Modul 5R - CSL

(1)

(2)

5S

(3)

5S

(4)

(5)

PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA

PELATIHAN 5S

Sikap

Perilaku

Tempat

Tempat Kerja

Kerja

PENERAPAN 5S

Budaya

Sikap

Kebiasaan

Perilaku

Tempat

Tempat Kerja

Kerja

MAKSUD PENER

(6)

FASE-FASE 5S

FASE INITIAL ( 1 MONTHS )

•

TEAM BUILDING (CORE)

•

MAPPING & GAP ANALISIS

•

TRAINING

•

MASTER PLAN

FASE RINGKAS ( 1 MONTHS )

•

FOTO SEMUA KEADAAN

•

IDENTIFIKASI

•

CEK ULANG BY TEAM

FASE RAPI ( 1 MONTHS )

•

STANDAR TE

STANDAR TEMPA

MPAT KE

T KERJA

RJA

•

SOP

•

LINE DLL

FASE RESIK ( 2 WEEKS )

•

PROS

PROSEDUR

EDUR / TA

/ TAT

TA CARA

A CARA

•

SCHEDULE HARIAN

•

PETUGAS

FASE RAWAT ( 1 MONTHS )

•

PENETAPAN CHEC

PENETAP

AN CHECK L

K LIST

IST

•

PERIODE AUDIT GEMBA

FASE RAJIN ( 1 MONTHS )

• •

POSTER

• •

PENILAIAN

• •

SOSIALISASI

(7)

HAMBATAN PENERAPAN 5S

SALAH PERSEPSI

- SEPERTI ANAK KECIL

- HANYA TANGGUNG JAWAB BAWAHAN

- TIDAK MENINGKATKAN OUTPUT

- HAL SEPELE

- IMPROVEMENT URUSAN ORANG PABRIK

KEBIASAAN

- MERASA SUDAH MENERAPKAN

- COCOK BEKERJA DI LINGKUNGAN BERANTAKAN

- MERASA TELAH MELAKUKAN 5S SEJAK DULU

TIDAK ADA WAKTU

- SIBUK

- TIDAK BUTUH 5S KARENA SUDAH UNTUNG

HUMAN RELATION

(8)

ALTERNATIF SOLUSI

1. Penyamaan pola pikir arti “ pemborosan “

dalam tempat kerja

- Training 5S

- Sosialisasi 5S melalui poster, slogan,

pameran foto dan lain sebagainya

2. Pengarahan dari atasan

–

Lead by example

Dengan atasan memberikan contoh dan

mengarahkan secara konsisten maka

bawahan pun akan mengikutinya

(9)

DAMPAK PENERAPAN 5S



Zero (meminimumkan potensi terjadinya) :

~ Accident (kecelakaan kerja)

~ Breakdown (gangguan kerusakan)

~ Crisis (krisis)

~ Defect (cacat atau salah kerja)



Manusia yang bersemangat kerja



Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai

(10)

Hilangkan segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah

Menghilangkan Pemborosan oleh Seluruh Karyawan

(11)

PEMBOROSAN

Segala sesuatu yang :

• Tidak memberikan nilai tambah

• Berlebihan dari kebutuhan minimum

• Tidak membantu suatu proses

• Tidak menguntungkan secara materi

Contoh :

1.

Mencari tools harus berjam-jam

2.

Mencari file atau dokumen membutuhkan waktu yang

lama.

(12)

(13)

MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang

tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang

tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa

barang yang diperlukan disimpan dalam

jangkauan supaya lebih efisien dengan

memperhatikan frekuensi pemakaian.

Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan

berdampak terhadap inventory, menurunkan

produktifitas dan menimbulkan bahaya.

SEIRI = RINGKAS

(14)

SEIRI = RINGKAS

Diagram Kerja

Seiri = Ringkas

Membuang barang yang tidak diperlukan

Diperlukan

Ragu-ragu

Tidak

Diperlukan

1. Red Tag ( label merah )

2. Tempat Penyimpanan sementara - Mudah di akses

- Kapasitas Area mencukupi - Tentukan batas waktu 3. Keputusan Manajemen

(15)

SEIRI

=

RINGKAS

Red

Tag



Adalah suatu cara memberi tanda

–

tanda pada barang yang tidak diperlu

kan atau ragu dengan menggunakan label (lembar yang ditempel) ber

-warna merah. ( Bahan Label merah bebas dari terbuat apa saja )

Nomor Jumlah * Alasan 2. NG 3. Kedaluarsa 4. Bahan Sisa * Tindakan 1. Dibuang

2. Dikembalikan ke bagian/seksi yang membutuhkan

3. Dikumpulkan pada tempat penyimpanan barang berlabel merah Bagian/Seksi

Nama kelompok 5 S

Tanggal _Ditempelkan _{Pelaksanaan Tindakan}

Tanggal : Tanggal : Dibuat , Kelompok Disetujui , Atasan Tangerang ,

LABEL MERAH

*Klasifikasi 1. Fasilitas

7. Barang yang sedang dikerjakan 6. Peralatan kerja 5. Buku/Dokumen 4. Mesin 3. Produk Jadi 2. Bahan 8. ………. Nama Barang 1. Tidak diperlukan

(16)

1.Pada permulaan bulan tempelkan setiap item

dengan label merah ( red tag )

2.Selama bulan berjalan, lepaskan label merah

jika item tersebut digunakan

3.Pada akhir bulan, putuskan mana item yang

masih terdapat label merahnya untuk dibuang

atau disimpan pada tempat sementara

(17)

NILAI FREKWENSI PEMAKAIAN BARANG 2. RATA-RATA 3. TINGGI METHODE STRATIFIKASI

Barang tidak digunakan tahun lalu ( > 12 bulan )

*

Digunakan sekali dalam 6 ~ 12 bulan terakhir

*

Digunakan sekali dalam satu bulan *

Digunakan sekali dalam 2 ~ 6 bulan terakhir

*

Digunakan lebih dari sekali per- minggu *

Digunakan setiap hari *

Digunakan setiap jam *

Dibuang *

Simpan jauh - jauh *

Simpan dibagian tengah tempat kerja

*

Simpan dekat orang yang menggunakan

* 1. RENDAH

(18)

MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar

Seiton

adalah melakukan

pengaturan lingkungan kerja dan peralatan

secara rapi dengan sasaran tata letak dan

penempatan yang efisien sehingga

pemborosan waktu untuk mencari barang

bisa dihilangkan, untuk memperlancar

pekerjaan

(19)

SEITON = RAPI

Tujuan

Kita harus mengatur peralatan di

papan sehingga bisa diambil

(20)

Seiton = Rapi

Subyek / Obyek yang tidak diperlukan sudah dieliminasi

Rapi = Penataan

Tempat Simpan

Tata Letak

_{Label / Identifikasi}

- Mudah di akses

- Mudah dilihat

- Minim Pemindahan

- Safety

- Buat Denah Tempat

- Format label

- Data Stock / Inventaris

- Stock maksimum dan mi

nimum

-Terbuka

-Mudah dilihat

-Mudah di akses

-Berdasarkan Frekuensi

Pemberian warna & marking pada tempat kerja

(21)

Kata Kunci 3 Hal 3 Kunci Siapa saja segera Standarisasi 1. Dapat Dilihat 2. Dapat Dikeluarkan 3. Dapat Dikembalikan

3. Berapa? Jumlah Tetap

Tiga Kunci dalam Merapikan

2. Apa? Barang Tetap 1. Dimana? Posisi Tetap

Strategi Melabel

1. Menetapkan Posisi

a. Identifikasikan blok-blok rak secara berbeda, menggunakan huruf (A,B,C..) atau cara penempatan lain yang tepat.

b. Setiap blok selanjutnya dibagi lagi menjadi kolom (jalur) dan baris (nomor rumah), bisa menggunakan huruf (A,B,C..) atau angka (1,2,3..).

c. Saat pemberian nomor disarankan dari kiri ke kanan untuk menomori kolom (jalur), sedangkan untuk menomori baris (nomor rumah) disarankan dari atas ke bawah.

(22)

Tiga Kunci dalam Merapikan

2. Menetapkan Barang-barang

a. Pengidentifikasian barang  berikan label pada barang yang disimpan di tempat tersebut (misal nama atau nomor identitas).

b. Penentuan Rak  berikan label pada rak dimana barang tersebut disimpan.

c. Pemberian label identifikasi rak sebaiknya juga dapat dipindah untuk keperluan penyesuaian tata letak tempat penyimpanan.

3. Menentukan Jumlah

a. Batasi ukuran tempat penyimpanan dan rak.

b. Tunjukkan jumlah persediaan minimum dan maksimum:

• Maksimum  Warna Merah • Minimum  Warna Kuning

c. Menggunakan tanda lebih baik daripada nomor.

d. Jumlah harus langsung terlihat jelas, tanpa harus menghitungnya.

(23)

(24)

(25)

(26)

(27)

Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi

Pengecatan

Lantai :



Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak

menimbulkan stress.



Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks.



Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan

dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.

SEITON = RAPI

Warna Pada Tempat Kerja

WARNA LANTAI

AREA

Area kerja

CATATAN

WARNA

Hijau Telur Asin

Abu - Abu

Hijau

Cat yg bersinar

Biru

Lorong

Gudang

Area istirahat

(28)

Tahap 2 : Rapi

• Garis Pemisah

- Garis Pemisah adalah garis yang membedakan lorong & tempat kerja - Gunakan hanya garis lurus dan kurangi sudut-sudut nya

• Garis Jalan Keluar / Masuk

- Garis keluar dan masuk menggunakan garis putus-putus

- Keselamatan dipertimbangkan untuk menentukan garis keluar masuk.

• Garis Pintu Masuk

- Gunakan label “JANGAN BUKA PINTU INI DENGAN TIBA-TIBA”

- Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka

• Garis Arus Lalu Lintas

- Ke kanan atau ke kiri

- Inilah cara utama untuk menghindari tabrakan dengan tanda panah

• Pola Selang - seling

- Terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya (bahaya sengatan listrik, bahaya dari atas, dll)

• Garis Ruang Penyimpanan

- Tempat penyimpanan harus secara jelas dipisahkan dengan garis - Buat daftar dari tempat penyimpanan yang digunakan

(29)

JENIS GARIS

WARNA

LEBAR

CATATAN

Barang NG

Garis Pemisah

Garis Keluar/Masuk

Garis Pintu Masuk

Garis Arus Lalu Lintas

Garis Tanda Bahaya

Sedang dikerjakan

Meja Kerja

Asbak

Garis Tempat

Penyimpanan

Putih

Kuning & Hitam

Kuning

Putih

10 CM

-5 CM

5 CM

3 CM

Garis tdk putus

Garis putus

Panah

Garis tdk putus

Garis - Garis

Garis bersudut

Garis putus

(30)



Menjaga kebersihan dalam pelaksanaan

Seiri dan Seiton.



Membiasakan diri membersihkan barang

dan tempat kerja setiap waktu.

MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN

(31)

Seiso = Resik

Menghilangkan debu & menjaga tempat kerja selalu rapi dan bersih

Sasaran

1. Area Penyimpanan 2. Peralatan / Mesin 3. Lingkungan Sekitar

Tanggung Jawab

1. Siapa PIC ?

2. Buat Peta tanggung Jawab ( area kecil ) 3. Tentukan metode Seiso ?

- Lama waktu ? 5 menit cukup - urutan Yang harus dibersihkan - kesiapan prasarana dan alat 4. Setiap orang bertanggung jawab

atas tempat kerja masing-masing

Penyimpanan

Tempat

penyimpanan alat kebersihan harus mudah dijangkau , dilihat dan tetap

Implementasi Seiso / Resik secara kontinyu

(32)

(33)

Pemantapan, kondisi dimana Seiri,

Seiton dan Seiso selalu

dilaksanakan dan dijaga

kelestariannya dan tetap

terpelihara.

(34)

TEMPAT KERJA YANG SELALU RAPI

Dalam upaya mempertahankan tempat kerja agar

selalu Rapi, semua anggota yang ada dalam kelompok

kerja 5 S harus mau berpartisipasi dan merupakan

kesadaran serta aktifitas yang tetap.



TIDAK ada barang yang tidak diperlukan



TIDAK berserakan



TIDAK kotor

KUNCI 3 “TIDAK”

(35)

Seiketsu = Rawat

Mempertahankan Kondisi Ringkas, Rapi dan Resik

Standarisasi PK & Prosedur

_{Pertahankan Kondisi Optimum}

- Rencanakan Perbaikan terus menerus

-Antisipasi terhadap perubahan

-Foto Kondisi standar

-Tetapkan sistem kontrol / pemerikasaan

( diraba / pakai sarung tangan putih)

-Buat Penilaian terhadap area 5S

-Patroli 5S

-Buat Checksheet 5S

(36)

PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan

yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk

melakukan setiap hal dengan benar sesuai

standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin

diharapkan tercipta bagi seluruh orang

terutama anggota dalam segmennya

Definisi

(37)

Shitsuke = Rajin

Pengendalian Ditempat Kerja

Pengendalian Visual

_Evaluasi

- Pengumuman mengenai poin 5S pada

setiap area 5S

-Lomba 5S

-Pengumuman foto hasil temuan dan

hasil perbaikan pada setiap area

-Reward untuk area 5S terbaik

-Punishment untuk Area 5S terburuk

-

Menciptakan tempat kerja dimana

masalah mudah untuk dikenali

-Memberi dan menerima saran atau

pun kritik yang membangun

-Pameran Foto 5S

-Slogan 5S

Diagram kerja

SHITSUKE = RAJIN

(38)

5R / 5S TOOLS BOX

Alat evaluasi Alat implementasi Alat promosi Penghargaan Lomba 5R Lencana 5R Checklist 5R Foto untuk improvement

Spanduk 5R Patroli Manajemen Studi banding 5R Poster 5R Stiker 5R Hari 5R Berita 5R

Apa itu Rapi?

Menata item yang diperlukan sehingga mudah mendapatkan &

mengembalikannya We all practice 5R

Super

5R

Department A Department B Department C Disini perlu Ringkas

Disini perlu rapi



Dengan 5R kita tingkatkan

(39)

(40)

(41)

(42)

(43)

(44)

(45)

(46)

(47)

(48)

(49)

(50)

(51)

(52)

(53)

(54)

(55)

(56)

1 2

1 2 3

1161 0321 3111 2166 0419 2314

Maximum Level Stoc k

Minimum Level Stoc k

…... …... …...

Skema List Rak Material