LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNIK PENANGANAN HASIL PERTANIAN (Pengecilan Ukuran)
Oleh :
Nama : Prayuda Surya L
NPM : 240110100058
Hari, Tanggal Praktikum : Rabu, 8 Oktober 2014
Shift : 10.00 - 12.00 WIB/C
Asisten : Dhanti Hanifa M
LABORATORIUM PASCA PANEN DAN TEKNOLOGI PROSES JURUSAN TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN UNIVERSITAS PADJADJARAN
2014
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Bahan hasil pertanian dalam bentuk padat pada umumnya memiliki ukuran yang besar dan kurang sesuai dengan kebutuhan untuk konsumsi maupun untuk diolah di pabrik. Selain itu, bentuk yang besar akan menyulitkan dalam hal penyimpanan. Kondisi ini berbeda dengan yang terjadi pada bahan hasil pertanian dalam bentuk cair ataupun gas yang cenderung lebih mudah ditangani daripada bentuk padat. Dengan adanya hal tersebut, maka dibutuhkan suatu penanganan untuk dapat menyesuaikan bahan hasil pertanian yang ukurannya besar tersebut menjadi ukuran yang sesuai dengan yang dibutuhkan oleh pabrik maupun konsumen langsung. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk menangani hal ini adalah metode pengecilan ukuran.
Pengecilan ukuran merupakan suatu tindakan penanganan yang dilakukan dalam suatu mata rantai penanganan hasil pertanian yang bertujuan untuk memperkecil ukuran dan memperbesar luas permukaan dari bahan hasil pertanian sehingga akan lebih mudah untuk ditangani ke proses selanjutnya. Contoh proses dari pengecilan ukuran untuk bahan padat, diantaranya : pemotongan, pemecahan, penggerusan, penggilasan, dan penggilingan. Dengan memperkecil ukuran bahan hasil pertanian maka diharapkan juga dapat lebih efisien dalam segi tempat penyimpanan.
1.2 Tujuan Praktikum
Mengukur dan mengamati pengecilan ukuran bahan hasil pertanian dengan mengkaji performansi mesin, kapasitas throughout, kapasitas output dan rendemen hasil pengecilan ukuran.
BAB II
2.1 Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran adalah proses penghancuran atau pemotongan suatu bentuk padatan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil oleh gaya mekanik. Bahan padat (solid) bisa dihancurkan dengan delapan atau sembilan cara, tetapi hanya empat cara yang umum diterapkan pada mesin-mesin pengecilan ukuran. Keempat cara itu adalah kompresi, pukulan, atrisi (attrition), dan pemotongan (cutting). Pada umumnya, kompresi digunakan pada pengecilan ukuran padatan yang keras, pukulan digunakan untuk bahan padatan yang kasar, setengah kasar, dan halus. Atrisi digunakan untuk memperoleh produk-produk yang sangat halus, sedangkan pemotongan untuk menghasilkan produk dengan bentuk dan ukuran tertentu, halus atau kasar.
Tujuan pengecilan ukuran adalah mengupayakan suatu bahan memenuhi spesifikasi tertentu agar sesuai dengan bentuk. Untuk memenuhi spesifikasi tersebut, ukuran partikel bahan harus dikontrol. Pertama dengan memilih macam mesin yang akan digunakan dan kedua memilih cara operasinya. Untuk memperoleh hasil yang sama pada peralatan ukuran sering dipasang saringan. Pengecilan ukuran bisa merupakan operasi utama pada pengolahan pangan atau operasi tambahan. Pada pengecilan ukuran, bisa dibedakan antara pengecilan ukuran yang “ekstrim” (penggilingan) dengan pengecilan ukuran yang produknya relatif berdimensi besar (pemotongan).
Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa ada beberapa alasan dilakukannya pengecilan ukuran, yaitu :
a. Membantu proses ekstraksi, misalnya cairan gula dari tebu, dan sebagainya.
b. Mengecilkan bahan sampai ukuran tertentu untuk maksud tertentu.
c. Memperluas permukaan bahan, untuk membantu proses pengeringan, proses ekstraksi, proses “bleaching”, dan sebagainya.
d. Membantu proses pencampuran (mixing atau blending).
peranan penting dalam proses pengolahan. Ketiga hal tersebut harus diperhitungkan sebelum memilih jenis mesin pengecil ukuran. Pada umumnya pengetahuan tentang karakteristik bahan yang akan diolah, serta mesin yang akan digunakan perlu diketahui.
1. Hammer mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.
Penggiling palu merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan untuk bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala industri penggiling ini digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula dan lain-lain.
Penggunaan hammer mill mempunyai beberapa keuntungan antara lain adalah :
1. Konstruksinya sederhana.
2. Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-macam ukuran.
3. Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan beroperasi tanpa bahan.
4. Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr mill.
Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain adalah :
1. Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam.
2. Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr mill.
3. Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang relatif besar sampai batas-batas tertentu.
dimasukkan melalui sebuah corong pemasukan dan dipukul oleh suatu seri plat baja. Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan, pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan ayakan.
a. Corong pemasukan
Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1,5 mm, bagian atas dari corong pemasukan berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan bagian bawahnya menyempit sampai 90 mm x 50 mm dengan kemiringan dinding corong 40oC.
b. Pemukul
Pemukul terbuat dari stainless steel. Pada bagian ini terdapat lima pasang pemukul yang juga terbuat dari bahan stainless steel. Ukuran pemukul adalah antara 100 mm x 25 mm x 5 mm dan pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, hal ini bertujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan sisi pemukul yang sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul dipasang dengan posisi horizontal dengan jumlah lima pasang yang disatukan oleh empat buah poros yang terbuat dari stainless steel dengan berdiameter 10 mm dipasang vertikal
c. Saringan
Saringan yang digunakan pada hammer mill terbuat dari plat baja. Pada hammer mill, saringan memegang peranan penting dalam menentukan besar ukuran butir biji-bijian, saringan dapat diganti-ganti tergantung dati besar ukuran butir hasil gilingan yang dikehendaki.
d. Corong pengeluaran
Corong pengeluaran terbuat dari plat esher 1,5 mm yang berbentuk kerucut terpancung pada posisi terbalik. Diameter corong adalah 550 mm dan diameter bawahnya adalah 120 mm.
e. Ayakan
f. Motor penggerak
Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik dengan daya dan kecepatan putaran berturut-turut 1 hp dan 148 rpm. Motor tersebut dipasang pada dudukan yang terbuat dari baja plat 8 mm yang berukuran 250 mm x 147 mm yang dipasang dengan sebuah engsel. Fungsi engsel adalah jarak antara poros terhadap motor dengan poros utama dapat diatur untuk memperoleh tegangan sabuk yang diinginkan.
g. Sistem transmisi tenaga
Sistem transmisi tenaga berfungsi untuk menyalurkan tenaga dari sumber tenaga sampai bagian penggilingan dan ayakan. Desain sistem transmisi tenaga diharapkan dapat menyalurkan tenaga sebesar-besarnya dan kehilangan yang sekecil-kecilnya.
2. Disk mill
Disk mill merupakan penggiling yang memanfaatkan gaya sobek (shear force) yang banyak dipakai untuk menghasilkan gilingan halus. Tipe-tipe yang sering dipakai meliputi penggiling cakram tunggal (single disk mill) dan penggiling cakram ganda (double disk mill) (Wiratakusumah, 1992).
a. Single disk mill
Pada penggiling ini, bahan yang akan dihancurkan lewat diantara dua cakram. Cakram yang pertama berputar dan yang lain tetap di tempatnya. Efek penyobekan didapatkan karena adanya pergerakan salah satu cakram. Jarak antar cakram dapat diatur, disesuaikan dengan ukuran bahan dan produk yang diinginkan.
Single disk mill digunakan untuk jagung yang diolah secara wet milling, pembuatan mentega kacang, dan nut shells. Selain itu juga dapat digunakan untuk membuat ammonium nitrat dan urea.
b. Double disk mill
Double disk mill digunakan untuk mengolah alloy powder, alumunium chips, borax, sodium hidroksida, biji-bijian, beras, fosfat, kulit, obat-obatan, dan lain-lain. Prinsip dari penggunaan disk mill adalah bahan akan digiling dengan menggunakan dua buah cakram penggiling. Bahan yang akan digiling berada diantara dua cakram penggiling yang berdiri vertikal. Satu buah cakram bersifat statis (diam). Dan cakram yang satu lagi akan bergerak untuk menggiling bahan. Tekanan dan gaya gunting berperan dalam hal ini.
Ukuran maksimum bahan yang dimasukkan adalah sebesar 20 mm. Hasil akhir dari gilingan dengan menggunakan disk mill adalah sangat tergantung dengan cakram yang digunakan dan juga dari karakteristik bahan itu sendiri.
3. Pemotongan/Slicer
Pemotongan merupakan salah satu proses yang termasuk pengecilan ukuran Pemotongan dengan menggunakan tenaga mekanik sering dibutuhkan dalam operasi pengolahan makanan.
Pemotongan merupakan suatu proses pengecilan ukuran bahan oleh suatu pisau yang tajam dan tipis. Pada bahan terjadi retakan yang diakibatkan oleh gaya pisau tersebut, tetapi pada bahan relatif tidak terjadi kerusakan. Pemotongan biasanya digunakan pada proses pengecilan ukuran buah-buahan dan sayuran. Dengan timbulnya permukaan-permukaan baru pada bahan, proses-proses yang membutuhkan transfer cairan (liquid) atau uap, misalnya pengeringan atau ekstraksi, akan berlangsung cepat.
Peralatan pemotong biasanya tersusun atas baja tahan karat yang digunakan untuk proses pemotongan beberapa bahan dengan berbagai ketebalan. Mesin pemotongan berputar (rotary cutter) pada umumnya terdiri dari pisau yang berputar yang terbuat dari baja paduan (alloy steel). Pisau-pisau ini terpasang pada badan mesin.
Mesin pemotong berputar biasa digunakan untuk memotong bahan yang berserat. Gaya yang digunakan pada pemotongan adalah gaya geser (shear) karena lebih efektif daripada gaya pukul atau gaya tekan. Tenaga mesin berkisar 5-60 Hp, diameter pisau 1-2 ft, panjang 12-30 ft dan kapasitas mesin 1-2 ton/jam.
Kecepatan pemotongan (cutting speed) adalah suatu istilah untuk menyatakan kecepatan gerak relatif alat pemotongan terhadap permukaan bahan yang dipotong dan dinyatakan dalam satuan ft/menit.
Proses pemotongan melalui dua tahapan:
2. Timbul celah-celah baru yang menyebabkan retakan menjadi lebih besar. Pada pemotongan terjadi gaya geser (shear). Dalam beberapa hal, tekanan pisau pada bahan ada yang bekerja secara langsung atau sekaligus, dan ada yang bekerja secara perlahan-lahan. Tekanan secara perlahan-lahan berguna untuk menghindari kerusakan pada bahan (misalnya : roti). Gaya yang bekerja pada cara ini adalah gaya “gergaji” dan gaya “luncur”.
Selama pemotongan, bahan mengalami deformasi (perubahan), distorsi dan peregangan. Peregangan ini terus meningkat sampai melampaui tegangan patah bahan tersebut dan menimbulkan retakan pada bahan, dan akhirnya bahan terbelah.
Tegangan patah dimiliki oleh setiap bahan. Patah/belah dalam suatu bahan terjadi sepanjang retakan atau bagian yang rusak (cacat) dalam struktur bahan. Bahan yang berukuran besar mempunyai banyak retakan dan dengan sedikit tegangan, bahan bisa belah. Bahan yang berukuran kecil mempunyai sedikit retakan dan titik patahnya lebih tinggi sehingga diperlukan tegangan yang lebih besar.
Jika bidang retakan jumlahnya sedikit, bahan tersebut lebih mudah ditangani dengan gaya pukul dan gaya geser. Bahan yang berserat lebih baik ditangangi dengan gaya memotong (cutting).
Peralatan pemotong yang baik mempunyai pisau yang tajam dan tipis. Cara kerja pisau pemotong pada waktu memotong bahan diusahakan seperti cara menggergaji (sawing). Hal ini akan menghasilkan potongan bahan yang halus dan energi yang digunakan lebih kecil.
Pisau-pisau pemotong ini memerlukan perawatan tertentu. Hal ini untuk menghindari kerusakan pada bahan yang dipotong. Pisau-pisau pemotong sering tumpul dan rusak. Pisau yang terbuat dari baja paduan atau bahan sejenis umumnya lebih tahan lama. Perawatan yang dilakukan adalah pencucian untuk membuang kotoran yang melekat pada pisau.
Bentuk bahan hasil pemotongan bermacam-macam antara lain kubus, irisan tipis berbentuk bulat atau persegi (slices), dan batang (bar). Bahan hasil pemotongan mempunyai kesamaan, yaitu ukurannya seragam.
4. Grater (Pemarut)
digunakan untuk beberapa produk seperti kelapa, dan produk lainnya.
BAB III METODOLOGI
3.1 Alat dan Bahan 3.1.1 Alat
1. Pisau 2. Baskom 3. Stopwatch 4. Timbangan
5. Mesin penyerut dan pengiris 6. Cawan
3.1.2 Bahan 1. Singkong
3.2 Prosedur Percobaan a. Menyerut dan mengiris
1. Menimbang bahan yang akan diproses dengan mesin pengecil ukuran (a kg).
2. Mengupas bahan kemudian ditimbang kembali (b kg).
3. Menjalankan mesin dan memasukkan bahan ke dalam mesin.
4. Menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses penyerutan atau pengirisan (x menit).
5. Menimbang bahan sesudah diserut dengan terlebih dahulu diletakkan di atas cawan (c kg).
6. Mengamati performansi mesin dan mekanisme kerja proses mesin. 7. Menghitung kapasitas throughout (a kg / x menit).
8. Menghitung kapasitas output (c kg / x menit). 9. Menghitung rendemen :
Rendemen pengupasan = b kg a kg×100 Rendemen penyerutan/pengirisan = c kg
= kapasitas aktual kapasitas teoritis×100
11. Menghitung luas permukaan bahan meliputi luas permukaan awal (utuh) dan luas permukaan akhir (setelah diiris).
b. Mengiris manual
1. Mengambil bahan (singkong) yang belum dikupas, kemudian menimbang beratnya (a).
2. Mengupas singkong yang telah ditimbang tadi.
3. Menimbang kembali berat singkong setelah dikupas (b).
4. Mengiris singkong dengan menggunakan pisau dengan ketebalan + 2 mm. 5. Menghitung lama waktu pemotongan singkong (x).
6. Menimbang berat singkong yang telah diiris-iris (c). 7. Menghitung jumlah irisan singkong yang didapat (n). 8. Menghitung kapasitas throughout (a kg / x menit). 9. Menghitung kapasitas output (c kg / x menit). 10. Menghitung rendemen :
Rendemen pengupasan = b kg a kg×100 Rendemen penyerutan/pengirisan = c kg
b kg×100
11. Setelah itu menghitung juga luas penampang dan keliling dari pisau yang digunakan.
12. Menghitung efisiensi pengirisan manual dengan persamaan :
Efisiensi (%) = kapasitas teoritiskapasitas aktual x 100%
BAB IV
HASIL PERCOBAAN
Tabel 1. Data Spesifikasi Teknis Mesin
No. Spesifikasi Mesin
Penyerut
Mesin
Pengiris Satuan
1. Daya motor (P) 0.5 0.5 HP
2. RPM motor (N) 1420 1420 rpm
4. Diameter silinder puli (d2) 11.8 18.2 cm
5. Diameter silinder (D) 11 30 cm
6. Panjang pisau (p) 20 8.5 cm
7. Lebar pisau (L) 9.3 5 cm
8. Jumlah pisau (n) 1 2 bilah
9. Diameter mesin 1 6.9 6.9 cm
Tabel 2. Data Hasil Penyerut dengan Mesin
No. Keterangan Mesin Penyerut Satuan
1. 2. 3. 4.
Massa awal bahan (a)
Massa awal bahan setelah dikupas (b) Massa bahan setelah diserut (c) Waktu penyerutan (x)
a. Kapasitas throughout = a/x
= 0,2501/1,35 = 0,1852 Kg/menit b. Kapasitas output
= c/x
= 0,1232/1,35 = 0,0912 Kg/menit c. Rendemen pengupasan
= kapasitas output × 60 menit = 0,0912 × 60 = 5,472 Kg h. Efisiensi mesin penyerut
= 5,427
9528,93×100 = 0,0569 %
Tabel 3. Data Hasil Pengirisan dengan Mesin
No. Keterangan Pengiris Satuan
Massa awal bahan setelah dikupas Massa bahan setelah diiris
= 0,2482/0,3 = 0,8273 Kg/menit b. Kapasitas output
= c/x
= 0,1602/0,3 = 0,534 Kg/menit c. Rendemen pengupasan
= b/a ×100%
= 0,1973/0,2482 ×100% = 79,49% d. Rendemen pengirisan
= c/b ×100%
= 0,1602/0,1973×100% = 81,19% e. Kapasitas aktual
= kapasitas output × 60 menit = 0,534 × 60 = 32,04 Kg
25987,99 × 100%= 0,1232 %
No
. Keterangan Mesin Penyerut Satuan
1 Massa awal bahan (a) 0,4112 Kg
2 Massa awal bahan setelah dikupas (b) 0,3116 Kg
3 Massa bahan setelah diiris (c) 0,3199 Kg
4 Waktu pengirisan (x) 2,12 Menit
5 Jumlah potongan (n) 52 potong
Diketahui : ρsingkong = 1044 kg/m3 Perhitungan :
a. Kapasitas Throughout a
x
=
0.4112kg
2,12menit = 0,19396 kg/menit
b. Kapasitas output c
x
=
0.3199kg
2,12menit = 0,15089 kg/menit
c. Rendemen pengupasan
= kapasitas output (kg/jam) = 0,15089 x 60 = 9,0534 kg/jam
f. Keliling dan luas pisau
Luas pisau (A)
h. Efisiensi mesin penyerut
a=4,5 cm p=10,3 cm
l =2,5 cm m = ?
= kapasitas aktual
kapasitas teoritis x 100% = 1021,40369,0534 x 100% = 0,88636 %
BAB V PEMBAHASAN
Dari hasil praktikum yang dilakukan oleh kelompok 4 yaitu menyerut menggunakan mesin, didapatkan kapasitas throughout sebesar 0,1852 kg/menit dan kapasitas outputnya sebesar 0,0912 kg/menit. Kapasitas output menunjukkan banyaknya singkong serut yang dapat dihasilkan dalam tiap menit. Sedangkan rendemen pengupasan didapatkan 80,48 %. Hasil ini menunjukkan bahwa jumlah persentase singkong yang dihasilkan setelah mengalami proses pengupasan dibandingkan jumlah singkong sebelum dikupas adalah sebanyak 80,48 %. Nilai rendemen penyerutan adalah 49,26 %. Rendemen penyerutan ini menunjukkan jumlah persentase singkong yang dihasilkan setelah mengalami proses penyerutan dibandingkan jumlah singkong awal sebelum dikupas. Dari kapasitas output kemudian dapat dihitung nilai kapasitas aktualnya dengan dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 5,472 kg/jam. Berdasarkan spesifikasi mesin yang diberikan, maka kecepatan dari mesin penyerut adalah 8,1786 m/s. Kapasitas teoritisnya 9528,93 kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin penyerut dari hasil praktikum 0,0596 %.
Hasil selanjutnya adalah hasil dari kelompok 1 yaitu mengiris dengan menggunakan mesin. Kapasitas throughout didapatkan 0,8273 kg/menit dan kapasitas outputnya sebesar 0,534 kg/menit. Rendemen pengupasan yang dilakukan oleh kelompok 1 ini adalah 79,49 %. Nilai rendemen pengirisan adalah 81,19 %. Dari kapasitas output kemudian dapat dihitung nilai kapasitas aktualnya dengan dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 32,04 kg/jam. Dikarenakan besaran pada spesifikasi mesin penyerut dan pengiris yang digunakan untuk perhitungan kecepatan adalah sama, maka kecepatan dari mesin penyerut sama dengan kecepatan mesin pengiris yaitu 2230,053 m/s. Kapasitas teoritisnya 25987,99 kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin penyerut dari hasil praktikum kelompok 1 ini juga sangat kecil yaitu 0,1232 %.
dengan dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 9,0534 kg/jam. Untuk keperluan penghitungan kapasitas teoritis dihitung keliling dan luas pisau yang digunakan untuk mengiris, dimana bentuk pisau diasumsikan sebagai bentuk persegi panjang dan bentuk segitiga pada ujungnya. Hasil perhitungan kelilingnya adalah 0,327478 m, sedangkan luasnya 0,00203 m2. Kapasitas teoritisnya 1021,4036 kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin penyerut dari hasil praktikum 0,88636 %.
Dari ketiga metode pengecilan ukuran yang dilakukan ini dilakukan perbandingan terhadap masing-masing metode dengan membandingkan efisiensinya, dimana semakin besar nilai efisiensi pada suatu metode maka metode tersebut lebih efisien dan lebih baik untuk digunakan dilihat dari segi waktu dan kapasitas bahan yang dihasilkan. Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, maka ternyata pengirisan dengan manual memiliki nilai efisiensi yang paling besar yaitu 0,88636 %. Sedangkan mesin pengiris menempati posisi kedua dengan 0,1232 % dan mesin yang paling tidak efisien adalah mesin penyerut dengan nilai efisiensi 0,0569 %.
Namun, dengan berdasar pada teori dan logika seharusnya metode pengecilan ukuran dengan mesin lebih efisien dibandingkan dengan pengecilan ukuran secara manual. Sehingga dapat disimpulkan terjadi kesalahan pada praktikum ini. Kemungkinan kesalahan tersebut terdapat pada spesifikasi mesin yang diberikan, karena tidak dilakukan pengukuran secara langsung.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Dari praktikum pengecilan ukuran, dapat disimpulkan bahwa :
1. Pengecilan ukuran pada bahan hasil pertanian dapat dilakukan dengan mesin atau dilakukan secara manual.
2. Kapasitas teoritis dari mesin penyerut adalah 9528,93 kg/jam. 3. Kapasitas teoritis dari mesin pengiris adalah 25987,99 kg/jam.
5. Nilai kapasitas teoritis yang paling besar adalah mesin pengiris, sedangkan yang paling kecil adalah pengirisan dengan cara manual.
6. Nilai efisiensi penyerutan dengan mesin adalah 0,0596 %. 7. Nilai efisiensi pengirisan dengan mesin adalah 0,1232 %.
8. Nilai efisiensi pengirisan dengan cara manual adalah 0,88636 %.
9. Pada praktikum ini, ternyata pengirisan dengan cara manual lebih efisien dibandingkan dengan menggunakan mesin, sedangkan penyerutan dengan mesin merupakan metode pengecilan ukuran yang paling tidak efisien. 10.Kemungkinan terjadi kesalahan pada spesifikasi mesin yang diberikan
sehingga menyebabkan terjadi kesalahan pada hasil praktikum. Hal ini disebabkan karena tidak dilakukannya pengukuran besaran-besaran pada mesin secara langsung.
6.2 Saran
1. Sebelum digunakan, harus dipastikan mesin dalam keadaan bersih agar tidak ada rendemen lain yang terbawa ke wadah hasil.
2. Proses penyerutan dan pengirisan dengan mesin harus dilakukan tanpa jeda karena akan mempengaruhi perhitungan nantinya.
3. Besaran-besaran pada mesin sebaiknya diukur secara langsung untuk memastikan bahwa ukuran yang digunakan dalam perhitungan benar. 4. Perhitungan harus dilakukan secara teliti untuk meminimalisir kesalahan.
DAFTAR PUSTAKA
Budi. 2010. Pengecilan Ukuran available at
http://budikolonjono.blogspot.com/2010/11/pengecilan-ukuran.html (diakses pada 21 Oktober 2014 09:19 WIB).
Rusendi, Dadi, dkk. 2012. Penuntun Praktikum MK. Teknik Penanganan Hasil Pertanian. FTIP : Universitas Padjadjaran.
LAMPIRAN
Gambar 1. Penimbangan singkong dengan kulitnya
Gambar 3. Baskom Gambar 4. Pengupasan kulit singkong
Gambar 5. Penimbangan singkong tanpa kulitnya
