat 0%, CCT3 (Coil Banyak Potong) dengan Prosentase cacat 0%, CCT10 (Under Fill) dengan Prosentase cacat 0%. Dari hasil prosentase diatas, maka didapatlah cacat jenis Couble yang memiliki prosentase cacat terbesar yaitu sebesar 86%. Diketahui DPMO 859,7514618 ton, dan level sigma pada pabrik batang kawat baja PT Krakatau Steel sebesar 4,634835862 . Jumlah tersebut sudah masuk kedelam rata-rata sigma perusahaan di USA yaitu sebesar 4 (tahun 2002).

Kata Kunci: Six Sigma, Kaizen, DMAIC, 5W+1H

1.

PENDAHULUAN

Setiap proses produksi tidak dapat dipungkiri akan ada kemunculan

kecacatan produk, sama halnya yang terjadi pada PT. Krakatau Steel. Kecacatan

yang terjadi bukan mutlak kesalahan operator atau karyawan yang bertugas,

namun bisa juga disebabkan daripada material atau bahan yang digunakan

dalam proses produksi, serta dari penggunaan mesin yang digunakan selama

proses produksi.

Ada beberapa jenis cacat pada setiap baja kawat yang diproduksi oleh

pabrik Wire Rod Mill PT. Krakatau Steel Cilegon, yang ke semuanya itu

disebabkan oleh banyak hal. Dari hal inilah yang mendasari penelitian ini

dilaksanakan, mengapa hal ini bisa terjadi, serta bagaimana pengaruhnya

terhadap proses produksi, produk. Disini penulis mencoba untuk meneliti lebih

lanjut terkait dengan permasalahan kecacatan produk pada pabrik Wire Rod Mill

PT. Krakatau Steel yang menyebabkan produk reject.

Pada makalah ini juga akan membahas cara mengukur level sigma yang

ada pada pabrik kawat baja (Wire Rod Mill) PT. Krakatau Steel, mencari

penyebeb cacat pada kawat baja dan memberikan solusi dari masalah kecacatan

yang terjadi pada pabrik kawat baja tersebut.

2.

METODOLOGI

Kualitas adalah faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil

tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang atau hasil itu dimaksudkan atau

dibutuhkan (Assouri, 1969).

Kualitas merupakan kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen.

Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa yang dibutuhkan

konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan (Turner, 2003).

Kualitas adalah konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan

variasi karakteristik dari suatu produk, baik barang maupun jasa yang dihasilkan

agar dapat memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna

meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun eksternal (Gaspersz, 2003).

Pengertian pengendalian kualitas adalah aktifitas pengendalian proses

untuk mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau

persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai, apabila ada

perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan standarnya. Tujuan dari

pengendalian kualitas adalah untuk mengendalikan kualitas produk atau jasa

yang dapat memuaskan konsumen.

Six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4

kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk baik

barang maupun jasa. Dengan demikian Six Sigma dapat dijadikan ukuran target

kinerja sistem industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk

antara pemasok (industri) dan pelanggan (pasar). Semakin tinggi target sigma

yang dicapai, kinerja sistem industri akan semakin baik. Six Sigma juga dapat

dianggap sebagai terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan

peningkatan luar biasa dan sebagai pengendalian proses industri yang berfokus

pada pelanggan, melalui penekanan pada kemampuan proses (process

Tabel 1. Definisi Six Sigma

6 = Filosofi

Management

6 = Kapabilitas Proses

6 = Standar Deviasi

1. Melihat proses dari

sudut pandang

pelanggan

2. Perbaikan

berkelanjutan

3. Meciptakan budaya

kualitas di setiap

aktifitas

4. Memberikan kepuasan

kepada pelanggan

1. Pengukuran statistik dari

kemampuan proses

memenuhi

pelanggan/Critical to

Quality (CTQ)

2. Proses 6 sigma adalah

proses yang

menghasilkan 3,4 Defect

per Million Opportunity

(DPMO) yaitu rasio cacat

dibandingkan dengan

peluang jumlah

kemungkinan cacat yang

terjadi

1. Simbol dari bahasa

yunani yang

menyatakan nilai

simpangan baku

dari nilai tengah.

Konsep Deming yang kemudian lebih dikenal dengan konsep Kaizen

secara luas baru diperkenalkan oleh Masaaki Imai dalam bukunya “Kaizen: The

Key to Japan’s Competitive Success” (1986). Kesimpulan Europe-Japan Centre

tentang Kaizen Jepang mengungkapkan bahwa :

“Kaizen mengatakan kepada kita bahwa hanya dengn secara terus

menerus tetap sadar dan membuat beratus-ratus ribu peningkatan kecil, maka

dimungkinkan untuk menghasilkn barang dan jasa yang mutunya otentik

sehingga memuaskan pelanggan. Cara paling mudah mencapainya adalah

dengan keikutsertaan, motivasi dan peningkatan terus menerus dari

masing-masing dan semua karyawan dalam organisasi. Keikutsertaan staf tergantung

pada komintmen manajemen senior, strategi yang jelas dan ketabahan – karena

kaizen bukan jalan pintas melainkan proses yang berjalan secara terus menerus

untuk menciptakan hasil yang diinginkan”.

Pada tahap pengumpulan data pada makalah ini, diperoleh data mengenai

informasi jumlah defect produk kawat baja pada PT krakatau steel khususnya

pada pabrik Wire Rod Mill(WRM) atau pabrik Pembuatan Kawat Baja dari data

harian bulan Januari 2013 sampai dengan Agustus 2013. Dari hasil pengolahan

data tersebut, data akan diolah menggunakan metode DMAIC (define, measure,

analyze, improve, dan control) untuk pengendalian kualitas berdasarkan pada

konsep Six Sigma dan melakukan perbaikan dengan menggunakan metode

5W+1H berdasarkan pada konsep Kaizen.

3.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pengendalian Kualitas Dengan Six Sigma (DMAIC)

1.

Define (mendefinisikan)

Tahap define (mendefinisikan) merupakan tahap pertama dalam proses Six

Sigma, tahap ini bertujuan untuk mengetahui proses mana yang memiliki

pengaruh besar terhadap terjadinya cacat produk kawat baja pada pabrik WRM.

Tabel 2. Tabel Prosentase Cacat

Kode

Defect

Jumlah

(ton)

%

Cacat

%

Kumulatif

CCT0

Couble (ton)

560,69 85,72%

85,72%

CCT2

Creep Speed (ton)

23,49

3,59%

89,31%

CCT6

Oher Deft (ton)

13,79

2,11%

91,42%

CCT7

Scrappy (ton)

13,57

2,07%

93,50%

CCT5

Laps (ton)

12,54

1,92%

95,41%

CCT1

Kusut (ton)

12,38

1,89%

97,31%

CCT4

Roll Mark (ton)

8,04

1,23%

98,54%

CCT8

Over Fill (ton)

6,81

1,04%

99,58%

CCT9

Jeber (ton)

1,15

0,18%

99,75%

CCT3

Coil Banyak Potong (ton)

0,92

0,14%

99,89%

CCT10 Under Fill (ton)

0,71

0,11%

100,00%

Jumlah

654,07

100%

Dari tabel prosentase diatas, maka dapat dibuat diagram pareto untuk

mengetahui jenis cacat yang yang paling sering terjadi. Diagram tersebut sebagai

berikut:

Gambar 1. Pareto Chart

Dari diagram pareto diatas dapat diurutkan prosentase jenis cacat yang

paling sering terjadi sampai dengan prosentase jenis cacat yang jarang sekali

terjadi. Maka jenis cacat yang sering terjadi adalah CCT0 (couble) dengan

prosentase cacat 86%, CCT2 (creep speed) dengan prosentase cacat 4%, CCT6

(other deft) dengan prosentase cacat 2%, CCT7 (scrappy) dengan prosentase

cacat 2%, CCT5 (laps) dengan prosentase cacat 2%, CCT1 (kusut) dengan

prosentase cacat 2%, CCT4 (roll mark) dengan prosentase cacat 1%, CCT8

(over fill) dengan prosentase cacat 1%, CCT9 (jeber) 0% dengan prosentase

cacat 0%, CCT3 (coil banyak potong) dengan prosentase cacat 0%, CCT10

(under fill) dengan prosentase cacat 0%. Dari hasil prosentase diatas, maka

didapatlah cacat jenis couble yang memiliki prosentase cacat terbesar yaitu

sebesar 86%, maka dari itu cacat tersebut dapat diprioritaskan agar dilakukan

perbaikan.

2.

Measure (mengukur)

Measure (mengukur) adalah langkah yang kedua dalam tahapan

operasional pada program peningkatan kualitas Six Sigma.

1)

Menentukan karakteristik kualitas kunci dalam hal ini adalah Critical to

Quality (CTQ).

2)

Menentukan baseline kinerja

Untuk menentukan baseline kinerja perlu menentukan DPMO (Defect per

akan didapatkan level sigma yang ada pada divisi WRM. Berikut

perhitungannya :

a.

Jumlah produk yang diinspeksi (U)

= 76076,7651 ton

b.

Jumlah produk yang cacat (D) = 654,0711ton

c.

Defect per Tonase (DPT)

= =

= 0,008597515 ton

d.

Defect per Opportunities (DPO)

=

=

= 0,000859751 ton

e.

Defect per million opportunities (DPMO)

= DPO x 1000000

= 0,0471894 x 1000000

= 859,7514618 ton

f.

Sigma = dengan menggunakan ms. Excel

= normsinv((1000000 – DMPO)/1000000)+1,5

= normsinv((1000000 – 859,7514618) /1000000)+1,5

= 4,634835862

Dari hasil perhitungan diatas, diketahui level sigma pada pabrik batang

kawat baja PT Krakatau Steel sebesar 4,634835862 . Jumlah tersebut sudah

masuk kedelam rata-rata sigma perusahaan di USA yaitu sebesar 4 (tahun

2002). Namun pabrik batang kawat baja PT Krakatau Steel perlu menaikan level

Sigmanya manjadi 5 dan 6 sehingga mencapai level sempurna suatu

perusahaan, sehingga yeild mencapai target.

3)

Analyze (menganalisis)

Data yang dikumpulkan di fase measure dianalisa dan diselidiki akar

permasalahan yang menjadi penyebabnya di tahap ini. Hal ini dilakukan untuk

menemukan penyebab masalah dan penyebab terjadinya defect.

Untuk menemukan penyebab masalah dalam hal ini adalah cacat perlu dianalisa

dengan fishbone diagram (ishikawa) sebagai berikut :

Gambar 2. Fishbone Diagram

4)

Improve (Memperbaiki)

Setelah diketahui penyebab dari masalah yang terjadi dalam hal ini adalah

cacat, maka tahap selanjutnya melakukan perbaikan untuk mengurangi masalah

yang terjadi. Pada tahap ini perlu dilakukan analisa pada faktor penyebab cacat

produk, dilihat dari diagram sebab akibat pada tahap analyze maka dilakukan

perbaikan pada faktor penyebab cacat, perbaikannya adalah seperti berikut:

Tabel 3. Tabel Perbaikan

Faktor

Penyebab

Pemecahan Masalah

Metode

Tidak adanya papan

Peringatan/Panduan untuk

SOP

Dibuatkan Papan Panduan SOP

Tidak adanya penjadwalan

pergantian Roll

Membuat penjadwalan

preventive maintanance pada

Roll

Kurang koordinasi

Perlu mengadakan pelatihan

kerjasama antar pekerja dan

penanggung jawab

Ketika terjadi kecacatan,

mesin tetap berproduksi

Menghentikan produksi ketika

terjadi kececatan dan mencari

penyebab cacatnya

(karyawan baru) sehingga

tidak tahu ketika terjadi cacat

Roll harus diganti

Kurang berkompeten

sehingga tidak mengganti Roll

Harus ada pengecekkan oleh

penanggung jawab

Tidak berkonsentrasi karena

lelah, yang disebabkan

lingkungan panas

Memperbaiki lingkungan kerja

agar menjadi nyaman

Material

Kualitasnya kurang karena

Bahan baku Keropos

Mengeliminasi material yang

keropos

Bentuk tidak sesuai karena

Bahan baku bengkok

Mengeliminasi material yang

bengkok

Mesin

Calon kawat menempel pada

Roll dikarenakan Roll sudah

Menghitam

Mengganti Roll ketika Roll sudah

mulaimenghitam

Mesin rusak karena Kurang

perawatan

Melakukan penjadwalan

preventive maintanance pada

mesin

Mesin rusak karena Mesin

sudah tua

Melakukan Peremajaan mesin

Mesin rusak karena Terbakar

ketika terjadi couble

Memotong calon kawat sebelum

menyentuh mesin selanjutnya

5)

Control (mengendalikan)

Sebagai bagian dari pendekatan Six Sigma, perlu adanya pengawasan

untuk meyakinkan bahwa hasil yang diiginkan sedang dalam proses pencapaian.

Maka pada tahap pengendalian ini harus dilakukan sebagai berikut :

1.

Pengawasan terhadap pengaruh hasil dari tahap improve yang diterapkan

dalam kurun waktu tertentu untuk dapat melihat pengaruhnya terhadap

kualitas produk yang dihasilkan.

2.

Hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan.

3.

Praktek-praktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses

4.

Prosedur-prosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman standar kerja

dan di pasang pada titik strategis yang mudah terbaca sehingga para

pekerja selalu mengikuti standar yang sudah ditetapkan dalam bekerja

5.

Perlu tanggung jawab tinggi dari semua elemen yang bertugas, dengan ini

diperlukan pula peraturan-peraturan yang ketat sehingga setiap orang

berpedoman pada standar-standar yang sudah ditetapkan perusahaan.

Usulan Implementasi Perbaikan

Dalam mengimplementasikan suatu perbaikan untuk meningkatkan kualitas

produk dalam hal ini kawat baja pada divisi Wire Rod Mill PT. Krakatau Steel,

perlu dibuat master plan tahap-tahap perbaikan tersebut seperti gambar 3.

Gambar 3. Usulan Implementasi Perbaikan

Dari gambar Master Plan Usulan Implementasi Perbaikan diatas,

perusahan perlu melakukan perbaikan pada beberapa faktor penyebab cacat

seperti metode, manusia, material, mesin. Divisi Wire Rod Mill PT Krakatau Steel

juga perlu melakukan persiapan apa saja yang diperlukan agar perbaikan dapat

dijalankan, dan setelah persiapan selesai maka dapat dilanjutkan dengan

mengimplementasikan usulan perbaikan tersebut, setelah implementasi sudah

dijalankan perusahaan perlu melakukan pengawasan ada atau tidaknya

kekurangan dan memperbaikinya, dan pada akhirnya perusahaan terus

melakukan perbaikan agar level kualiatas produk sampai pada level yang

sempurna.

4.

KESIMPULAN

Pada penelitian yang dilakukan di pabrik batang kawat baja (WRM) PT

Krakatau Steel dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:

1.

Prosentase penyebab cacat yang terjadi pada pabrik batang kawat baja

(WRM) adalah CCT0 (couble) dengan prosentase cacat 86%, CCT2 (creep

speed) dengan prosentase cacat 4%, CCT6 (other defect) dengan

prosentase cacat 2%, CCT7 (scrappy) dengan prosentase cacat 2%, CCT5

(laps) dengan prosentase cacat 2%, CCT1 (kusut) dengan prosentase

cacat 2%, CCT4 (roll mark) dengan prosentase cacat 1%, CCT8 (over fill)

dengan prosentase cacat 1%, CCT9 (jeber) 0% dengan prosentase cacat

0%, CCT3 (coil banyak potong) dengan prosentase cacat 0%, CCT10

(under fill) dengan prosentase cacat 0%. Dari hasil prosentase diatas,

maka didapatlah cacat jenis couble yang memiliki prosentase cacat

terbesar yaitu sebesar 86%.

2.

Diketahui DPMO 859,7514618 ton, dan level sigma pada pabrik batang

kawat baja PT Krakatau Steel sebesar 4,634835862 . Jumlah tersebut

sudah masuk ke dalam rata-rata sigma perusahaan di USA yaitu sebesar 4

(tahun 2002).

3.

Faktor kecacatan produk adalah tidak adanya papan peringatan/ panduan

untuk SOP, tidak adanya penjadwalan pergantian Roll, kurang koordinasi,

mesin tetap berproduksi meskipun terjadi kecacatan, kurang pengalaman

(karyawan baru) sehingga tidak tahu ketika terjadi cacat roll harus diganti

kurang berkompeten sehingga tidak mengganti roll, tidak berkonsentrasi

karena lelah yang disebabkan lingkungan panas, kualitasnya kurang

karena bahan baku keropos, bentuk tidak sesuai karena bahan baku

bengkok, calon kawat menempel pada roll dikarenakan roll sudah

menghitam, mesin rusak karena kurang perawatan, mesin rusak karena

sudah tua, mesin rusak karena terbakar ketika terjadi couble.

4.

Faktor untuk mengurangi kecacatan adalah mengadakan pelatihan, mesin

yang dirawat, membuat metode

yang terkoordinasi,

melakukan

5.

Usulan pengendalian dan perbaikan kualitas berdasarkan alat-alat

implementasi dari kaizen perlu diadakan pengawasan dan kontrol yang

lebih ketat, perlu adanya komitmen dari manajemen puncak semua pihak

yang terkait dengan perusahaan untuk melakukan pengendalian dan

perbaikan kualitas agar perusahaan dapat meningkatkan level perusahaan

ketingkat level yang lebih baik.

DAFTAR PUSTAKA

Assouri, Sofjan, 1996. Manajemen Produk dan Operasi, Edisi Keempat. Penerbit

FEUI, Jakarta.

Gaspersz, Vincent., 2003. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas, Penerbit

PT. Gramedia Pustaka utama, Jakarta.

Imai, Masaaki, 2001. Kaizen (Ky’zen): Kunci sukses Jepang Dalam Persaingan,

(Alih Bahasa: Dra. Mariani Gandamiharja). Penerbit PT Pustaka

Binaman Presindo, Jakarta

Kato, Isao & Smalley, Art. 2011, Toyota Kaizen Method, Penerbit PT. Gradien

Mediatama, Yogyakarta.

Turner, Wayne C. 2003. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Penerbit PT.

Guna Widya. Jakarta.