MODUL 4
PEMBUATAN LOGAM FERRO NIKEL
Materi ini membahas tentang proses pembuatan logam ferro nikel dipertambangan terbuka. Tujuan instruksional khusus yang ingin dicapai adalah (1) Menjelaskan peranan logam nikel dalam perkembangan teknologi pemesinan, (2) Menjelaskan jenis-jenis bijih-bijih nikel, (3) Menjelaskan tahap proses pemurnian logam ferro nikel.
4.1. Pendahuluan
Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam berbagai bidang dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Diantara Non-Ferrous Metal, Nickel digolongkan pada logam berat seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn, dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka atau air laut, lebih stabil dari besi, lebih sulit teroksidasi, dan sifat-sifat mekanisnya juga baik sekali.
Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam nikel berkadar tinggi, Ferronikel dengan kadar 18-28% Ni dan Matte dengan 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai katoda dalam vakum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapan industri kimia, catalycator, plating (coating), dan sebagai pelapis mata uang logam. Ferronikel dengan sulfid terutama digunakan dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja tahan panas.
4.2. Sifat - Sifat Logam Nikel
Nikel termasuk salah satu unsur kimia yang banyak terdapat dialam semesta. Walaupun demikian diantara 90 buah unsur kimia yang membentuk kerak bumi, nikel hanya menempati urutan ke-24 dan jumlah yang diperkirakan sekitar 0,01%. Disamping itu sampai saat ini yang menjadi inti dari muka bumi
juga terdiri dari nikel, dimana juga banyak didapati dalam cosmos, solar atmosphere, dan ± 5-15% dari batu-batuan atau logam meteorit terdiri dari nikel.
Nikel merupakan jenis logam yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan kekerasannya menyerupai besi. Daya tahan terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih baik inilah yang terutama menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika sampai peralatan alat-alat besar. Sifat yang menguntungkan lebih nyata dalam bentuk aliase. Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase.
Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian nikel dalam bentuk ferronikel yaitu aliase nikel dan besi bentuk stainless steel (baja tahan karat), dll. Distribusi untuk pemakaian stainless steel 41%, nikel coating 13%, baja untuk bahan bangunan 11%, besi tuang 9%, barang tembaga 3%, aliase nikel tinggi 19 %, dll 9%. Terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, kebutuhan nikel sebagai paduan elemen juga semakin bertambah besar.
4.3. Kegunaan Logam Nikel
Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi, ketahanan terhadap kepudaran dan kekaratan terhadap permukaan. Selain itu digunakan sebagai bahan pelapis mata uang dan industri kimia.
Pemakaian dalam bentuk aliase terutama aliase dengan besi terdapat dalam industri alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, disamping juga untuk kebutuhan nikel sebagai paduan elemen pada mesin-mesin lainnya.
4.4. Proses Produksi Ferro Nikel
Pengolahan bijih nikel pada salah satu perusahaan tambang nikel di Sulawesi Tenggara menggunakan metode Ellkeem dengan jenis proses produksi continous dimana prosesnya terdiri dari beberapa tahap yakni :
1 Tahap Praolahan (Ore Prepaation) 2. Tahap Peleburan (Smelting) 3. Tahap Pemurnian (Refining)
4. Tahap Pencetakan dan Pengepakan (Casting)
A. Tahap Praolahan
Tahap Praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan bijih sebelum memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar bijih yang masuk ke peleburan memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-syarat tersebut antara lain menyangkut ukuran, kadar bijih, Moisture Content (MC) atau air lembab, LOI (Lost Of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain.
Bahan baku yang terdiri dari bijih nikel, anthrasit, dan batu kapur sebelum diumpankan ke rotary kiln terlebih dahulu mengalami proses ore blending, ore handling pada rotary dryer dan tahap kalsinasi pada rotary kiln.
a. Ore Blending
Penanganan bijih mencakup proses penerimaan bijih, pencampuran bijih dan penampungan bijih. Setelah proses penambangan wet ore (bijih basah) yang diperoleh dibawa ke Departemen Bahan Baku. Pada proses ore blending ini, ukuran bijih basah masih beragam dengan MC, sekitar 28– 30%. Setelah dianalisa, kemudian ditentukan presentase pencampuran bijih yang digunakan sebagai umpan.
b. Ore Handling
Proses ore handling meliputi: ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing.
1. Ore Receiving
Bijih nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine), akan terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25 cm. Bijih
yang berukuran 15 – 20 cm akan ditampung dalam loading hopper yang selanjutnya ditransportasikan oleh belt conveyor ke rotary dryer. Sedangkan bijih yang berukuran > 20 cm tidak dipergunakan.
2. Ore Drying
Proses pengeringan bijih dilakukan di rotary dryer. Rotary dryer memiliki dimensi panjang 30 m dan diameter 3,20 m dengan putaran 1,5 rpm. Rotary dryer ini digerakkan oleh motor penggerak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air lembab (MC) dalam bijih sekitar 30 – 40 % menjadi 21± 1 %. Penentuan MC menjadi 21 – 23 % dikarenakan karena pada kondisi tersebut yang paling baik untuk mereduksi nickel losses, mengurangi polusi yang akan dihasilkan, dan untuk keawetan mesin. Proses pengeringan dalam rotary dryer berlangsung sekitar 30 menit. Bahan bakar yang digunakan untuk rotary dryer adalah batu bara sebagai bahan bakar utama dan minyak sebagai bahan bakar penunjang. Pemilihan batu bara dikarenakan biayanya murah dan mudah didapatkan. Pengeringan bijih diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara udara panas dari Burner dengan bijih dalam suatu tanur yang berputar.
Pemanasan dalam rotary dryer berlangsung secara parallel flow artinya aliran udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Temperatur udara panas yang masuk pada rotary dryer sekitar 400oC – 800oC dan disesuaikan dengan kadar air yang terkandung dalam ore. Pengeringan dalam rotary dryer akan menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang mangandung debu dan abu akan masuk ke dalam multicyclone untuk dikumpulkan, sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui stack.
c. Ore Sizing
Debu yang terkumpul dari multicyclone akan ditarik ke double flap dumpper, jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi bijih hasil pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen, untuk selanjutnya mengalami proses penyaringan dengan ukuran harus < 30 mm sementara ukuran > 30 mm akan masuk kedalam Impeller Breaker untuk
proses crushing. Penentuan ukuran tersebut dikarenakan pada ukuran tersebut maka kadar LOI yang terdapat pada material lebih mudah tereduksi.
d. Ore Mixing
Dari belt conveyor material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan masuk ke dalam 7 buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. 2 bin akan digunakan sebagai tempat penampungan ore dan selanjutnya akan diumpankan ke rotary kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya yaitu batu bara, anthrasit dan limestone. Penggunaan batu bara dan anthrasit sebagai bahan pereduksi sedangkan batu kapur berfungsi untuk melindungi dinding ladle yang terdiri dari batu tahan api (brick) agar tidak cepat aus. 1 bin yang lain digunakan untuk pencampuran dalam pembuatan pellet. 3 bin lainnya dengan kapasitas 70 ton untuk menampung limestone, anthrasit, coal dan 1 bin sebagai cadangan. Semua material dari setiap Bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt conveyor yang dilengkapi timbangan (poidmeter). Dengan menggunakan poidmeter (constant feed weigher), material yang sudah ditampung dalam bin yaitu : conditioned ore, anthrasit, limestone dan coal, ditimbang secara otomatis dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran bijih kering, batu kapur, anthrasit dan batu bara akan diumpankan ke dalam rotary kiln dengan menggunakan belt conveyor.
e. Tahap Kalsinasi
Material yang sudah tercampur seperti ore dryer, antrasit, limestone dan coal yang telah ditimbang di poidmeter, diangkut oleh belt conveyor ke rotary kiln untuk mengalami proses kalsinasi. Rotary kiln dilengkapi dengan barner yang terpasang pada ujungnya, udara panas yang dihembuskan berlawanan arah dengan laju material yang masuk. Proses kalsinasi ini bertujuan untuk mengurangi kadar LOI (Lost of Ignation) ≤ 0,01. Kadar LOI yang tinggi akan mengganggu kestabilan dalam tanur yang dapat mengakibatkan goncangan yang kuat di dalam tanur.
Rotary Kiln memiliki dimensi panjang 90 m untuk FeNi I dan II, sedangkan FeNi III 110 m, diameter 3 m dan kemiringan 20.
B. Tahap Peleburan
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses reduksi. Proses peleburan dilakukan dalam tanur listrik yang berkapasitas 25 MVA unit 1, 40 MVA unit 2, dan 60 MVA unit 3 yang bagian dalamnya dilapisi brick. Calcine yang dihasilkan oleh rotary kiln dengan temperatur ≥ 450 C sebelum diumpankan dalam tanur listrik diangkut dengan menggunakan sistem container car, kemudian diangkat ke atas dengan menggunakan over head crane dan ditampung dalam 10 buah top bin yang berkapasitas masing-masing 50 ton, yang terpasang di lantai bangunan tanur listrik. Dari top bin calcine diumpankan ke dalam tanur melaui chute yang kakinya terpasang mengelilingi tanur listrik. Dalam tanur listrik terjadi peleburan calcine dan menyelesaikan reduksi senyawa yang terdapat di dalam bijih oleh fixed carbon. Dari leburan itu terbentuk dua fase yaitu, fase cair yaitu fase slag dan fase metal / nikel. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Unsur yang terbentuk dari hasil reduksi di dalam bijih adalah logam ferronikel. Pemisahan antara logam ferronikel dan slag di dalam tanur adalah lapisan atas adalah Slag dengan tebal lapisan mencapai 1-1,5 m, sedangkan lapisan logam ferronikel berkisar anatara 40–80 cm. Slag dikeluarkan dari tanur listrik setiap 90.000 KWh sebanyak 90 ton dengan temperatur dengan kira-kira 1550 C dan dialirkan ke dalam kolam air sehingga tergranilasi menjadi butiran-butiran yang berukuran 5– 10 cm. Logam (metal) ferronikel dikeluarkan dalam tanur listrik. Logam ini disebut crude ferronikel yang masih perlu dimurnikan di departemen pemurnian untuk mendapatkan ferronikel dengan komposisi sesuai permintaan.
C. Tahap Pemurnian
Tahap pemurnian bertujuan untuk memurnikan crude FeNi menjadi metal FeNi (produk) sesuai standar produk. Proses pemurnian terdiri dari dua proses yaitu :
Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar sulfur yang terdapat pada crude Fe-Ni hasil peleburan menjadi < 0,03.
Bahan yang digunakan yaitu : calsium carbide ± 200 kg/heat soda ash ± 10 kg/heat fluor spar ± 10 kg/heat
Bahan-bahan tersebut digunakan untuk mengikat sulphur pada proses de-S. Prosesnya yaitu crude FeNi dicampur dan diaduk dengan calsium carbide, soda ash, fluor spar dalam satu ladle yang disebut shaking converter dengan kapasitas 16 ton FeNi. Proses De-S ini berlangsung sekitar ± 35 menit. Temperatur metal selama proses harus berkisar ± 13500C. Hasil dari proses ini akan menghasilkan metal FeNi high carbon dan low carbon.
2. Proses Oksidasi
Proses Oksidasi dilakukan pada produk low carbon untuk menurunkan kadar silika, fosfor melalui proses peniupan oksigen ke dalam crude FeNi dengan menggunakan bahan :
Oksigen
Kapur bakar dan batu kapur berfungsi untuk mengontrol basicity dan temperatur
3. Proses De-Silikonisasi
Proses De-Silikonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan silica dalam crude FeNi < 0,05. Jika kadar silica dalam crude FeNi tinggi maka proses de-silikonisasi berlansung dua kali.
4. Proses De-Carbonisasi
Proses De-Carbonisasi dilakukan untuk menghilangkan kandungan unsur pengotor seperti 1,5% C, 0,3% Si dan 0,8% Cr di dalam crude FeNi yang akan dimurnikan untuk mendapatkan kadar yang diinginkan melalui peniupan oksigen.
5. Proses De-Phosporisasi
Proses De-Phosporisasi dilakukan untuk menghilangkan kadar Fosfor dalam crude FeNi. Fosfor ini akan mengalami oksidasi yang akan diikat oleh CaO untuk membentuk slag.
Proses Oksidasi berlangsung ± 1,5 jam dengan temperatur crude FeNi ± 14500 C. Proses ini menghasilkan metal FeNi dan slag dimana slag tersebut akan dibuang.
4.5. Tahap Pencetakan dan Pengepakan
Metal FeNi yang telah mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke Departemen Casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli.
Ada 2 (dua) hasil cetakan pada yang dapat diproduksi pabrik nikel yaitu : 1. Ingot
Ingot merupakan metal FeNi dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang ingot sekitar 100 kg. Proses pencetakannya dimulai dari metal FeNi hasil peleburan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh operator pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian depan chute ke kereta ingot.
2. Shot
Sama seperti ingot metal dari hasil pemurnian dimasukkan ke dalam ladle shot yang kemudian dituang ke dalam kolam granulasi dengan kecepatan penuangan 800 – 1200 kg/mnt. Bersamaan dengan itu disemprotkan dengan air bertekanan tinggi dari jet pump sehingga akan terbentuk granul atau bulatan. Metal yang sudah berbentuk shot yang ada dalam kolam granulasi ditransfer oleh belt conveyor ke alat pengering lalu dimasukkan ke dalam pengayak putar yang selanjutnya ditampung dalam shot car lalu ditimbang dan dibungkus
dalam bag (pembungkus khusus) yang berkapasitas ± 1000 kg. Ada 2 jenis produksi yang dihasilkan PT.ANTAM Tbk UBPN OPERASI POMALAA yaitu:
a. Produksi High Carbon (HC) 1. High Carbon Ingot ( batangan) 2. High Carbon Shot (butiran) b. Produksi low Carbon (LC)
1. Low Carbon Ingot (Tidak diproduksi lagi, karena sudah tidak ada permintaan selain itu dapat menimbulkan kerak pada mold)
Gambar 5.1. Diagram Proses Produksi Ferro-Nickel (FeNi)
4.6. Sistem Produksi
Sistem produksi ferro menerapkan sistem ERP atau Enterprise Resources
Planning. ERP adalah singkatan dari Enterprise Resource Planning, ERP
merupakan sebuah sistem produksi yang dipakai oleh perusahaan untuk mengintegrasikan sistem keuangan atau akunting, produksi, penyimpanan baran, pembelian, penjualan, pemesanan, perencanaan dan lain-lain.
Dengan memiliki sistem ERP perusahaan dapat melakukan beberapa efisiensi, seperti mengontrol barang secara lebih akurat, mengontrol pembelian barang berdasarkan kebutuhan, serta mengatut penjualan secara lebih cepat, sehingga perusahaan dapat menjalankan bisnis dengan lebih efisien dan serta dapat menentukan keputusan-keputusan bisnis secara cepat, tepat, dan akurat. Perusahaan yang sukses mengimplementasikan ERP umumnya dapat menigngkatkan kinerja perusahaan serta meningkatkan keuntungan perusahaan.
ERP mendukung aktivitas bisnis baik dalam bidang industri, distribusi, konstruksi dan jasa untuk mengelola sumber daya perusahaan secara efisien, ekonomis, dan terkendali.
ERP melibatkan seluruh fungsi manajemen baik akuntansi, keuangan, produksi, penjualan, pembelian, produksi, gudang, dan sumber daya manusia. Adapun keuntungan yang didapatkan oleh perusahaan yang mengimplementasikan ERP :
1. Data online atau real time untuk seluruh fungsi dalam perusahaan. 2. standarisasi dan akurasi data.
3. Mempermudah tugas-tugas manajemen sehari-hari dalam pengambilan keputusan dan melakukan fungsi manajemen yang meliputi diantaranya perencanaan, pengorganisasian, pengawasan, dan pengendalian.
4. Meningkatkan efisiensi dan efektivitas organsisasi melalui alokasi sumber daya secara optimal.
5. Menghasilkan analisa dan laporan untuk perencanaan jangka panjang.
Sistem ERP merupakan sitem yang mengaplikasikan software Mincom Ellipse untuk mengintegrasikan data, sehingga akses yang didapat lebih cepat. Hal ini sudah diterapkan keseluruh departemen mulai dari produksi hingga penggajian karyawan.
4.7. Pembentukan Pellet pada Pelletizer Unit Fenil
Debu yang di hasilkan selama proses calsinasi dalam rotary kiln dipisahkan oleh penangkap debu (Dust Colector). Debu yang berukuran kasar ditangkap dengan menggunakan Dust Chumber. Debu yang paling kasar akan di
alirkan langsung menuju pug mill.sementara yang berukuran sedang ditangkap oleh multicyclone yang diteruskan ke Dust Hopper kemudian menuju ke pug mill. Multicylone bekerja berdasarkan prinsip pemisahan sentrifugal yang digunakan untuk menangkap debu berukuran beberapa micron keatas.
Debu yang paling halus (0,1-0,003mm) dari multicylone diteruskan dahulu menuju ke Elektrostatik Presipitator (EP) atau pengendap cottrel. Didalam EP debu-debu dihaluskan dan diendapkan dengan gaya elektrostatik. Kecepatan pengisapan debu 41,7 rpm.
Butiran-butiran debu menerima muatan listrik dan terpisah dari gas untuk berkumpul. Cottrel yang merupakan ruang tempat mengumpulkan debu dipasang pada pertengahan pipa yang menghubungkan tanur dan cerobong asap (stack).
Pada dinding bagian dalam ruang tersebut terdapat elektroda pengumpul debu yang terbuat dari plat baja bermuatan positif, sedangkan ditengah ruang tergantung elektroda negatif. Elektoda ini dihubungkan langsung dengan sumber arus searah tegangan tinggi jika gas melewati medan listrik yang kuat di sekitar elektroda negatif, terjadilah benturan antara molekul-molekul gas yang mengakibatkan timbul ion positif dan ion negatif. Butiran halus dalam gas yang masuk ke ruang cottrel akan mendapat muatan listrik negatif dan hanya butiran yang masuk ke daerah disosiasi yang menerima muatan positif dan negatif, sehingga sebagaian besar debu akan bermuatan negatif dan tertarik ke kutub positif tempat debu-debu mengendap. Hammer digunakan untuk menjatuhkan endapan-endapan debu yang menempel pada dinding cottrel,dari cottrel debu diteruskan oleh screw conveyor menuju pug mill. Gas buang pada rotary kiln mengandung debu 5 % dari total biji nikel yang masuk.
A. Proses Kerja Pelletizer.
Debu masuk kedalam Pelletizer yaitu suatu alat pengolah debu untuk menghasilkan pellet. Pellet ini bentuknya bundar dengan diameter 10 mm. Prinsip kerja Pelletizer debu masuk kedalam pan yang berputar dicampur dengan fine ore kemudian disemprotkan air dalam bentuk kabut.. Didalam Pan terdapat scraper yang berfungsi membersihkan dan membantu membentuk pellet. Jenis Pelletizer
yang digunakan pada unit FeNi II adalah Disc-Type Pelletizer kapasitasnya mampu menampung hingga 10 ton / jam.
B. Bagian-bagian pelletizer a. Pan
Pan berada didalam pelletizer yang mememutar debu dan fine ore. Ukuran diameter pada pan adalah Ø 5.000 mm, kedalamannya mencapai 600 ~ 1000 mm. Alat ini bekerja dengan posisi miring 45 ~ 60 dan kecepatan berputarnya 8, 9 dan 10 rpm. Tenaga yang dihasilkan oleh motor penggerak adalah 75 Kw x 1000 rpm.
Kedalaman pan dapat disesuaikan dengan jarak hingga 50 mm dari dasar pan. Menggunakan alat ini haruslah tetap memperhatikan bagian-bagian utama yaitu motor penggerak, tali kipas, transmisi 3 kecepatan, putaran rantai dan poros utama. Adapun table penggunaannya adalah sebagai berikut ;
Tabel I
Motor side
Diameter of V-Pulley Diameter of V-PulleyReduction gear side Revolution speed
475 640 *560
710
8 rpm 9 rpm *
10 rpm Catatan: Puly yang di beri tanda * agar disesuaikan untuk pemakaian.
b. Transmisi Utama
Transmisi utama ini berguna untuk memindahkan roda gigi dan kecepatan yang sesusai dengan daya tampung pada pelletizer. Jenis transmisi yang digunakan pada pelletizer unit FeNi II adalah Transmisi roda gigi tiga tingkatan. Dengan tenaga 75 kw. Perpindahan kecepatan yang masuk adalah 636, 716 dan 806 rpm sedangkan perbandingan roda giginya adalah 1/40.25. Pelumasan pada roda gigi adalah keharusan yang dilakukan melalui sistem pelumasan. Sistem pelumasan ini dilengkapi dengan saringan minyak, arus tekanan dan saluran pipa. Adapun spesifikasi dari sistem pelumasan ini.
- Tekanan : 5 Kg/ Cm².G. - Kapasitas Motor listrik : 0,75 Kw x 6 P c. Roda Gigi dan Rantai Rol
Tabel II.Penggunaan Roda gigi dan Rol rantai
Reduction Gear Side Sprocket Main Shaft Side Sprocket
Number of Teeth
17 34
d. Posisi Pelletizer (pan)
Posisi Pelletizer pada saat bekerja akan miring karena menggunakan dongkrak ulir tangan. Dongkrak ulir ini di pasang agar menyambung/ menjepit ke pondasi pelletizer dan menjepit ke dudukan transmisi dari sambungan ke baut engsel.
e. Scraper
Scraper adalah alat untuk membersihksan dan membantu.membentuk pellet. Scraper digerakkanoleh debu yang berasal dari E.P lalu ke pelletizer. Scraper mengaduk debu dalam pan yang bercampur dengan fine ore dan disemprotkan dengan air. Pada bagian bawah scraper terdapat 8 buah shaft yang berfungsi untuk membersihkan sudut-sudut pan dari debu.
f. Nossel
Nossel ini berguna untuk menyemprotkan air ke dalam pan. Jumlah nossel yang di gunakan untuk setiap unit pelletizer adalah 4 buah. Kapasitas air yang di semprotkan nossel adalah 11 liter/ menit, dengan tekanan hingga 3 kg/cm². Adapun sudut penyemprotan 90º. Nossel ini menggunakan jenis Evelloy.
4.8. Rangkuman
Pengolahan ferro-nikel secara umum berlangsung dalam 4 tahap, yaitu; tahap praolahan (Ore Prepaation), tahap peleburan (smelting), tahap pemurnian (refining), dan tahap pencetakan dan pengepakan (Casting).
4.9. Soal-soal Latihan
1. Jelaskan sifat-sifat dan kegunaan logam nikel dalam paduan besi?
2. Jelaskan tahap praolahan (Ore Prepaation) logam nikel dan sebutkan jenis peralatan yang digunakan?.
3. Jelaskan tahap peleberun(smelting) logam nikel dan sebutkan jenis peralatan yang digunakan?.
4. Jelaskan tahap pemurnian (refining) logam nikel dan sebutkan jenis peralatan yang digunakan?.
5. Jelaskan tahap Pencetakan dan Pengepakan (Casting) logam nikel dan sebutkan jenis peralatan yang digunakan?.
