BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Dalam era persaingan industri yang semakin global disertai perkembangan teknologi yang pesat, industri-industri terus berusaha meningkatkan kuantitas dan kualitas produk yang dihasilkannya. Perkembangan hasil industri yang semakin meningkat secara terus-menerus memerlukan dukungan proses produksi yang lancar. Dalam hal ini pihak perusahaan menginginkan agar peralatan produksinya tetap berada dalam kondisi yang baik sehingga dapat beroperasi dengan baik. Untuk menjaga kondisi dari mesin-mesin tersebut agar berada dalam keadaan yang optimal saat digunakan, maka diperlukan kegiatan perawatan pada mesin-mesin tersebut untuk menjaga keandalan sistem dan menyediakan mesin cadangan untuk menghindari menurunnya availabilitas sistem karena tindakan pemeliharaan.
Oleh sebab itu maka perlu dilakukan tindakan perawatan oleh perusahaan terhadap setiap mesin-mesin produksi mereka, tindakan yang biasanya dilakukan oleh setiap perusahaan adalah corrective maintenance yaitu mengganti komponen jika terjadi kerusakan. Tanpa disadari tindakan
tersebut justru mengakibatkan peningkatan biaya produksi karena penggantian komponen dilakukan pada saat proses produksi sedang berjalan.
Untuk mengatasi masalah diatas perlu dilakukan preventive maintenance, tindakan preventive maintenance merupakan penjadwalan perawatan mesin-mesin secara berkala. Mungkin secara sepintas perawatan secara preventive memerlukan biaya yang sangat besar karena dilakukan secara rutin dan teratur, tetapi tindakan ini dapat mengurangi kejadian seperti breakdown mesin sehingga proses produksi dapat terus berjalan. Tentu saja biaya yang dikeluarkan apabila terjadinya kerusakan mesin pada saat produksi akan lebih besar, perusahaan akan mengalami penundaan waktu, gagal untuk memenuhi target, mengecewakan pelanggan, dan banyak hal lainnya yang sangat merugikan.
Untuk menjaga keandalan dari mesin-mesin agar dapat berjalan dengan optimal ketika dioperasikan, maka diperlukan kegiatan perawatan dan pemeliharaan secara berkala serta menyediakan mesin cadangan apabila mesin utama sedang dalam proses maintenance. Dengan menyediakan mesin cadangan sebagai mesin pengganti apabila mesin utama tidak dapat dioperasikan, maka proses produksi akan tetap dapat berjalan secara optimal.
Sistem produksi di PT.Sucaco telah memiliki kegiatan maintenence sebagai perawatan terhadap mesin-mesin produksi yang setiap hari terus digunakan. Perawatan tersebut meliputi preventive maintenance dan
corrective maintenance. Kedua kegiatan perawatan tesebut bertujuan agar kegiatan produksi dapat terus berjalan sesuai dengan yang telah diharapkan.
Ketika mesin mengalami kerusakan tentu saja akan menyebabkan biaya downtime yang mahal dan tentu saja akan menyebabkan terganggunya kegitan operasional pabrik. Apabila dilakukan kegiatan pencegahan terlebih dahulu dengan melakukan perawatan dan pemeliharaan mesin dan komponen-komponen yang rentan, tentu saja biaya yang dikeluarkan akan lebih kecil dibandingkan dengan biaya yang harus dikuluarkan untuk perbaikan. Hal ini dikarenakan perawatan pencegahan memerlukan waktu yang lebih sedikit dibandingkan dengan perawatan perbaikan sehingga waktu uptime dari sistem dapat meningkat.
Dalam hal ini penulis ingin mencoba untuk mengusulkan sistem preventive maintenabce dalam PT.Sucaco, dengan penerapan ini diharapkan akan meningkatkan realibilitas dan mengurangi kerusakan mesin yang sering terjadi akibat sistem preventive sekarang yang tidak berjalan dengan sempurna.
Di era persaingan global yang semakin ketat ini, PT.Sucaco banyak sekali mendapatkan kompetitor dengan produk yang sama dengan kualitas yang bersaing pula, oleh sebab itu PT.Sucaco harus dapat meningkatkan kualitas produk mereka serta efisiensi biaya sehingga mereka tetap dapat eksis dalam persaingan untuk luar maupun dalam negeri.
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
Permasalahan dalam tulisan ini dapat dirumuskan sebagai berikut:
1. Berapa waktu yang diperlukan oleh PT.Sucaco untuk melakukan perawatan dan pergantian komponen untuk setiap kelompok mesin?
2. Mengetahui Realibilitas/keandalan setiap mesin dan pengaruh tingkat reliabilitas tersebut dalam proses produksi.
3. Usulan reliabilitas mesin di PT.Sucaco 1.3 Ruang Lingkup
Ruang lingkup masalah dilakukan agar kita lebih terarah dalam melakukan penelitian dan dapat mencapai tujuan dari penelitian yang diharapkan sebelumnya.
Adapun batasan-batasan dalam penelitian ini adalah :
1. Data penelitian ini saya dapatkan dari PT.Sucaco pada departemen maintenence selama kurun waktu satu tahun, dari awal januari 2007 sampai pada desember 2007.
2. Penelitian dan pengambilan data dilakukan dengan cara melakukan observasi dan wawancara langsung dengan orang/ pegawai yang terlibat secara langsung dalam kegiatan maintenence mesin pabrik. 3. Data perbaikan mesin atau pergantian komponen hanya difokuskan
pada departemen low voltage saja dalam PT.Sucaco.
4. Penjadwalan pergantian komponen dan inspeksi dilakukan dengan tujuan minimasi biaya.
1.4 Tujuan dan Manfaat Penelitian
Peneliti melakukan penelitian dengan tujuan sebagai berikut:
1. Menentukan waktu siklus yang diperlukan untuk proses perawatan pencegahan
2. Mengetahui tingkat realibilitas setiap mesin dan pengaruhnya terhadap proses produksi
3. Usulan dari reliabilitas setiap mesin di PT.Sucaco untuk penerapan kebijakan selanjutnya.
Manfaat penelitian dari penelitian ini adalah :
1. Dapat memberikan jalan keluar bagi perusahaan agar dapat melakukan suatu proses maintenance yang lebih baik lagi.
2. Sebagai suatu syarat untuk syarat kelulusan S1.
3. Sebagai proses dari pembelajaran yang selama ini telah dilakukan oleh penulis selama mengikuti kuliah dan penerapannya dalam kerja praktek yang sebenarnya dalam suatu perusahaan.
1.5 Gambaran Umum Perusahaan 1.5.1 Sejarah Perusahaan
PT. SUPREME CABEL MANUFACTURING COORPORATION Tbk atau yang lebih dikenal dengan PT.Sucaco telah berdiri sejak tanggal 9 November 1970 dengan nama PT. SUPREME CABLE MANUFACTURING CORPORATION. Perseroan menjalankan usahanya dalam rangka
Undang-Undang No.6 tahun 1968 jo. Undang-Undang-Undang-Undang No. 12 tahun 1970 tentang Penanaman Modal Dalam Negeri. Adapun kantor pusatnya pada saat ini terletak pada Jalan Kebon Sirih No. 71 Jakarta Pusat, sedangkan Pabrik terletak di Desa Semanan Jl. Daan Mogot Km. 16 Cengkareng Jakarta Barat.
PT.Sucaco Tbk memulai kegiatan komersialnya pada tahun 1972 dengan bantuan teknik dari Furukawa Electric Co. Ltd., Jepang dan International Executive Service Corp., AS. Perusahaan ini merupakan perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN) pertama yang tercatat di Bursa Efek Jakarta sejak tahun 1982 dengan kode SCCO.
Sebagai salah satu perusahaan kabel terbesar di Indonesia bahkan di Asia Tenggara, PT.Sucaco telah memproduksi dan memasok beribu-ribu kilometer kabel listrik dan telekomunikasi yang kini membentang di seluruh nusantara serta di ekspor ke berbagai negara. Rencana pemerintah untuk mengembangkan industri dalam negeri serta berbagai proyek vital lainnya memerlukan penambahan berbagai sarana untuk mendukung suksesnya program tersebut, diantaranya jaringan listrik dan fasilitas telekomunikasi. Momentum ini menjadi dasar PT.Sucaco untuk terus mengembangkan ragam dan jenis produksinya.
Pada tahun permulaan setelah berdirinya, produksi yang dihasilkan Perusahaan ini terdiri dari kabel-kabel listrik tegangan rendah dan formika. Lalu sejalan dengan kemampuan dan pengalaman Perusahaan Asing terkemuka seperti The Furukawa Electric Company Ltd. Japan, Sumitomo
Electric Industries Ltd. Japan dan I.E.S.C. New York USA, maka lambat laun mampu diproduksi sendiri kabel telepon (sejak tahun 1975), kabel listrik sampai dengan 15 KV (tahun 1976), kabel Enamelled (tahun 1977), kabel konduktor aluminium (tahun 1976), dan pada tahun 1981 Perusahaan telah mampu produksi kabel listrik tegangan menengah dan tinggi dengan 77 KV. Hasil karya tersebut semata-mata dikerjakan langsung oleh tenaga Indonesia (tidak terdapat tenaga asing dalam PT.Sucaco sampai saat ini).
PT.Sucaco juga telah menjalin hubungan kerjasama teknologi dengan perusahaan asing lainnya antara lain dari :
1. Amerika, General Electric, Western, USS Stell, Dupont. 2. Jepang, Kuhara, Hamana, Showa, Nissin Denki.
3. Korea Selatan, Taihan.
4. Jerman, Kabelmetal, Siemens, Rosendhal, AEG, Krupp. 5. Inggris, AEI, Babcock.
6. Perancis, Pourtier, Brondel, Pechinery. 7. Switzerland, Maillefer, Cortaloid. 8. Italy, OM Lesmo.
9. Finlandia, Nokia. 10. Taiwan, Pan Pioneer.
Pada awal pendirian, modal Perusahaan sebesar Rp. 1.000.000.000,-(satu milyar), sesuai dengan perkembangan, maka modal Perusahaan pada
tahun 1982 berkembang menjadi Rp. 16.000.000.000,- (enam belas milyar rupiah), setelah Go Public. PT.Sucaco juga mempunyai cabang di Surabaya dan Medan.
Dalam rangka mengembangkan Perusahaan, juga diadakan Joint Venture bersama Perusahaan Jepang mendirikan Pabrik Copper Rod dengan nama PT. TMS (Tembaga Mulia Semanan) pada tahun 1977 dan sejak tahun 1982 telah mendirikan pula Perusahaan Alumunium Rod dengan nama PT. SUPREME ALURODIN, keduanya juga terletak di dalam Kelurahan Semanan berdekatan dengan Pabrik PT.Sucaco.
Dari data personalia diketahui bahwa Pada tahun 1993 jumlah karyawan mencapai 1400 orang karyawan. Akibat krisis ekonomi yang melanda Bangsa Indonesia pada pertengahan tahun 1997 maka jumlah karyawan PT.Sucaco mencapai kurang lebih 800 orang karyawan, yang mana sebagian berada di kantor pusat Jl. Kebon Sirih no: 71 dan sebagian lagi berada di lingkungan pabrik di Jl. Daan Mogot KM 16, Cengkareng, Jakarta Barat. Perseroan merekrut secara besar-besaran tenega kerja mulai tahun 1990. Adapun jenjang pendidikannya adalah sebagai berikut :
1. Sarjana kurang lebih 8% 2. STM kurang lebih 52% 3. SMTA kurang lebih 17%
Perseroan juga telah memberikan berbagai tunjangan kesejahteraan, diantaranya direksi perseroan bekerja sama dengan salah satu perusahaan asuransi yang nantinya akan diwujudkan dalam bentuk tunjangan pensiun bagi para karyawan yang memasuki masa pensiun.
Untuk menjaga, meningkatkan dan memelihara mutu, perseroan juga membentuk suatu kelompok Gugus kendali mutu (GKM), ada sekitar 120 GKM. Kegiatan GKM ini diharapkan dapat membantu menyelesaikan permasalahan perusahaan semaksimal mungkin. Adapun skala kegiatan GKM ini ada tingkatannya mulai dari Konvesi local, nasional dan internasional, dalam hal ini perseroan telah mampu ikut dalam konvensi nasional bahkan internasional.
Perseroan juga telah secara bertahap untuk mencapai standar ISO 9000 yang merupakan standar mutu yang diakui secara global, sehingga dengan ini memungkinkan untuk memasuki pasaran internasional.
1.5.2 Ruang Lingkup Perusahaan
PT.Sucaco Tbk yang telah berdiri sejak tahun 1972 telah menjadi salah satu perusahaan dan industri yang cukup berkembang dan ikut berpartisipasi dalam pengembangan infrastruktur jaringan listrik di Indonesia.. PT.Sucaco Tbk membuat kabel-kabel yang bermutu tinggi dan kawat-kawat telekomunikasi.
PT.Sucaco Tbk sejak berdirinya hingga sekarang telah menguasai pasar dalam perindustrian kabel, baik untuk domestik maupun mancanegara.
PT.Sucaco Tbk dapat memenuhi berbagai standar nasional maupun internasional, seperti SNI, SPLN, SII, STEL-K, IEC, ICEA/NEMA, JIS, BS, AS, REA, dll., atau disesuaikan dengan permintaan pelanggan.
Adapun bidang usaha yang diproduksi antara lain: 1. Electrical Power Cables (kabel listrik), yaitu :
Bare Conductors Overhead Conductors PVC Low Voltage Cables Industrial Cables
XLPE Low Voltage Cables
XLPE Medium Voltage Cables (up to 35 kV) XLPE High Voltage Cables (up to 150 kV)
2. Telecomunications Cables (kabel telekomunikasi), yaitu : Aerial Cable
Drop Wire Burial Cables PCM Cable
Duct Cables (with Solid or Foam Skin Insulation/Jelly Field or Air Core)
3. Enameled Wires (kawat enamel), yaitu : Polyvinyl Formal Copper Wire (PVF) Polyester – imide Copper Wire (EIW) Polyester Copper Wire (PEW)
Polyurethane Copper Wire (UEW) Polyester Nylon Copper Wire (PEW-N)
Polyester Amide Imide Copper Wire (PEW-AI) 1.5.3 Visi dan Misi Perusahaan
PT.Sucaco Tbk mempunyai visi dan misi dalam menjalankan usahanya tersebut dalam bidang manufacturing kabel ini, yaitu :
VISI Perusahaan : Menjadi Perusahaan terkemuka di Asia Tenggara dengan reputasi dan keandalan global.
MISI Perusahaan :
Mencapai kinerja terbaik diantara produsen sejenis di Indonesia dalam hal keandalan produk, pangsa pasar dan profitabilitas.
Memiliki kemampuan operasional dan daya saing yang kuat dalam melayani pasar internasional / besar
Menjadi bagian dari usaha-usaha untuk membantu meningkatkan kualitas hidup masyarakat.
1.5.4 Proses Pembuatan Produk
PT. Sucaco adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur kabel. PT. Sucaco memproduksi kabel sesuai dengan pesanan konsumen. Kabel yang diproduksi berbeda-beda. Ada beberapa plant produksi yang terdapat di PT. Sucaco, untuk laporan ini, kami hanya membahas proses produksi di plant PC/LV (Power Cable Low Voltage) karena selama kerja praktek kami ditempatkan di PC/LV Plant.
Pada umumnya proses produksi kabel ini menggunakan bahan baku tembaga dan alumunium sebagai bahan baku utamanya. Bahan baku dan penolong yang umumnya digunakan pada proses pembuatan kabel adalah :
a) N : cable with copper conductors b) NA : cable with alumunium conductors c) Y : polyvynilchloride (PVC) insulation d) S : copper tape screening
e) T : steel wire messenger f) f : flexible wire
g) B : double tape steel or alumunium tape armour h) Gb : steel tape helix
i) C : concentric copper wire screening
Jenis-jenis kabel yang diproduksi beraneka ragam berdasarkan jenis ukuran, tegangan dan kegunaan. Di bawah ini dapat kita lihat pembagian jenis-jenis kabel berdasarkan kegunaannya.
Tahap-tahap dalam memproduksi setiap jenis kabel berbeda-beda tergantung dari kerumitan dan pesanan masing-masing komsumen, tetapi setiap kabel memiliki alur proses produksi yang hampir sama . Di bawah ini adalah proses produksi kabel-kabel secara umum adalah sebagai berikut: 1) Proses Drawing
Proses Drawing adalah proses penarikan kawat alumunium dengan menggunakan beberapa dies dari ukuran diameter supply sampai diameter kawat yang diinginkan, untuk membuat penghantar berbentuk bulat.
Proses ini untuk menghasilkan kawat alumunium dengan diameter tertentu yang akan digunakan untuk membuat penghantar berbentuk bulat.
Nama dan No. Mesin Drawing : PDR 013 BB
PDR 013 BA PDR 013 HA PDR 25 NA PDR Pan Pioneer
Kondisi pada proses Drawing ini terdiri dari dua kategori, yaitu : Standard ; bubuhi cap OK pada label untuk setiap hasil proses
yang bagus. Tidak Standard
Segera hentikan proses bila dianggap perlu
Segera laporkan kepada chief operator untuk mengikuti prosedur penanganan kabel masalah
Beri tanda item parameter proses dan produk yang bermasalah di proses dan product record (PPR)
Tabel 1.1 Tabel jenis produk
No. Main Use of Electric Cable Jenis Kabel
1. Aerial Transmission Line AAC ACSR T-AAAC
AAAC ACSR/AS TACSR/AS
2. Underground Cable 150 kV N2XKBr2Y N2XK2UY
3. Underground Cable 20 kV up to 70 kV N2XSEY N2XSEKBY N2XCY
N2XSY NA2XCY NA2XSEKBY
N2XSEBY VF2XCEY N2XCK2Y N2XSEKY N2XSEKB2Y N2XCKY NA2XSEKY NA2XSEKB2Y NA2XCKY 4. Aerial Distribution Line BCC-H AAC ACSR
BCC-1/2H AAAC ACSR/AS
T-AAAC TACRS/AS
5. Aerial Twisted Cable 0,6 kV up to 1 kV NF2X NFA2X-T NFA2XCEY-T NFA2X NFA2XSEY-T DUPLEX TRIPLEX QUADRUPLEX
6. Indoor/Outdoor Installation 0,6 kV up to 1 kV NYMT NAYRGbY N2XFGbY
NYY NAYBY N2XRGbY
NAYY EV N2XBY
NYSY CET N2XKY
NYCY CVT NA2XKY
NYBY EE NA2XKBY
7. Building Wire 300 V up to 500 V NYA NYM NHXHX
NYAF NYMHY NHXCHX
Prinsip kerja PDR 013 BB
Supply kawat yang telah diproses pointing dimasukkan pada dies-dies dan dililitkan pada capstan € 3 lilitan, ujung kawat ditarik sampai pada bobbin penggulung. Pada waktu motor induk dihidupkan memutar capstan sehingga kawat tertarik sesuai diameter yang diinginkan dan hasil digulung pada bobbin yang digerakkan oleh motor spooler. Kawat yang dikenai proses drawing dilumasi dengan oli lubric agar kawat tidak putus waktu ditarik.
2) Proses Annealing
Proses Annealing adalah proses pemanasan kawat conductor yang dihasilkan dari proses drawing dengan tujuan untuk meghasilkan kawat yang mempunyai kelunakan tertentu.
Jenis kawat conductor yang diproses annealing, yaitu AAAC. Kapasitas tungku pemanas = 14 tangkai
Lama pemanasan € 3 jam dengan suhu antara 150 oC sampai 160 oC. Komponen utama :
Tungku pemanas : sebagai tempat pemanasan kawat aluminium dalam bentuk bobbin.
Heater : sebagai pensupply panas di dalam tungku pemanas. Blower : untuk memvakumkan/menghisap udara dalam tungku. Central panel : sebagai central pengoperasian mesin annealing.
3) Proses Stranding/Pemilinan
Proses Stranding yaitu proses pemilinan kawat Al/Cu untuk membuat conductor dengan jumlah tertentu (7 kawat atau lebih) dipilin bersama-sama dalam bentuk bulat (round), bulat padat (compact) dengan arah atau langkah pilin, diameter conductor dan lay pict tertentu.
Nama dan no. mesin stranding : PST 06 BLA NO. 11312 PST 19 BHA NO.11321 PST 19 BHB NO. 11322 PST 37 BLA NO. 11361 PST 54 BLA NO. 11362 PST 61 BHA NO. 11381
Tabel 1.2 Data-data proses Stranding Diameter No Size (SQ MM) Wire (mm) Conductor (mm) Berat (gm) 1 50 Round 1,74 8,7 404,86 Sector 1,87 VG-8,40 415,43 2 70 Round 2,1 10,5 589,72 Sector 2,24 VG-10,00 599,9 3 95 Round 2,47 12,35 185,83 Sector 2,63 VG-11,40 833,02 4 120 Round 1,99 13,93 1.031,24 Sector 2,12 VG-13,00 1.050,80 5 150 Round 2,21 15,47 1.271,86 Sector 2,35 VG-14,60 1.296,55 6 185 Round 2,47 17,29 1.588,72 Sector 2,63 VG-16,00 1.622,32 7 240 Round 2,21 19,89 2.096,85 Sector 3,01 VG-18,30 2.132,26 8 300 Round 2,47 22,23 2.619,24 Sector 3,37 VG-20,40 2.675,08 9 400 Round 2,79 25,11 3.341,88 Sector - - -10 500 Round 3,15 28,8 4.259,94 Sector - - -Sumber : PT. SUCACO
4) Proses Insulating
Merupakan proses pemberian lapisan isolasi melalui tiga proses ekstursi sekaligus, yaitu :
Inner Semi Conductor Insulation
Outer Semi Conductor 5) Proses Sheating
Proses pemberian lapisan/selubung dalam, tengah atau luar yang dilakukan secara ekstrusi sehingga menutupi celah-celah/lapisan sebelumnya dengan menggunakan bahan sejenis plastik PVC dan PE. 6) Proses Armouring
Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis yang dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah bagian dalam. Material yang dipakai adalah Steel Tape.
7) Proses Screening
Proses pemberian lapisan pelindung dari gangguan elektris yang dilakukan secara helical sedemikian rupa, sehingga menutupi celah-celah bagian dalam.
Pada proses ini memakai :
Cooper Tape Walter Blocking Tape
8) Proses Insulating Silane
Proses pembungkusan conductor dengan menggunakan campuran Material LDPE, Catalyst, VTMOS, BHT, DCP dalam perbandingan tertentu dengan cara diekstrusi bersama-sama sedemikian rupe sehingga menutupi celah-celah conductor.
9) Proses Metalic Sheating
Proses pemberian lapisan pelindung dari kerusakan mekanis yang dilakukan secara ekstrusi sedemikian rupa, sehingga menutupi lapisan sebelumnya dengan menggunakan bahan dari Lead Alloy (timah). 10) Proses Cabling
Proses cabling yaitu proses pemilinan conductor berjumlah 2 inti atau lebih yang dipilin secara bersama-sama menjadi satu dengan arah dan jarak pilin tertentu.
Komponen utama mesin cabling :
Unit pay off : sebagai tempat supply conductor Terdiri dari :
4 buah pay off
Motor penggerak : untuk menggerakkan pay off.
Unit pengangkat drum : untuk pemasangan drum supply di pay off .
Sangkar sebagai pengaman taping dari gesekan. Dudukan dies dan dies.
11) Proses Corrugating
Proses pemberian lapisan pelindung mekanis yang dilakukan sedemikian rupa berbentuk pipa gelombang sehingga menutupi lapisan sebelumnya dengan bahan metal (tembaga, aluminium, stainless, baja) 12) Proses Rewinding
Proses rewinding yaitu proses membagi /menggulung kawat (Al/Cu) dari supply yang ada digulung sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan, dengan tujuan agar kawat yang dihasilkan dapat diproses lanjut.
