1 EFISIENSI SIKLUS MATERIAL ( MATERIAL CYCLE EFFICIENCY/M CE)
1.1 Efisiensi Teknis Siklus Material
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
jumlah bahan baku original yang terkandung dalam produk jadi (ton) jumlah bahan baku original yang dimasukkan dalam proses (ton)
=> Semakin linggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (0 -100)
Jumlah bahan baku original yang dimasukkan dalam proses. Yang dimaksud disini adalah total bahan baku yang akan diproses untuk dibuat menjadi produk jadi yaitu plastik dengan jenis PL 20 dikurangi dengan total bahmi baku yang tidak terpakai akibat breaktime.
perusahaan ini bahan baku yang digunakan untuk pembuatan film jenis PL 20 membutuhkan bsdian baku yang akan diproses sebanyak:
Bahan baku = berat jenis x lebar x ketebal^ x kecjepatan
= 0,91 ton/m^ x 6,39 m x 20^ x 275 m/menit
= 0,91 ton/m^ x 6,39 m x (20 x 10"®) m x (275 m/menit x 60 menit)
= 1,91817 ton/jam X 24 jam
= 46,03608 ton/hari
Periode 1 (28 hari) = 46,03608 ton/hari x 28 hari
= 1289,0103 ton
Periode 2 (31 hari) = 46,03608 ton/hari x 31 hari
= 1427,1185 ton
Periode 3 (30 hari) = 46,03608 ton^ari x 30 hari
= 1381,0824 ton
Adapun komposisi bahan baku untuk PL 20 dapat dilihat pada Tabel 4.1, Tabel 4.2 dan Tabel 4.3 sebagai berikut:
TABEL 4.1
KOMPOSISI CAMPURAN HOMOPOLYMER DI MAIN EXTRUDER Pciiodel Periode 2 '
(ton) i i i i i S i i l i i
HC 101 F 63,72 1821,3574, 909,3599 880,0257
Recycle 7,08 91,2619 101,0400 97,7806
Aspa246B 2,17 27,9715 30,9685 29,9695
Master Batch 0,55 7,0896 7,8491 7,5960
Total 73,52 947,6804 1049,2175 1015,3718
TABEL 4.2
KOMPOSISI CAMPURAN COPOLYMER DI^ATELIT EXTRUDER 1 P e M | i |
KF6100 1 13,81 1 178,0123 197,0851 , 190,7275
Master Batch 1 0,90 11,6011 12,8441 12,4297
Total ] 14-71] 189,6134 209,9292 203.1572
TABEL4.3
KOMPOSISICAMPURAN COPOLYMER DISATELIT EXTRUDER 2
i i i i i i a i O t f s r a a i i l i i i i i
i i i i i p i i i
lipiiPiiilli:; l i i l i i i l i
KF6100 ... 128,7721 142,5691 137,9701
KS409 1,06 13,6635 15,1274 14,6395
Master Batch 0,72 9,2809 10,2753 9,9438
Total 11,77 131,7165 167,9718 162,5534
Total bahan yang tidak terpakai akibat adanya breaktime adalah total waktu kerusakan dikali dengan berapa banyak plastik yang dapat diproduksi dalam setiap jam. (Lihat pada label 4.4)
TABEL4.4
TOTAL BAHAN BAKU YANG TfflAK TERPAKAI
!•? IL
m
121,9 1,91817 233,8249
130.4 1,91817 250,1294
149,3 1,91817 286,3828
Jumlah bahan baku yang dimasukkan dalam proses adalah total bahan baku yang akan diproses dikurangi dengan total bahan baku yang tidak terpakai akibat breaktime. (Lihat pada Tabel 4.5)
TABEL4.S
JUMLAH BAHAN BAKU YANG DIMASUKKAN PROSES
IBcnode. Total :Hil3ip|ahl»han bafcff >
( )angdcadi^ros$$j; ■!!:!!:y!affg;Ani{»!9iiMcan
(A)-(B)
1 1289,0103 233,8249 1055,1854
2 1427,1185 250,1294 1176,9891
3 1381,0824 286,3828 1094,6996
Total bahan baku original yang terkandung dalam produk (ton).
Didapat dari bahan baku original yang masuk dalam proses (ton) dikurangi total bahan baku yang tidak menjadi produk (ton).
Total bahan baku yang tidak menjadi produk dapat dibagi menjadi tiga yaitu trim (pinggiran plastik) yang selalu ada, waste yang teijadi, dan bahan baku yang tidak masuk ke dalam proses k^ena kerusakan mesin sehingga proses terhenti. Trim berasal dari 15 cm dari tepi kiri dan 15 cm dari tepi kanan dari plastik, yang dapat dihitung beratnya yaitu : Berat trim per jam = berat jenis x lebar x keteb^^ x kecepatan
= 0,91 ton/m^ x 0,3 m x 20pi x 275 m/menit
= 0,91 ton/m^ x 0,3 m x (20 x lO"^) m x (275 m/menit x 60 menit)
= 0,09009 ton/jam sehingga diperoleb;
Banyak trim yang tetjadi = berat trim per jam x (waktu keija maksimum - hreaktime)
• Periode 1 = 0,09009 ton/jam x (672 - 121,9) jam
= 49,5585 ton
• Periode 2 = 0,09009 ton/jam x (744 - 120,4) j ^
= 55,2793 ton
• Periode 3 = 0,09009 ton/jam x (720 - 149,3) jam
= 51,4144 ton
Waste yang teijadi dapat diakibatkan karena kerusakan mesin maupun defect (cacat produk). Jenis - jenis kerusakan antara lain :
■ Scratch yaitu goresan - goresan sepeiti cakar ayam
■ Niddle yaitu goresan - goresan seperti jarum (kecil - kecil)
■ Particel Bubble yaitu adanya.gelembung yang berisi udara
■ Akibat break time
Mengenai banyaknya bahan baku yang tidak menjadi produk dapat dilihat pada Tabel 4.6 berikut di bawah in i:
TABEL 4.6
TOTAL BAHAN BAKU YANG TTOAK MENJADI PRODUK
1
iiEEiiiiiifiSSS"?'""'"
49,5585 233,8249 66,5104 349,8938
2 55,2793 250,1294 73,69 379,0987
3 51,4144 286,3828 71,0411 408,8383
Sedangkan total bahan baku original yang terkandung dalam produk dapat dilihat pada Tabel 4.7 di bawah in i:
TOTAL 4.7
TOTAL BAHAN BAKU ORIGINAL YANG TERKANDUNG DALAM PRODUK T ^ ^ ^ ah an lx ik u
bdak menjadi prDdak<toD)
Tot^C^on) I j
1 1289,0103 349,8938
__ ypf______
939,1165
2 1427,1185 379,0987 1048,0198
3 1381,0824 408,8383 972,2441
Maka hasil perhitungan efisiensi teknis dari siklus material dapat dilihat pada Tabel 4.8 di bawah in i:
TABEL 4.8
BASIL PERHITUNGAN EFISIENSITEKNIS DARI SIKLUS MATERIAL mqanan-oagatfflnifi^^
1055,1854 939,1165 89
1176,9891 1048,0198 89,04
1094,6996 972,2441 88.81
1.2 Efisiensi Ekonomis Siklus Material
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Biaya tambahan untuk material karcnatin^t konverst yang aktual (total biaya bahan baku xtingkat material yangtidak digimakan)
Biaya untuk daur ulang (rcc>>cte)
Nilai material yangtericandung dalam produk (total biaya bahan baku xtingkat konversi)
Nilai material dari produk sampingan (trim + recycle jika dijual)
=> Scmakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya ( 100 - 0 )
Untuk pembahasan biaya tambahan karena tingkat konversi yang aktual di dapat daii total biaya bahan baku dikali dengan tingkat material yang tidak digunakan. Tingkat material yang tidak digunakan didapat dari 100% dikurangi dengan tingkat konversi yang aktual.
Nilai material yang terkandung dalam produk di dapat dari total biaya bahan baku dikali tingkat konversi. Tingkat konversi yang aktual disini adalah efisiensi teknis siklus material.
Pada campuran homopolimer, bahan baku HC 101 F dan recycle dicampur sehingga didapat hargarata -rata diperolehdari :
(total HC 101 F X Rp 900 per kg) + (total recycle x Rp 818 per kg) (total HC 101 F + total recycle)
sehingga diperoleh harga rata -rata Rp 891,8 per kg
Berikut ini dapat dilihat pada Tabel 4 9 yaitu mengenai komposisi dan harga bahan baku homopolymer untuk pembuatan PL-20.
TABEL 4.9
KOMPOSISI DAN HARGA BAHAN BAKU CAMPURAN HOMOPOLYMER DI MAIN EXTRUDER YANG TERKANDUNG DALAM PRODUK
HC 101 F 891,8 672,3642 749,9775 697,5426
Recycle 74,7071 83,3308 77,5047
Aspa246B 70,00 22,8975 25,5407 23,755
Master Batch 30,00 5,8035 6,4734 6,0208
Total 991,80 775,7723 865,3224 804,8231
Total biaya bahan baku homopolimer
- Periode 1 = (Rp 891,8 per kg x (672,3642 + 74,7071) x 1000 kg) + (Rp 70 per kg x 22,8975 x 1000 kg) + (Rp 30 per kg x 5,8035 X 1000 kg)
= Rp 668.015.115,3
- Periode 2 = (Rp 891,8 per kg x (749,9775 + 83,3308) x 1000 kg) + (Rp 70 per kg x 25,5407 x 1000 kg) + (Rp 30 per kg x 6,4734 X 1000 kg)
= Rp 745.126.392,9
- Periode 3 = (Rp 891,8 per kg x (697,5426 + 77,-5047) x 1000 kg) + (Rp 70 per kg x 23,755 x lOOO kg) + (Rp 30 per kg x 6,0208 X 1000 kg)
= Rp 693 030.-656,l
Berikut di bawah ini dapat diiihat pada Tabel 4.10 yaitu mengenai komposisi dan harga bahan baku campuran copolymer di satelit extruder 1 untuk pembuatan PL-20 di perusahaan.
TABEL 4.10
KOMPOSISI DAN HARGA BAHAN BAKU CAMPURAN COPOLYMER DI SATELIT EXTRUDER 1 YANG TERKANDUNG DALAM PRODUK
■f-£i
:: il i i i i ^5 \\
KF6100 125 145,7211 162,5422 151,178
Master Batch 30 9,4967 10,5929 9,8523
Total 155 155,2178 173,1351 161,0303
Total biaya bahan baku copolimer di extruder 1
- Periode 1 = (Rp 125 per kg x 145,7211 x 1000 kg) + (Rp 30 per kg X 9,4967 X 1000 kg)
= Rp 185.00.038,5
- Periode 2 = (Rp 125 per kg x 162,5422 x 1000 kg) +<Rp 30 per kg X 10,5929 X 1000 kg)
= Rp 20.635.562
- Periode 3 = (Rp 125 per kg x 151,178 x 1000 kg) + (Rp 30 per kg x 9,8523 x 1000 kg)
= Rp 19.192.819
Berikut di bawah ini dapat diiihat pada Tabel 4.11 adalah komposisi dan harga bahan baku untuk campuran copolymer yang terk^dung dalam plastik PL-20.
TABEL4.11
KOMPOSISI DAN HARGA BAHAN BAKU CAMPURAN COPOLYMER DI SATELIT EXTRUDER 2 YANG TERKANDUNG DALAM PRODUK iPSaiggui^
iBIiliiiiiiiii
KF6100 125 105,413 117:5812 109,3605
KS409 80 11,185 12,4761 11,6038
Master Batch 30 7,5973 8,4743 7,8818
Total 235 124,1953 138,5316 128,8461
Total biaya bahan baku copolimer di satelit extruder 2 :
- Periode 1 = (Rp 125 per kg x 105,413 x 1000 kg) + ( Rp 80 per kg x 11,185 X 1000 kg) + ( Rp 30 per kg x 7,5973 x 1000 k g)
= Rp 14.299.344
- Periode 2 = (Rp 125 per kg x 117,5812 x 1000 kg) + ( Rp 80 per kg X 12,4761 X 1000 kg) + ( Rp 30 per kg x 8,4743 x 1000 kg)
= Rp 15.949.967
- Periode 3 = (Rp 125 per kg x 109,3605 x 1000 kg) + ( Rp 80 per kg X 11,6038 x, 1000 kg) + ( Rp 30 per kg x 7,8818 x 1000 kg )
= Rp 14.834.820,5
Berikut ini adalah Tabel 4.12 yaitu tabel biaya bahan baku seluruhnya untuk pembuatan PL 20 di perusahaan.
TABEL4.12
TOTAL BIAYA BAHAN BAKU SELURUHNYA
668.015.115.3 18.500.038.5 14.299.344.0 700.814.497.8 745.126.392.9 20.635.562,0 15.949.967.0 781.711.921.9 693.030.656.1 19.192.819,0 14.834.820,5 727.058.295,6
Biaya untuk recycle. Pada perusahaan ini yang direcycle terdiri dari dua macam yaitu trim ( pinggiran plastik ) dan waste yang teijadi.
Untuk trim akan direcycle seluruhnya karena pada saat proses, pinggiran plastik dipotong dan langsung masuk pada mesin recycle dan untuk waste direcycle sesuai kebutuhan dan dipilih yang bersih sedangkan sisanya dijual. (Lihat Tabel 4.13 dan label 4.14)
TABEL4.13 TOTAL YANG DIRECYCLE
i i H i i i p i i i i i i
l l i i i r o p i i p p p li;;::!::;}!::;:;:;:!
1 49,5585 51,4815 15,0289 101,4
2 55,2793 42,5013 31,1887 97,7906
3 . 51,4144 49,9856 21,0555 101,4
TABEL 4.14 BIAYA RECYCLE
1 101,4 818 82.650.720,0
2 97,7906 818 79.984.530,8
3 101,4 818 82.650.720,0
Nilai material dari produk sampingan disini adaiah nilai jual dari total banyaloiya produk sampingan yang selalu teijadi dalam proses. Produk sampingan terdiri dari 2 macam yaitu trim dan waste seluruhnya baik yang direcyc/e maupun waste yang dijual. (Lihat Tabel 4.15)
TABEL4.15
TOTAL NILAI PRODUK SAMPINGAN
1 49,5585 15,0289 818 94.944.360,2
2 55,2793 42,5013 31,1887 818 105.496.887,4
3 51,4144 49,9856 21,0555 818 100.168.599,0
Maka hasil perhitungan efisiensi ekonomis dapat dilihat pada Tabel 4.16 berikut in i:
TABEL 4.16
BASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS DARI SIKLUS MATERIAL
i H i i l l i i i l i i l l i l i i l i H l i P i i t i i S i
llisiplltidfjnyem npHiliBiipiiiiliyi
l i i p i l i W S h 160*J^“ (B) (D)
samptcpip:ii
m m
1 700814497,8 89 11 82650720,0 94944360,2 22,23
2 781711921,9 89,04 10,96 79984530,8 105496887,4 20,67
3 727058295,6 88,81 11,19 82650720,0 100168599,0 21,99
2. EFISIENSI SIKLUS ENERGI ( ENERGY CYCLE EFFICIENCY / EC E)
2.1 Efisiensi Teknis Siklus Energi
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
juinlah dari energi yangdigunakan dalam beberapa fase proses jumlah total dari energi yang digunakan perusahaan
=> Semakin tinggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (0 -100)
Total energi yang digunakan di perusahaan yaitu
• Periode 1 = 1.002.720 kwh
• Periode 2 = 1.339.219 kwh
• Periode 3 = 1.152.458 kwh
Energi yang digunakan selmn untuk proses, disini dengan asumsi semua menyala 24 jam, sehingga diperoleh :
#Lampu = 40 buah x 40 watt x 24 jam = 38400 wh
# Lampu = 20 buah x 100 watt x 24 jam = 48000 wh
#AC = 4 buah X 1000 watt x 24 jam = 96000 wh
# Lemari es = 1 buah X 500 watt x 24 jam = 12000 wh
# Komputer = 5 buah X 300 watt x 24 jam = 36000wh
# Pompa = 1 buah X 250 watt x 24 jam = 6000 wh
# Lain-lain = 50000wh
TOTAL = 286400 wh
Jumlah energi yang digunakan dalam beberapa fase proses didapat dari total jumlah energi yang digunakan perusahaan dikurangi dengan energi yang digunakan selmn untuk proses sehingga diperoleh :
• Periode 1 = 1.002.720 kwh - 286,4 kwh = 1.002.433,6 kwh
• Periode 2 = 1,339 219 k^'h - 286,4 kwh = 1.338.932,6 kwh
• Periode 3 = 1.152.458 kwh - 286,4 kwh = 1.152.171,6 kwh
Akhimya didapatkan hasil perhitungan efisiensi teknis dari siklus energi seperti pada Tabel 4.17 di bawah in i;
TABEL 4.17
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI TEKNIS DARI SIKLUS ENERGI
1.002.433,6 1.002.720 99,971
1.338.932,6 1.339.219 99,979
1.152.171,6 1.152.458 99,975
2.2 Efisiensi Ekonomis Siklus Energi
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Total biaya lambahan untuk energi karena tingkat konversi yang akUial
Biaya untuk mengatur dan mengontrol siklus energi
Total biaya energi yang digunakan dalam proses x conversion rate efisiensi teknis siklus energi
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggj efisiensinya (100 - 0 )
Total biaya tambahan untuk energi karena tingkat konversi yang aktual didapat dari total biaya energi yang digunakan dikali dengan tingkat penggunaai untuk energi yang tidak digunakan. Tingkat penggunaan untuk energi yang tidak digunakan didapat dari 100% dikurai^
dengiui persentase efisiensi teknis siklus energi.
Total biaya energi yang digunakan selama proses produksi;
• P«riode 1 = Rp 128.057.961,7
• Periode 2 = Rp 156.280.560,3
• Periode 3 = Rp 141.047.249,2
Biaya untuk mengatur dan mengontrol siklus energi. Pada pemsahaan tidak ada alat untuk mengatur dan mengontrol siklus energi sehingga biayanya tidak ada. (Lihat label 4.18)
Maka didapat hasil perhitungan efisiensi ekonomis dari siklus energi sebagai berikut: (Lihat label 4.18)
TABEL4.18
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS DARI SIKLUS ENERGI
128.057.961,7 99,971 0,029 0,029
156.280.560,3 99,979 0,021 0,021
141.047.249,2 99,975 0,025 0,025
3. EFISIENSI LINGKUNGAN KESELURUHAN PROSES (PROCESS OVERALL ENVIRONMENTAL EFFICIENCY / POEE)
3.1 Efisiensi Teknis Lingkungan Keseluruhan Proses Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Jumlah total material dan bahan campuran (yang bopotensi penoemar) yang tidak dibuang ke lingkungan Jumlah total material dan bahan campuran (yang bapctoisi penoemar) yang tidak diubah dalam produk
=> Semakin tinggi nilainya, semakin linggi efisiensinya (0 - 100)
Pada pemsahaan ini tidak ada produk yang dibuang ke lingkungan, semua laku -dijual. Sehingga total jumlah dari material dan bahan campuran (yang berpotensi pencemar) yang tidak dibuang ke lingkungan sama dengan jumlah total material dan bahan campuran
(yang berpotensi pencemar) yang tidak diubah menjadi produk. Total material dmi bahan campuran (yang berpotensi pencemar) yang tidak diubah menjadi produk disini adalah total produk sampingan yang yang terdiri dari trim dan waste yang dkecycle dan waste yang dijual ditambah dengan banyaknya material yang tidak diproses akibat teijadinya breaktime. Pada perus^aan ini material akibat hreaktime dibuat sebagai material pada periode berikutnya, sehingga tidak ada material yang terbuang ke lingkungan. (Lihat Tabel 4.19 dan 4.20)
TABEL4.19
TOTAL PRODUK SAMPINGAN
Trim yang direcycle (ton) 49,5585 55,2793 51,4144 Waste yang direcycle ( ton) 51,4815 42,5013 49,6256 Waste yang dijual ( ton) 15,0289 31,1887 21,4155 Total produk sampingan ( to n) 116,0689 128,9693 122,4555
TABEL 4.20
TOTAL JUMLAH DARI MATERUL DAN BAHAN CAMPURAN YANG TTOAK DIBUANG KE LINGKUNGAN / YANG TIDAK DIUBAH MENJADI PRODUK
Total produk sampingan ( ton) 116,0689
iililtJdSSIfeiSiaii:
128,9693 122,4555 Total akibat downtime ( ton) 233,8249 250,1294 286,3828
Total ( ton ) 349,8938 379,0987 408,8383
Efisiensi teknis Lingkungan keseluruhan proses
• Periode 1= Periode 2 = Periode 3 = 100 %
3 .2 Efisiensi Ekonomis Lingkungan Keseluruhan Proses Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Biaya total yang digunakan untuk mengurangi potensi hilang dari material yang digunakan dalam proses, tetapi tidak menjadi produk______________________________________________________________
Nilai material yang termasuk dalam produk (Total biaya bahan baku x tingkat konversi aktual dari eilsiensi teknis siklus material)
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (100 - 0 )
Biaya total yang digunakan untuk mengurangi potensi hil^ig dari material yang digunakan dalam proses tetapi tidak menjadi produk adalah usaha-usaha yang dilakukan perusahaan untuk mengurangi teijadinya waste yaitu dengan perbaikan-perbaikan maupun dengan perawatan. Biaya maintenance / perbaikan didapat dari data perusahaan yang dapat dilihat pada Tabel 4.35 adalah sama untuk semua periode yaitu sebesar Rp. 23.000.000. Sedangkan biaya perbaikan adalah
H periode 1 = Rp 20.250.000
■ periode 2 = Rp 21.175.000
■ periode 3 = Rp 22.125.000
Maka total biaya untuk mengurangi potensi hilang dari material yang digunakan dalam proses tetapi tidak menjadi produk dapat dilihat pada Tabel 4.21 berikut:
TABEL 4.21
BIAYA UNTUK MENGURANGI POTENSI HILANG DARI MATERIAL
ill
Biaya maintance 23.000.000 23.000.000 23.000.000 , Biaya perawatan 20.250.000 21.175.000 22.125.000
Total 43.250.000 44.175.000 45.125.000
Nilai dari material yang termasuk dalam produk didapat dari total biaya untuk bahan baku dikali tingkat konversi aktual. Tingkat konversi aktual didapat dari persentase efisiensi teknis dari siklus material. (Lihat label 4.22)
TABEL4.22
NDLAI MATERIAL YANG TERMASUK DALAM PRODUK il^ n o d e Total biaya
b9hanbaku{I^) 1
______ _________
700.814.497,8
KiiUiii-nn-Wi;::;::;;;:::!:::
89 623.724.903
2 781.711.921,9 89,04 696.036.295,3
3 727.058.295,6 88,81 645.700.472,3
Maka hasil perhitungan efisiensi ekonomis lingkungan keseluruhan proses dapat dilihat pada label 4.23 di bawah in i;
TABEL4.23
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS LINGKUNGAN KESELURUHAN PROSES
rrjjjjpj
23.000.000 20.250.000 623.724.903 6.934
23.000.000 21.175.000 696.036.295,3 6,347 23.000.000 22.125.000 645.700.472,3 6,989
4. EFISIENSI LINGKUNGAN PRODUK AKHIR ( FINAL PRODUCT ENVIRONMENTAL EFFICIENCY / FPEE )
4.1 Efisiensi Teknis Lingkungan Produk Akhir
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Jumlah total material yang termasuk dalam produk yang tidak dapat dibuang ke lingkungan selama dan sesudah dipakai
Jumlah total material yangtennasuk dalam produk
=> Semakin tinggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya ( 0 -1 0 0 )
Jumlah total material yang termasuk dalam produk yang tidak dapat dibuang ke lingkungan selama d ^ sesudah dipakai adalah total produk jadi yaitu plastik, karena plastik tidak boleh dibuang ke lingkungan
selama digunakan maupun setelah digunakan.
• Periode 1 = 939,1165 ton
• Periode 2 = 1048,0198 ton
• Periode 3 = 972,2441 ton
Total material yang termasuk dalam produk disini adal^ sama dengan total barang jadi, sehingga efisiensi ekonomis untuk tiap periode adalah sama;
■ Periode 1= Periode 2 = Periode 3 = 100%
4.2 Efisiensi Ekonomis Lingkungan Produk Akhir Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Tolal biaya untuk mengurangi material yang dibuang ke tingkungm
Nilai material yang termasuk dalam produk (Total biaya untuk bahan baku xtingkat konverst aklual)
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (100 - 0 )
Total biaya untuk mengurangi material yang dapat dibuang ke lingkungan. Pada perusahaan pembuatan plastik ini, tidak ada material yang dapat dibuang. Jadi dalam hal ini total biayanya adalah nol untuk
semua periode.
Sedangkan nilai material yang termasuk dalam produk dapat dilihat pada label 4.22.
Karena total biaya untuk mengurangi material yang dapat dibuang adalah nol untuk perusahaan plastik ini, maka^fisiensi ekonomis untuk tiap periode adalah sama yaitu :
■ Periode 1 = Periode 2 = Periode 3 = 0 %
5. EFISffiNSI LINGKUNGAN SIKLUS ENERGI ( ENERGY CYCLE ENVIRONMENTAL EFFICIENCY / EC E E)
5.1 Efisiensi Teknis Lingkungan Siklus Energi
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Jumlah limbah kimiawi dan fisik yangtidak di buang ke lingkungan selama siklus energi dari proses Jumlah teoriticat limbah kimiawi dan fisik yang dihasilkan selama siklus energi dari proses.
Semakin t i t ^ nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (0 -100 )
Limbah kimiawi dan fisik pada perusahaan ini berupa gas, teijadi pada saat proses pengasaran permukaan plastik dengan loncatan bunga api dari elektrode sehingga ikatan O dari plastik lepas dan bergabung dengan O 2 disekitamya sehingga menjadi O 3 . Proses ini disebut corona treatment dimana proses ini sudah termasuk proses pengasaran
yang canggih sehingga polutan yang dihasilkan diharapkan sangat kecil.
O + O 2 ---► O 3
Periode 1 terjadisebanyak 5,1 Kg Periode 2 teijadi sebanyak 6,7 Kg Periode 3 teijadi sebanyak 5,8 Kg
Jutdah teoritical limbah kimiawi dan fisik yang dihasilkan selama siklus energi dari proses. Pada pemsahaan ini limbah kimiawi dan fisik yang terjadi tidak dibuang ke lingkungan sehingga limbah kimiawi dan fisik yang dihasilkan selama siklus energi dari proses sama dengMi jumlah limbah kimiawi dan fisik yang tidak di buang ke lingkungan selama siklus energi dari proses.
Maka efisiensi teknis untuk tiap periode adalah sama yaitu 100 %.
5.2 Efisiensi ekonomis Lingkungan Siklus Energi Didapat dari rasio
Total biaya untuk meminimumkan limbah yang bopotensi polusi dari dalam siklus energi
Nilai dari energi yang benar-benar digunakan dalam proses (biaya total dari energi x tingM konversi aktual
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin litiggi efisiensinya (100 - 0 )
Total biaya untuk meminimasi limbah ymig beipotensi polusi dari dalam siklus energi ini tergantung pada tempat penampungan hasil polutan yang biasanya di letakk^ pada tabung gas. Adapun biaya untuk meminimasi limbah yang berasal dari data pemsahaan adalah :
• Periode 1 = 255.000
• Periode 2 = 335.000
• Periode 3 = 290.000
Nilai dari energi yang benar-benar digunakan dalam proses didapat dari total biaya dari energi dikali tingkat konversi aktual. Tingkat konversi aktual didapat dari persentase efisiensi teknis dari siklus energi.
Nilai dari energi yang benar-benar digunakan dalam proses dapat dilihat pada Tabel 4.24 berikut:
TABEL4.24
NILAI DARI ENERGI YANG BENAR BENAR DIGUNAKAN DALAM PROSES
Maka efisiensi ekonomis pada lingkungan siklus energi adalah seperti pada Tabel 4.25 berikut ini.
TABEL 4.2S
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS LINGKUNGAN KESELURUHAN PROSES :!:iPeri6aei i iijtlp iilu iiii
:: ; intetirjiriimiia;;: ::::: ‘ c _
: : :
1 225.000 128.020.824,9 0,18
2 335.000 156.247.741,4 0,22
3 290.000 141.011.987,4 0,21
6. EFISBENSI KUALITAS ABSOLUT DARI PRODUK ( PRODUCT ABSOLUTE QUALITY EFFICIENCY / PA Q E )
6.1 Efisiensi Teknis Kualitas Absolut Dari Produk
Penentuan faktor-faktor yang mempenganihi kualitas dari produk, kemudian dilakukan penilaian terhadap inddcs kineija.
Semakiii tinggi nilai persentase, semakin t i n ^ efisiensinya ( 0 - 100)
Langkah - langkah yang dilakukan untuk mendapatkan efisiensi teknis kualitas absolut dari produk adalah sebagai berikut:
■ Menetapkan kineija / performance yang akan dievaluasi. Kineija yang dipilih adalah yang mempengaruhi penilaian kualitatif d£ui keseluruhan dari kebaikan produk
■ Menetapkan indeks kineija menengah dengan jalan memasangkan performance yang telah ditetapkan sebelumnya. Dalam
penyelesaian tugas akhir ini digunakan Nomogram.
■ Membandingkan indeks menengah yang dihasilkan sehingga akhimya didapatkan indeks keseluruhjui {Global Performance Indices)
Sumber ; Giancarlo Baibiroli, The elaboration o f global performance indices for evaluating durable goods, Technovation, 9 (1989)
Faktor-faktor kineija / performance di bawah ini adalah fd^tor-faktor yang dikat^orikan mempengaruhi plastik. Faktor-faktor t«rsebut adalah;
• Daya tahan plastik dibagi menjadi 2 yaitu ;
a. Kekuatan tank, dilakukan dengan uji tarik yang bertujuan mengetahui kekuatan dan kemampuan plastik untuk tahan terhadap kekuatan tarik (dinyatakan dalam i^m m ^)
b. Pemanasan, yang berguna untuk mengetahui kemampuan plastik untuk tahan terhadap panas pada temperatur tertentu (dinyatakan dalam” C).
• Kerapatan plastik diuji dengan dua cara :
a. Oksigen, yaitu kemampuan plastik untuk ditembus oleh oksigen (dinyatakan dalam %)
b. Kelembaban air, yaitu kemampuan plastik untuk ditembus terhadap kelembaban air (dinyatakan dalam %)
Untuk lebih jelasnya maka faktor-faktor tersebut ditabelkan seperti pada label 4.26 sebagai berikut:
TABEL4.26
PERFORMANCE / KINERJA Kineqa Sub Indeks Unit Selang
Variasi
Standart Kondisi Periode
1 2 3
- Kekuatan “tarik \ kg/mm^ 12-30 Dengan penarikan searah 25 27 28
Daya tahan melebar 1: S dan searah
memanjang 1 : 10
-Pemanasan / 0-50 38 35 33
- Oksigen \ % 0 ,1 - 1 0,3 0.2 0,3
Kerapatan
- Kelembaban air % 0 ,1 - 1 0,2 0,4 0,3
Untuk mencari Indeks kineija menengah, dilakukan dengan penentuan indeks kineija menengah menggunakan nomogram yaitu mencari indeks kinerja dari daya tahan dan kerapatan. (lihat label 4.25 )
■ Untuk indeks kineija dari daya tahan adalah sebagai berikut (Lihat Gambar 4.1):
Kekuatantarik Day«i tahan Pemanasan -
30^ 10 — ^50
26,41
I
40
1 i
22,8 _ 6
' 1, 1■3
_30 .
19,2 _ 4 - _20
15,6 _ 2 — JO
12 0 0
GAMBAR 4.1
GRAFIK NOMOGRAM UNTUK DAYA TAHAN
■ Untuk indeks kineija dari kerapatan adalah sebagai berikut (Lihat Gambar 4.2);
Oksigen Kerapatan Kelembaban air
0 - 10 - - 0
0 ,2 - > 8 _ f -0,2
3
0 ,4 - ^ 6
~ r ^0,4
0 ,6 - 4- - 0 ,6
0,8 _ 2 - -0 ,8
1 ... 0 1
GAMBAR 4.2
GRAFIK NOMOGRAM UNTUK KERAPATAN
Untuk mencari indeks kineija keseluruhan cm-anya sama dengan mencari indeks kineija untuk daya tahan dan kerapatan. Indeks
kineija keseluruhan didapat dari membandingkan hasil indeks kineija menengah yang didapat sebelumnya dengan nomogram.
Hasil dari perbandingan tersebut menunjukk^ nilai indeks kineija keseluruhan yang merupakan persentase efisiensi teknis. Berikut ini adalah indeks kineija keseluruhan (Lihat Gambar 4.3) ;
Dayatahan GPI Kerapatan
10_ 10 - J O
8 _
2
8~ 1 _ 8
6 _ 6 j 3
_ 6
4 _ 4 - _ 4
2 _ 2- _ 2
0 0 0
GAMBAR 4.3
GRAFIK NOMOGRAM GLOBAL PERFORMANCE INDICES (GPI)
Dari gambar diatas dapat diketahui GPI untuk setiap periode adalah
• Periode 1 = 73,5 %
• Periode 2 = 73,25 %
• Periode 3 = 74,25 %
6.2 Efisiensi Ekonomis Kualitas Absolut Dari Produk Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Biayaproduksipertonteitinggi - Biayaproduksi per ton yang terendah i n d ^ kineiia yang disesuaikan indeks kineija yang disesuaikan
Rata-rata biaya produksi per ton atau rata-rata indeks performance
Semakin rendah nilain>'a, semakin tinggi €fisiensin>'a (100 - 0 )
Berikut ini addah perincian biaya produksi per ton untuk pembuatan plastik PL 20. (Lihat label 4.27)
TABEL 4.27
PERINCIAN BUYA PRODUKSI PER TON
iiisEOToaeieiiiii Pemakaian Bahan Baku 700.814.497,8 781.711.921,9 727.058.295,6 Upah Bunih Langsung 5.688.000 5.688.000 5.688.000 Beban Pabrikasi 1.303.437.268 1.456.905.319 1.348.485.761 Total biaya produksi 2.009.939.766 2.244.305.241 2.081.232.057 Total produk jadi ( ton) 939,1165 1.048,0198 972,2441 Biava produksi per ton 2.140.245,397 2.141.472,175 2.140.647,659
Berikut ini adalah rata-rata biaya produksi per ton dan rata-rata kemampuan indeks (Lihat label 4,28)
TABEL 4.28
RATA-RATA BIAYA PRODUKSI PER TON DAN RATA-RATA KEMAMPUAN INDEKS Periode Biaya produksi per ton Kemampuan indeks
1 2.140.245,397 73,5
2 2.141.472,175 73,25
3 2.140.647,659 74,25
Rata-rata 2.140.788,41 73,67
Biaya produksi per ton tertinggi pada Tabel 4.25 adalah pada periode 2 yaituRp 2.141.472,175
Sedangkan harga produksi per ton yang paling rendah adalah pada periode 1 yaitu Rp 2.140.245,397
Indeks kineija yang disesuaikan disini m^sudnya disesuaikan deng^
biaya produksi per ton tertinggi maupun terendah.
Disini perhitungan efisiensi ekonomis untuk tiap periode adalah sama yaitu;
2.141.472,175 -.2.140.245,397 73,25____________ 73,5
2.140.788,41 73,67
= 0,3996 %
7. EFISIENSI KUALITAS KONSTAN DARI PRODUK ( PRODUCT CONSTANT QUALITY EFFICIENCY / PC Q E )
7.1 Efisiensi Teknis Kualitas Konstan Dari Produk Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Interval indeks kineqa - Peibedaan rata-rata absolut ( I Axdt b / ( n-1) Interval indeks kinetja
Semakin tinggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (0 - 100)
Adapun data-data yatig diperlukan untuk perhitungan efisiensi teknis kualitas kontan dari produk adalah;
■ Interval indeks kineija : yang didapatkan dari pengurang^ jmtara nilai indeks terendah dan tertinggi dari Global Performance Indices yaitu 73,25 - 74,25-
■ Untuk menghitung perbedaan rata<ata absolut dilakukan pengurutan Global Performance Indices terlebih dahulu berdasarkan urutjui waktu, yaitu dari periode l,2tlan 3.
periode 1 periode 2 -periode 3
73,5 % 73,25 % 74,25 %
Perbedaan rata-rata absolut didapat dariTumusan sebagai berikut periode 1 - periode 2 + periode 2 - periode 3
= (0,25 + l ) / 2
= 0,625
Interval indeks kineija yang teijadi didapat dari maksimum yaitu 69,5 dikufangi dengan minimum yaitu 54, sehingga didapatkan bahwa interval indeks kineija adalah 15,‘5.
Maka efisiensi teknis untuk tiap periode adalah sama yaitu :
= (74,25 - 73,25 ) - 0,625 (74,25 - 73,25 )
= 37,5 %
7.2 Efisiensi Ekonomis Kualitas Konstan Dari Produk Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Total biaya untuk menqieitahankan kekonstanan tertinggi dari kualitas kineija
Total kenaikan nilai komersial dengan kekonstanan kualitas kineija teitinggi (dihasilkan dengan menaikkan harga jual atau jumlah dari produk yang akan dijual)
=> Semakin tinggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (100 - 0 )
Total biaya untuk mempertahankan kekonstanan tertinggi dari kualitas kineija adalah dengan test laboratorium, biaya inspeksi dan biaya untuk perawatan mesin agar tidak sering teijadi cacat produk. Sedangkan kemungkinan untuk mengganti bahan baku kecil sekali karena bahan
baku yang dipakai sudah sesuai dengan standml yang telah ditetapkan oleh perusahaan sendiri.
label 4.29 berikut dibawah ini menunjukkan total biaya untuk mempertahankan kualitas produk.
TABEL4.29
TOTAL BIAYA UNTUK MEMPERTAHANKAN KUALITAS PRODUK
iilfi i i i
Maintenance 23.000.000 23.000.000 23.000.000
Inspeksi 739.200 739.200 739200
Laboratorium 20.032.000 21.472.000 20.114.250 Total biaya 43.771.200 45.211.200 43.853.450
Apabila produk yang dihasilkan mempunyai kualitas kiiwija yang tertinggi disini nilai komersial dapat berupa menaikkan harga jual ataupun jumlah produk yang teijual. Naiknya nilai jual dari suatu produk dipengaruhi oleh keberhasilan dari perusahaan untuk mempertahankan kualitas kineija dari produk agar selalu konstan. Pada perusahaan ini kualitas kineija dari produk yang ada belum konstan ( hanya 37,5 % ) sehingga tidak mempunyai nilai komersial. Karena-total kenaikan angka komersial adalah nol untuk semua periode, maka efisiensi teknis untuk tiap periode ada{ah sama yaitu 100 %
8. EFISIENSI PENGOPERASIAN PERALATAN STATIS ( EQUIPMENT STATIC OPERATING EFFICIENCY / ESOE )
8.1 Efisiensi Teknis Pengoperasian Peralatan Statis Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Total waklu keija dan peralatan - Total waklu 6reafcuntuk produk yang sama Total waklu keija dari peralatan
=> Semakin tinggi nilainya, semakin tinggi efisiensinya (0 -100)
Total waktu keija dari peralatan, pada perusahaan mesin beroperasi selama *24 jam setiap hari tiap periode sebagai berikut:
• Periode 1 = 672 jam
• Periode 2 = 744 jam
• Periode 3 = 720 jam
Total waktu break untuk produk yang sama. W^ctu break dapat disebabkan karena set up dan sebab lain termasuk untuk cleaning, heating up, kerusakan mesin sebagai berikut: (Lihat Tabel 4.30)
TABEL4.30
PERINCIAN TOTAL WAKTU BREAK Macam
Set up ( Jam) 31,25 31,875 32,5
Cleaning ( Jam) 14,58 14,875 15,17
Heating up ( Jam) 10,42 10,625 10,83
Kerusakan mesin ( Jam) 65,65 73,025 90,8
Total waktu ( Jam) 121,9 130,4 149,3
Maka hasil perhitungan efisiensi teknis pengoperasian perlatan statis dapat dilihat pada Tabel 4 .31 berikut in i:
TABEL4.31
HASDL PERHITUNGAN EFISIENSITEKNIS PENGOPERASIAN PERALATAN STATIS
■'lE>OToBe":
peralatan (jam) (A)
1 672 121,9 81,86
2 744 130,4 82,473
3 720 149,3 79,264
8.2 Efisiensi Ekonomis Pengoperasian Peralatan Statis Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Total biaya tambahan yang tcijadi karena adanya waktu break Bagian amoitisasi dalatn rata-rata biaya produksi per ton
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (100 - 0 )
Total biaya tambahan yang teijadi karena adanya waktu break, disini biaya tambahan yang teijadi disebabkan dari banyaknya karyawan yang menganggur jika terjadi waktu break. Pada bagian produksi di perusahaan ini hanya terdapat 14 orang pekeija pada setiap shift.
Dengan asumsi bahwa gaji pekeija dalam bulanan ( 30 hari) Sehingga perinciannya adalah sebagai berikut: (Lihat label 4.32,4.33 dan 4.34)
TABEL4.32
TOTAL BIAYA TAMBAHAN AKIBAT BREAKTIME PERIODE 1 Waktu ; i ri 41 ;;;;;
Set up 4 31,25 • 550 68.750
Cleaning 4 14,58 550 32.076
H ea tin g ^ 4 10,42 550 22.924
Kenisakan 6 65,65 550 216.645
mesin
4 600 157.560
Total 497.955
Total biaya tambahan per ton
= Rp 497.955 /939,1165 ton
= Rp 530,24 per ton
TABEL4.33
TOTAL BIAYA TAMBAHAN AKIBAT 5i?£4A^r/A/£ PERIODE 2
Jenis Jiunlah onmgyang Totdbiaj'a
Set up 4 31,875 550 70.125
Cleaning, 4 14,875 550 32.725
Heating up 4 10,625 550 23.375
Kerusakan mesin
6 73,025 550 240.982,5
4 600 175.260
Total 542.467,5
Total biaya tambahan per ton
= Rp 542.467,5 /1.048,0198 ton
= Rp 517,612 per ton
TABEL4.34
TOTAL BIAYA TAMBAHAN AKIBAT BREAKTIME PERIODS 3 I(mis iJ u m l^ o r ^ g y ^ g : Waktu Total biaya
mertgan^gur
Set up 4 32,5 550 71.500
Cleaning 4 15,17 550 33.374
Heating up 4 10,83 550 23.826
Kerusakan mesin
6 90,8 550 299.640
4 600 217.920
Total 646.260
Total biaya tambahan per ton
= Rp 646.260 / 972,2441 ton
= Rp 664,71 per ton
Bagian amortisasi dalam rata-rata biaya produksi per ton. AnK)rtisasi disini adalah nilai aset ditentukan berdasarkan umur 4cepemiiikan. Jika masa kepemimpinan habis maka umur aset juga tidak ada kemerosotan nilai. Jadi dalam hal ini nilai aset dibandingkan dengan jangka waktu pemakaian.
Berikut ini adalah perincian total beban pabrikasi untuk tiap periode di perusahaan untuk pembuatan PL 20. (Lihat label 4.35)
TABEL4.35
PERINCIAN TOTAL BEBAN PABRIKASI UNTUK TIAP PERIODE i i l P f i a e i i i i i i
Indirect Material
Upah buruh tidak langsung Laboratorium
Amortisasi Maintenance
Utilities Lain-lain
46.153.600 5.544.000 20.032.000 793.710.505,3
23.000.000 335.992.305,9 179.004.856,8
48.011.200 5.544.000 21.472.000 793.710.505,3
23.000.000 442.008.592,7
123.159.021
42.832.200 5.544.000 20.114.250 ‘ 793.710.505,3
23.000.000 343.365.427,7
119.919.378 Total Bdjan Pabrikasi 1.303.437.268 1.456.905.319 1.348.485.761
Total bagian amortisasi dalam rata-rata biaya produksi per ton didapat dari total biaya amortisasi dibagi dengan banyaknya barang jadi. Biaya amortisasi per ton dapat dilihat pada Tabel 4.36 sebagai berikut:
TABEL4.36
TABEL BLVYA AMORTISASI PER TON Periode;
d u i v o m a ; A W t V ; ; ; ; ; ; ;
1 793.710.505,3 939,1165 845.167,2453
2 793.710.505,3 1048,0198 757.343,0438
3 793.710.505,3 972,2441 816.575,2873
sehingga didapatkan bagian amortisasi dalam rata-rata biaya produksi per ton
= (Periode 1 + Periode 2 + Periode 3 ) / 3
= ( Rp 845.167,2453 + Rp 757.343,0438 + Rp 816.575,2873 ) / 3
= Rp 806,361,8587
Maka didapatkan hasil perhitungan efisiensi ekonomis pengoperasian perlatan statis adalah sebagai berikut; (Lihat Tabel 4.37)
TABEL4.37
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS PENGOPERASIAN PERALATAN STATIS Benode
(
Totiil biaya tambahanperton
(A)
Total bagiaa amorfisaa dalam rata-rata blaya |i}rodidc^ per ton
' <B)
Efisiena . . <%) .
1 530,24 806.361,8587 0,066
2 517,612 806.361,8587 0,64
3 664,71 806.361,8587 0,0824
9. EFISIENSI PENGOPERASIAN PERALATAN DINAMIS ( EQUIPMENT DYNAMIC OPERATING EFFICIENCY / EDOE )
9.1 Efisiensi Teknis Pengoperasian Peralatan Dinamis Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan;
Total waktu koja dari peralatan Total waktu break setelah poigenalan dari produk bam dengan tidak merubah stniklur dari proses Total waklu ketja dari peralatan
Semakin tinggi niiainya, semakin tinggi efisiensinya (0 - lOO )
Total waktu keija dari peralatan, pada perusahaan mesin beroperasi selama 24 jam setiap hari tiap periode, sehingga didapatkan sebagai berikut:
• Periode 1 = 672 jam
• Periode 2 = 744 jam
• Periode 3 = 720 jam
Total waktu break setelah pengenalan dari produk barn dengan tidak merubah struktur dari proses. Pada perancangan produk baru ini diasumsikan waktu untuk set up dan sebab lain dilakukan dua kali setiap hari (30 hari) dengan waktu set up 15 menit, sedangkan cleaning 12 menit, heating up 10 menit. Sedangkan w£^u kerusakan
mesin diambil berdasarkan kondisi mesin pada keadaan normal. Maka perincian total waktu break setelah pengenalan produk baru dapat dilihat pada Tabel 4.38 sebagai berikut:
TABEL 4.38
PERINCIAN TOTAL WAKTU BREAK SETELAH PENGENALAN PRODUK BARU
Set up ( Jam) 37,5
Cleaning ( Jam) 30
Heating up { Jam) 25
Kerusakan mesin ( Jam) 70
Total 162,5
Sehingga didapatkan hasil perhitungan efisiensi teknis pengoperasian peralatan dinamis yang dapat dilihat pada Tabel 4.39 berikut in i;
TABEL 4.39
BASIL PERHITUNGAN EFISIENSI TEKNIS PENGOPERASIAN PERALATAN DINAMK Pmode Total pdtensial waktu Total waktu
breaktime <jam)
<B)
EiSSKi^'f/o)' (A)-(B)
CA5;i kega d ^ peralatan (jam)
(A)
1 672 162,5 75,82
2 744 162,5 78,16
3 720 162,5 77,43
9.2 Efisiensi Ekonomis Pengoperasian Peralatan Dinamis Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Bagian amortisasi dalam rala-rata biaya produksi per Ion untuk produk baru Bagian amortisasi dalam rala-rata biaya produksi per ton produk lama
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi eilsiensinya ( 100 - 0 )
Bagian amortisasi dalam biaya rata-rata produksi per ton untuk baru didapat dari rata-rata biaya amortisasi per ton dari produk baru.
Kapasitas produksi yang maksimum untuk produk bam yang direncanakan untuk:
■ AT : 414,8399 ton
■ ME : 248,9039 ton
■ PLL : 165,9359 ton
Kapasitas produksi untuk produksi produk lama yang direncanakan ;
■ PL ; 829,6798 ton
Tetapi berdasarkan ketentuan dari perusahaan kapasitas produksi yang digunakan untuk AT sebesar 80 % dari kapasitas maksimum, ME sebesar 75 % dari kapasitas maksimum, PLL sebesar 83 % dari
•kapasitas maksimum dan PL sd)esar 85 % dari kapasitas maksimum.
Berdasarkan pangsa pasar yang ada maka dapat diberikan bobot berdasarkan banyaknya permintaan (% produksi) seperti terlihat pada label 4.40.
TABEL 4.40
AMORTISASI PER TON DARI PRODUK BARU
Jenis: % produksi Kapasitas Produksi Amortisasi berdasarkan Amortisasi
produk : . ; ( to n) % produksi per ton
(B) . :<A)/(B)
AT 25 331,872 198.427.626,4 597.904,091
ME 15 186,678 119.056.575,8 637.764,363
PLL 10 137,727 79.371.050,53 576.292,597
PL 50 705,228 396.855.252,7 562.733,262
Rata-rata amortisasii per ton dari produk bam adalah ;
= Amortisasi per ton ( AT + ME + PLL) / 3
= Rp 1.811.961,051 /3
= Rp 603.987,017
Bagian amortisasi dalam biaya produksi per ton produk lama dapat dilihat pada tabel 4.36, sehingga didapatkan bagian amortisasi ddam rata-rata biaya produksi per ton adalah Rp 806.361,8587
Maka dalam pengukuran efisiensi ekonomis pengoperasian peralatan dinamis ini didapatkan efisiensi yang sama untuk tiap periode karena masih dalam tahap perencanaan. Adapun pengukuran efisiensi ekonomis pengoperasian peralatan dinamis adalah sebagai berikut:
Bagian amortisasi dalam rata-rata biaya produksi per ton untuk produk baru Bagian amortisasi dalam rata-rata biaya produksi per ton produk lama
= Rp 603.987,017 Rp 806.361,8587
= 74,903 %
lO.EFISIENSI KEANEKARAGAMAN PRODUK CAMPURAN ( PRODUCT MIX VARIABLITY EFFICIENCY / PM V E )
10.1 Efisiensi Teknis Keanekaragaman Produk Campuran Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Jumlah produk baru yang didapat dengan mengkombinasikan input tanpa merubah struktur dari proses
Jumlah dari produk yang biasa dihasilkan dari proses
=> Semakin linggi nilai persentase, semakin linggi efisiensinya (0 - 100)
Jumlah dari produk barn yang didapat dengan mengkombinasikan input dengan tidak merubah struktur^suisunan) dari proses adalah total variasi produk yang belum dilakukan oleh mesin pada line 4 pada saat ini adalah 3 macam produk yaitu ;
■ Type AT, ME, PLL
Jumlah dari produk (artikel) yang biasanya didapat dari proses adalah total variasi produk yang sudah dilakukan oleh mesin ^ersebut;
■ Type PL Efisiensi Teknis
■ Periode 1 = Periode 2 = Periode 3 = 3 / 1 = 300 %
Disini efisiensi melebihi 100 % maka diasumsikan sama dengan 100 %, Mesin ini efisien karena mesin ini memiliki kemampuan variasi 4 macam type, tetapi sampai sekarang masih memproduksi satu type saja.
10.2 Efisiensi Ekonomis Keanekaragaman Produk Campuran Dapat dihitung deng^ menggunakan perbandingan:
Rata-rata total biaya produksi per ton produk baru Biaya produksi per ton produk lama
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya ( 100 - 0 )
Produk baru disini didapat dari menggabungkan beberapa jenis input tanpa mengubah struktur dari proses, disini perincian didapatkan dari perusahaan yang sudah melakukan perancangan terhadap biaya yaitu untuk produk plastik jenis AT, ME, PLL (dengan kapasitas yang sudah ditetapkan) dalam proses produk iama yaitu PL. Total biaya produksi per ton produk baru dan lama adalah ; (Lihat Tabel 4.41)
TABEL 4.41
PERINCIAN TOTAL BIAYA PRODUKSI PER TON PRODUK BARU DAN LAMA
:::
Pemakaian Bahan Baku 275.772.500 200.450.000 158.450.575 350.407.249 Upah Buruh Langsung 1.252.200 895.000 568.800 2.844.000 Beban Pabrikasi 300.859.300 175.650.590 130.300.250 651.718.634 Total biaya produksi 577.884.000 376.995.590 289.319.625 1.004.969.833
Total produk jadi 414,8399 248,9039 165,9359 829,^798
Biaya produksi per ton 1.393.028,973 1.514.623,073 1.743.562,574 1.211.274,377
Rata-rata biaya produksi per ton produk bam adalah :
= biaya produksi per ton ( AT + ME + PLL) / 3
= ( 1.393.028,973 + 1.514.623,073 + 1.743.562,574) / 3
= 1.550.404,873
Rata-rata biaya produksi per ton dari produk lama berdasarkan label 4.27 adalah Rp 2.140.788,41
Pada akhimya berdasarkan perbandingan yang ada, didapatkan efisiensi ekonomis yang sama untuk tiap periode sebesar :
= Rp 1.550.404,873 / Rp 2.140.788,41
= 72,42 %
11. EFISIENSI VOLUME PRODUK AKHIR ( PRODUCT VOLUME EFFICIENCY/PVE)
11.1 Efisiensi Teknis Volume Produk Akhir
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Jumlah dari produk yang leijual
Jumlah dari maksimum produk yang dihasilkan
Semakin tinggi nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (0 -100 )
Karena perusahaan ini adalah job order maka jumlah dari produk yang
■terjual sama dengan jumlah yang dipesan juga sama dengan produk jadinya. Jumlah dari produk yang teijual adalah ;
• Periode 1 = 939,1165 ton
• Periode 2 = 1048,0198 ton
• Periode 3 = 972,2441 ton
Jumlah dari maksimum produk yang dihasilkan didapat dari maksimum produk yang dapat dibuat per periode dikurangi dengan breaktime.
Produk maksimum disini termasuk trim dan waste yang dihasilkan.
• Periode 1 = 1289,0103 ton - 233,8249 ton
= 1055,1854 ton
• Periode 2 = 1427,1185 ton - 250,1294 ton
= 1176,9891 ton
• Periode 3 = 1381,0824 ton - 286,3828 ton
= 1094,6996 ton
Sehingga didapatkan hasil perhitungan efisensi teknis volume produk akhir yang dapat dilihat pada Tabel 4.42 sebagai berikut:
TABEL 4.42
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI TEKNIS VOLUME PRODUK AKHIR Periode Jiuniah dari produk
yang teoidl (ton) '
<A)
Jumlahdan ~ maksimumprbduk yat^
dapat dihasilkan (ton) (B)
Efisicnsi (%)
<A)/(B)
1 939,1165 1055,1854 89
2 1048,0198 1 1176,9891 89,04
3 972,2441 1094,6996 88,81
11.2 Efisiensi Ekonomis Volume Produk Akhir
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Nilai maksimum produk yang bisa didapat- Niiai jual produk yang tequal Nilai maksimum produk yang bisa didapat
=> Semakin rendah nilai persentase, semakin tinggi efisiensinya (100 - 0 )
Nilai jual PL-20 adalah Rp 3.500,- per kg, nilai jual trim dan waste adalah Rp 818,- per kg, sehingga nilai maksimum produk yang bisa didapat diperoleh dari jumlah barang jadi dikali dengan nilai jualnya ditambahkan dengan total trim dan waste dikali dengan nilai jualnya.
Sehingga diperoleh sebagai berikut:
• Periode 1 = (939,1165 ton x Rp 3.500 per k g ) + ( 116,0689 ton X Rp 818 per k g )
= Rp 3.381.852.110
• Periode 2 = ( 1048,0198 ton x Rp 3 .500 per k g ) x ( 128,9698 ton X Rp 818 per 1^)
= Rp 3.773.566.596
• Periode 3 = ( 972,2441 ton x Rp 3.500 per k g ) x ( 122,4555 ton xRp 818 per kg)
= Rp 3.503.022.949 Nilai jual produk sesungguhnya adalah :
• Periode 1 = 939,1165 ton x Rp 3.500 per kg
= Rp 3.286.907.750
• Periode 2 = 1048,0198 ton x Rp 3.500 per kg
= Rp 3.668.069.300
• Periode 3 = 972,2441 ton x Rp 3.500 per kg
= Rp 3.402.854.350
Maka akhimya didaptkan hasil perhitungan efisiensi ekonomis volume produk akhir yang dapat dilihat pada label 4.43 sebagai berikut:
TABEL4.43
HASIL PERHITUNGAN EFISIENSI EKONOMIS VOLUME PRODUK AKHIR iNUaij|ualipfbaulc!
i it;:; i i i M i M i i l
1 3.381.852.110 3.286.907.750 2,807
2 3.773.566.596 3.668.069.300 2,796
3 3.503.022.949 3.402.854.350 2,859
12. EFISIENSI INPUT ( INPUT EFFICIENCY / I E )
12.1 Efisiensi Teknis Input
Dapat dihitung dengan menggunakan perbandingan:
Total optimal lead time per ton dari produk« setelah mengoptimalkan semua input yang digunakan dalam proses
Total lead time yang aklual dari produk, yang diukur dalam kondisi operasi normal
