BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Produktivitas.
Dalam suatu industri manufaktur, tercapainya output merupakan target yang harus dicapai terutama dalam divisi produksi. Akan tetapi untuk mencapai target output ada hal-hal yang harus dipertimbangkan, bukan hanya jumlah
output-nya saja yang diperhatikan tetapi apakah dalam mencapai target output
tersebut juga memperhatikan efisiensi dari lini produksi dan produktivitas dari karyawan yang mengerjakannya. Bisa saja suatu lini produksi menghasilkan jumlah output yang besar akan tetapi cost dari produk yang dihasilkan akan tinggi karena biaya produksi yang tinggi yang diakibatkan dari rendahnya efisiensi dan produktivitas dari lini produksi.
Di dalam industri ada banyak segi yang dapat diukur produktivitasnya, seperti produktivitas modal, produktivitas tenaga kerja, produktivitas material dan lain-lain. Akan tetapi kesemuannya itu pada umumnya selalu berhubungan dengan efektifitas dari tenaga kerjanya. Produktivitas = output : input. Dari rumus tersebut dapat dikatakan bahwa untuk meningkatkan produktivitas ada 2 elemen yang diperhitungkan, yaitu elemen output dan elemen input. Jika target dari output-nya sudah ditetapkan, maka elemen output pada rumus diatas
menjadi yang tetap (tidak mempengaruhi peningkatan produktivitas). Jadi hal yang menjadi perhatian dalam meningkatkan produktivitasnya adalah penurunan angka dari faktor-faktor yang ada pada elemen input. Sedangkan apabila elemen
input sudah tetap, maka untuk meningkatkan produktivitasnya dilakukan dengan
cara memperbesar angka dari faktor-faktor yang mempengaruhi elemen output.
2.2 Perancangan dan Pengukuran Kerja (Work Design & Measurement)
Perancangan dan pengukuran kerja merupakan disiplin yang dirancang terutama untuk memberi pengetahuan mengenai prinsip dan prosedur yang harus dilaksanakan dalam upaya memahami hal-hal yang berkaitan dengan efektifitas dan efisiensi kerja. Hal khusus yang dibahas antara lain perancangan stasiun kerja dan prosedur-prosedur yang diperlukan untuk melakukan pengukuran kerja. Didalam perancangan stasiun kerja yang efektif dan efisien (serta tidak boleh dilupakan faktor aman, sehat dan nyaman) akan berkaitan dengan prosedur-prosedur yang harus ditempuh didalam pelaksanaan kerja terutama sekali yang menyangkut metode atau tata cara kerja. Hal-hal yang berhubungan dengan gerakan-gerakan (motion) kerja ataupun metode kerja yang sederhana dan mudah dilaksanakan haruslah dianalisa serta diaplikasikan. Prinsip ekonomi gerakan (motion economy) ataupun penyederhanaan kerja (work simplification) merupakan satu landasan yang penting didalam analisa perancangan kerja dan harus dipikirkan terlebih dahulu sebelum dilaksanakan pengukuran kerja.
Pemahaman dan penguasaan mengenai perancangan dan pengukuran kerja akan memberikan pengaruh yang besar dalam upaya manajemen untuk menaikkan produktivitas kerja.
2.3 Penyederhanaan Kerja (Work Simplification)
Penyederhanaan kerja pada hakikatnya bertujuan untuk mencari cara kerja yang lebih mudah, lebih cepat, lebih efisien dan menghindari pemborosan seperti pemborosan waktu, material, tenaga dan lain-lain.
Untuk melakukan penyederhanaan kerja dapat dinyatakan dalam 5 langkah sebagai berikut :
Pemilihan kegiatan kerja yang diperbaiki
Langkah ini merupakan langkah awal yang harus dilaksanakan. Kegiatan-kegiatan yang dianggap tidak efektif, waktu kerja yang lama dan lain-lain akan menjadi pertimbangan pokok dalam pemilihan objek studi.
Pengumpulan data
Langkah kedua adalah mengumpulkan dan mencatat semua data yang berkaitan dengan metode kerja yang selama ini dilaksanakan seperti informasi yang berkaitan dengan urutan kerja, gerakan-gerakan kerja, layout stasiun kerja dan lain-lain.
Analisa terhadap langkah kerja
Metode kerja yang dilakukan sekarang dianalisa dan langkah-langkah yang dianggap tidak efisien dicari sebabnya dan dicari alternative pemecahannya agar menjadi lebih baik. Beberapa elemen kerja yang tidak produktif bisa dihilangkan atau digabungkan. Untuk mempermudah proses analisa maka pembuatan peta kerja (process chart) akan sangat banyak memberi manfaat. Usulan dan pengujian alternatif metode kerja yang lebih baik
Dari langkah analisa yang dilakukan sebelumnya maka kemudian diusulkan kemudian langkah atau metode kerja yang dianggap lebih efektif dan efisien.
Sebelum keputusan tersebut diputuskan sebagai alternatif terpilih terlebih dahulu perlu diujicobakan.
Aplikasi dan evaluasi metode kerja baru
Langkah terakhir adalah mengaplikasikan alternatif metode kerja yang lebih baik untuk menggantikan metode kerja yang lama dan kemudian mengevaluasinya kembali bila dirasakan perlu perbaikan.
Seperti yang dijelaskan alam langkah-langkah tersebut diatas, penggambaran prosedur kerja guna mempermudah proses analisa dapat dilaksanakan melalui peta proses (process chart). Umumnya peta-peta kerja yang diaplikasikan untuk keperluan analisa metode kerja adalah peta aliran proses (flow process chart), peta tangan kiri dan kanan (left and right hand
chart), diagram aliran dan lain-lain. Berikut deskripsi singkat mengenai aplikasi
dari masing-masing peta kerja untuk menganalisa metode kerja. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
Peta aliran proses adalah suatu peta yang akan menggambarkan semua aktivitas (baik aktivitas produktif maupun tidak produktif) yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Metode penggambarannya hampir sama dengan proses operasi (operation process chart) hanya saja disini akan jauh lebih detail dan lengkap. Tidak seperti peta proses operasi yang hanya menggambarkan aktivitas yang produktif (kegiatan operasi dan inspeksi), maka peta aliran proses (flow
process chart) juga akan menggambarkan aktivitas-aktivitas yang tidak
produktif seperti transportasi (material handling), delay/idle, dan penyimpanan. Cara penggambarannya akan menggunakan semua simbol-simbol ASME dan penggambaran dilakukan secara vertikal dari atas kebawah.
Penggambaran peta aliran proses akan memuat dan menganalisa secara detail semua aktivitas yang ada, dan mencoba menjawab permasalahan seperti :
Apakah suatu aktivitas benar-benar perlu dilakukan atau dapatkah suatu aktivitas dihiangkan atau digabungkan saja agar lebih efisien?
Apakah langkah-langkah urutan dari suatu aktivitas sudah benar dan adakah kemungkinan untuk merubah urutannya agar langkah-langkah kerja bisa lebih lancar lagi?
Apakah kegiatan transportasi (material handling) bisa dihindarkan atau kalaupun memang harus terjadi apakah jarak perpindahan material ini bisa lebih diperpendek lagi?
Apakah kegiatan menunggu (delay) bisa dihindari dengan perencanaan dan penjadwalan kerja yang lebih baik lagi?
Diagram Aliran (Flow Diagram)
Diagram aliran pada dasarnya sama dengan peta aliran proses, perbedaannya disini penggambarannya dilakukan diatas gambar layout dari fasilitas kerja. Disini simbol-simbol ASME dan nomor-nomor aktivitas masing-masing yang digambarkan. Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran adalah untuk mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas, disamping tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan didalam perancangan layout fasilitas produksi yang ada.
Peta Tangan Kiri dan Kanan (Left and Right Hand Chart)
Tidak seperti peta operasi atau peta aliran proses, peta tangan kiri dan kanan diarahkan untuk menganalisa aktivitas kerja yang dilakukan seorang operator dalam sebuah stasiun kerja. Peta akan menggambarkan gerakan-gerakan kerja yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan dengan tujuan utamanya adalah memperoleh keseimbangan gerakan kerja. Terutama untuk menganalisa kegiatan manual dan berlangsung berulang-ulang seperti yang terjadi pada proses perakitan (assembling).
2.4 Ekonomi Gerakan (Motion Economy)
Di dalam menganalisa dan mengevaluasi metode kerja guna memperoleh metode kerja yang lebih efektif, maka perlu mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan (the principle of mation economy). Prinsip ekonomi gerakan ini bisa dipergunakan untuk menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari suatu stasiun kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya.
Berikut beberapa prinsip-prinsip ekonomi gerakan yang dikutip dari buku Marvin E Mundel, “Motion and Time Study : Principles and Practice” ( Englewood Cloffs, N.J.Prentice-Hall Inc, 1970 ), halaman 285-286 :
Eliminasi Kegiatan :
Eliminasi semua kegiatan/aktivitas yang memungkinkan, langkah-langkah atau gerakan-gerakan anggota badan, kaki, lengan, tangan dan lain-lain.
Elimitasi kondisi yang tidak beraturan dalam setiap kegiatan. Letakkan segala fasilitas kerja dan material/komponen pada lokasi yang tetap (hal ini dapat menyebabkan gerakan-gerakan kerja yang berlangsung secara otomatis).
Eliminasi penggunaan tangan sebagai “holding device”, karena hal ini merupakan aktivitas yang tidak produktif yang meyebabkan kerja kedua tangan tidak seimbang.
Eliminasi gerakan-gerakan yang tidak semestinya, abnormal atau yang lainnya. Hindari juga gerakan-gerakan yang membahayakan dan melanggar prinsip-prinsip keselamatan atau kesehatan kerja.
Eliminasi penggunaan tenaga otot untuk melakukan kegiatan statis atau
fixed position. Dan juga sebisa mungkin untuk menggunakan tenaga
mesin (mekanik) seperti power tools, power feeds, material handling
equipment, dan lain-lain untuk menggantikan tenaga otot.
Eliminasi waktu kosong (idle time) atau waktu menunggu (delay time) dengan membuat perencanaan/penjadwalan kerja yang sebaik-baiknya.
Idle/delay time bisa ditolerir apabila hal tersebut diperuntukkan secara
terencana untuk melepaskan lelah operator.
Kombinasi Gerakan Atau Aktivitas Kerja :
Gantikan/kombinasikan gerakan-gerakan kerja yang berlangsung pendek atau terputus-putus dan cenderung berubah-ubah arahnya dengan dengan sebuah gerakan yang continue, tidak patah-patah serta cenderung membentuk kurva.
Kombinasikan beberapa aktivitas/fungsi yang mampu ditangani oleh sebuah peralatan kerja dengan membuat rancangan yang bersifat “multipurpose” (serba guna/berfungsi banyak).
Distribusikan kegiatan dengan membuat keseimbangan kerja antara kedua tangan. Pola gerakan yang simultan dan simetris akan memberikan gerakan yang paling efektif. Bilamana kegiatan dilakukan secara kelompok maka diupayakan agar terjadi beban kerja yang meratadiantara anggota kelompok.
Penyederhanaan Kegiatan :
Laksanakan setiap aktivitas/kegiatan kerja dengan prinsip kebutuhan energi otot yang digunakan minimal.
Kurangi kegiatan mencari-cari objek kerja (material, peralatan kerja dan lain-lain) dengan meletakkannya dalam tempat yang tidak berubah-ubah. Letakkan fasilitas kerja dalam jangkauan tangan yang normal. Hal ini
akan menyebabkan gerakan tangan berada pada jarak yang sependek-pendeknya.
Sesuaikan letak dari handles, pedals, levers, button dan lain-lain dengan memperhatikan dimensi tubuh manusia (anthropometri).
2.5 Ergonomi : Faktor Manusia Dalam Sebuah Sistem Kerja
Salah satu dari faktor yang penting yang menunjukkan karakteristik masyarakat industry yang hidup di negara maju ialah banyaknya orang yang hidup dalam lingkungan fisik yang merupakan hasil dari budaya manusia
kebanyakan dari mereka masih hidup dilingkungan alam yang asli (natural
environment). Hasil-hasil fisik buatan manusia meliputi banyak hal seperti :
bangunan gedung, mesin, peralatan kerja, kendaraan, jalan raya dan lain-lain. Perubahan waktu telah merubah manusia dari keadaan primitif menjadi manusia yang berbudaya/modern. Disini manusia berusaha mengadaptasikan dirinya menurut situasi dan kondisi lingkungannya. Hal ini terlihat pada perubahan rancangan peralatan yang dipergunakan manusia untuk menaklukkan alam lingkungannya. Banyak bukti yang menunjukkkan perbuatan manusia untuk menyesuaikan diri mereka dengan kondisi alam, yang pada dasarnya hal ini akan menunjukkan tingkat kebudayaan mereka yang berkembang dari waktu kewaktu. Tujuan pokok manusia untuk selalu mengadakan perubahan rancangan peralatan-peralatan yang dipakai adalah untuk memudahkan dan kenyamanan dalam penggunaannya. Disiplin keilmuan yang berkaitan dengan perancangan peralatan dan fasilitas kerja yang memperhatikan aspek-aspek manusia sebagai pemakainya dikenal kemudian dengan nama ergonomi.
Ergonomi atau ergonomics sebenarnya berasal dari kata Yunani yaitu Ergo yang berarti kerja keras dan Nomos yang berarti hukum.dengan demikian ergonomi dimaksudkan disiplin keilmuan yang mempelajari manusia dalam kaitannya dengan pekerjaannya. Istilah ergonomi lebih populer dipergunakan oleh beberapa negara Eropa Barat. Di Amerika istikah ini lebih dikenal dengan nama Human Factor Engineering atau Human Engineering. Demikian pula ada banyak istilah lainnya yang secara praktis mempunyai maksud yang sama seperti
Biomechanic, Biothecnology, Engineering Psychology atau Arbeltwissenscaft
kemampuan manusia dalam berinteraksi dengan teknologi dan produk-produk buatannya. Disiplin ini berangkat dari kenyataan bahwa manusia memiliki batas-batas kemampuan pada saat berhadapan dengan lingkungan system kerjanya yang berupa perangkat keras (hardware; mesin, peralatan kerja dan lain-lain). Dengan demikian terlihat jelas bahwa ergonomic adalah suatu keilmuan yang multidisiplin, karena disini akan mempelajari pengetahuan-pengetahuan dari Ilmu Kehayatan (Kedokteran, Biologi), Ilmu Kejiwaan (Psychology), Ilmu Teknik (Engineering) dan Kemasyarakatan (Sosiologi). Pada prinsipnya disiplin ergonomi akan mempelajari akibat-akibat yang timbul pada jasmani, kejiwaan dan social dari teknologi dan produk-produknya terhadap manusia melalui pengetahuan-pengetahuan tersebut pada jenjang mikro maupun makro. Karena yang dipelajari adalah akibat/dampak dari teknologi dan produk-produknya, maka pengetahuan yang khusus berkaitan dengan teknologi Biomekanika, Anthropometri Teknik, Teknologi Produksi, Lingkungan Fisik (temperature, pencahayaan dan sebagainya) dan lain-lain.
Maksud dan tujuan dari disiplin ergonomi adalah mendapatkan suatu pengetahuan yang utuh tentang permasalahan-permasalahan interaksi manusia dengan teknologi dan produk-produknya, sehingga dimungkinkan adanya suatu rancangan system manusia-mesin (teknologi yang optimal). Dengan demikian disiplin ergonomi melihat permasalahan interaksi tersebut sebagai suatu system dengan pemecahan-pemecahan masalah melalui proses pendekatan proses pula.
Human Engineering atau ergonomic didefinisikan sebagai perancangan
„man-machine interface” sehingga pekerja dan mesin bisa berfungsi lebih
2.6 Plant Layout
Secara umum plant layout (tata letak pabrik) merupakan pengaturan fasilitas fisik perusahan yang terdiri dari susunan departemen, pusat kerja dan peralatan untuk meningkatkan efisiensi penggunaan peralatan, bahan, orang dan energi.
2.6.1 Tujuan dan Manfaat Tata Letak
Tujuan tata letak secara umum (Purnomo, 2004. 4:149) adalah : 1. Mempermudah jalannya proses.
2. Meminimumkan pemindahan material. 3. Memelihara fleksibilatas.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi. 5. Menghemat pemakaian ruang bangunan.
6. Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan bagi karyawan dalam melakukan pekerjaannnya.
Manfaat dari tata letak fasilitas, antara lain :
1. Meningkatkan jumlah produksi, yaitu akan memberikan kelancaran proses produksi dan akhirnya akan memberikan hasil yang lebih besar dengan biaya yang sama atau bahkan lebih sedikit.
2. Mengurangi waktu tunggu, yaitu akan memberikan keseimbangan beban dan waktu antara satu mesin dengan mesin lain.
3. Mengurangi proses pemindahan bahan, yaitu akan memberikan jarak pemindahan bahan secara seminimum mungkin pada saat proses produksi sedang berlangsung.
4. Penghematan penggunaan ruangan, yaitu akan memberikan manfaat penggunaan ruangan yang efisien atau mengurangi pemborosan ruangan.
5. Memperlancar waktu proses, yaitu waktu yang diperlukan bahan baku untuk perpindahan dari mesin satu ke mesin lain dapat diperoleh sehingga waktu produksi dapat dipersingkat.
6. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja. Agar dapat menciptakan suasana ruang dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapih sehingga kepuasan dan keselamatan kerja dapat lebih ditingkatkan. Kondisi ini akan meningkatkan kinerja yang lebih baik.
7. Mengurangi kesimpangsiuran. Perpindahan bahan secara teratur dan selalu bergerak akan mengurangi kesimpangsiuran dan kemacetan dalam beraktivitas.
2.6.2 Type Tata Letak Pabrik
Dalam bukunya yang berjudul “Pengantar Teknik Industri”, Hari Purnomo menyebutkan bahwa secara garis besar ada 4 (empat) tipe tata letak pabrik (4:150), yaitu :
1. Tata letak berdasarkan proses (process layout)
Pada tata letak jenis ini mesin-mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada lokasi yang sama. Process layout dilakukan bila volume produksi kecil, dan terutama untuk jenis produk yang tidak standar, biasanya berdasarkan order. Kondisi ini biasa disebut “job shop”. Contoh
Process layout, misalnya mesin bubut, mesin las, mesin gerinda dan
sebagainya disatukan kelompoknya.
Gambar 2.1 Process Layout
2. Tata letak berdasarkan produk (product layout)
Pada tata letak jenis ini, mesin-mesin ditempatkan sesuai dengan urutan proses pembuatan produk. Pada umumnya product layout digunakan untuk memproduksi produk dalam jumlah besar dan terstandarisasi atau proses produksi kontinyu.
3. Tata letak berdasarkan lokasi material tetap (fixed product layout)
Tata letak yang berposisi tetap ditunjukan bahwa tenaga kerja, peralatan atau mesin dan material yang menuju lokasi tetap dan kemudian dikerjakan pada lokasi tersebut sampai menjadi produk akhir. Tata letak ini biasanya digunakan untuk proses perakitan, memproduksi barang yang relatif berat dan memproduksi barang yang besar sehingga tidak mungkin dilakukan pemindahan dari satu tempat ke tempat lainnya, seperti pesawat terbang, kereta api, dan lain-lain.
Gambar 2.3 Fixed Product Layout 4. Tata letak kombinasi (Group Layout)
Pada tata letak ini, produk dikelompokan kedalam famili-famili produk dan kemudian diproses sesuai dengan famili-famili tersebut. Mengelompokan produk kedalam famili-famili biasanya pada kesamaan urutan proses, berdasarkan kesamaan peralatan yang digunakan. Famili-famili produk terbentuk yang sesuai dengan kemiripan atribut, kemudian diproses dalm keompok-kelompok mesin.
Gambar 2.4 Group Layout
2.7 Peta Kerja
Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (Purnomo,2004. 2:37). Dengan peta kerja ini kita bisa melihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk proses sampai menjadi produk, kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya.
2.7.1 Lambang Peta Kerja
Pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineering
(ASME) membuat standar lambang peta kerja yang terdiri dari 5 (lima)
lambang. Lambang yang di buat oleh American Society of Mechanical
Engineering (ASME) merupakan modifikasi dari lambang yang
digunakan oleh Gilbert.
Lambang dari American Society of Mechanical Engineering
(ASME) inilah yang akan digunakan dalam pembahasan selanjutnya.
Simbol Arti Simbol Keterangan
Operasi
Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan, baik secara fisik maupun
kimiawi, mengambil informasi maupun
memberikan informasi pada suatu kejadian juga termasuk operasi.
Pemeriksaan/Inspeksi
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas.
Transportasi
Menandakan gerak pekerja, bahan atau perlengkapan dari tempat yang satu ke tempat yang lain. Suatu transportasi terjadi apabila suatu objek bergerak dari tempat yang satu ke tempat yang lain terkecuali apabila pergerakan itu merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh petugas pada tempat bekerja sewaktu suatu operasi atau pemeriksaan sedang berlangsung.
Menunggu/delay
Menandakan terhentinya urutan peristiwa atau kejadian apabila pekerja/perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa kecuali menunggu (biasanya sebentar). Misalnya, pekerja menunggu antara dua operasi yang berurutan, atau tiap objek yang dikesampingkan untuk sementara
tanpa pencatatan sampai objek itu sendiri diperlukan kembali.
Penyimpanan
Menandakan suatu penyimpanan yang diawasi, bahan diterima kedalam atau dikeluarkan dari penyimpanan berdasarkan suatu kuasa, atau barang ditahan untuk maksud pengecekan.
Gambar 2.5 Lambang Peta Kerja 1
Selain kelima lambang diatas, kita dapat menggunakan lambang lain apabila merasa perlu untuk mencatat suatu aktifitas yang memang terjadi selama proses berlangsung dan tidak terungkapkan oleh lambang-lambang tadi. Lambang tersebut adalah :
Simbol Arti Simbol Keterangan
Aktivitas Gabungan
Suatu aktifitas gabungan antara proses operasi dengan inspeksi atau pemeriksaan yang dilakukan secara bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.7.2 Peta Proses Operasi dan Peta Aliran Proses
Peta proses operasi atau operation process chart (OPC) merupakan suatu diagram yang menunjukan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama proses berlangsung. (Purnomo, 2004. 2:38).
Purnomo Hari dalam bukunya yang berjudul „Pengantar Teknik Industri”, menyebutkan bahwa kegunaan peta aliran proses adalah :
1. Untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses sampai aktivitas berakhir
2. Untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan selama proses berlangsung
3. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja 4. Memberikan informasi masalah waktu penyelesaian suatu proses Prinsip peta operasi dapat digambarkan pada gambar berikut ini :
Gambar 2.7 Prinsip pembuatan peta proses operasi
Arah material yang masuk
Mt Mt Bagian dari bagian yang dirakit Bagian dari bagian yang dirakit O - N I - N Mt M M Produk utama W W Utama perubahan dalam proses Mt Materrial yang beri MT
Keterangan gambar :
W : Waktu yang ddibutuhkan untuk suatu operasi O – N : Nomor urut untuk suatu kegiatan
I – N : Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan
M : Menunjukan mesin/tempat dimana kegiatan tersebut dilaksanakan
Peta aliran proses mempunyai beberapa kegunaan secara umum, antara lain adalah :
1. Dapat digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai dari awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir 2. Dapat memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur
3. Dapat digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen atau satu orang.
2.8 Line Balancing (Keseimbangan Lintasan)
Dalam lingkungan perusahaan bertipe repetitive manufacturing dengan produksi massal, peranan perencanaan produksi sangat penting, terutama dalam penugasan kerja pada lintas perakitan (assembly line). Pengaturan dan perencanaan yang tidak tepat mengakibatkan setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Akibat selanjutnya
adalah terjadi penumpukan material diantara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Lini perakitan dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang dan atau mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk (Purnomo, 2004.3:118). Lini perakitan merupakan lini produksi dimana material bergerak secara kontinyu dengan rata-rata laju kedatangan material berdistribusi
uniform melewati stasiun kerja yang mengerjakan perakitan. Secara sederhana,
lini perakitan dapat digambarkan sebagai berikut :
Gambar 2.8 Lini Perakitan
Pada lini perakitan, secara garis besar, ada dua tujuan yang harus dicapai, yaitu :
1. Menyeimbangkan stasiun kerja,
2. Menjaga lini perakitan beroperasi secara kontinyu.
2.8.1 Pengertian dan Keuntungan Line Balancing
Line Balancing (keseimbangan lintasan) adalah upaya untuk
meminimumkan ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personil untuk mendapatkan waktu yang sama disetiap stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan. (Purnomo, 2004.3:119).
SK 1 SK 2 SK 3 SK4 Material Handling Tool Input
material
Final Assembly
Secara teknis keseimbangan lintasan dilakukan dengan jalan mendistribusikan setiap elemen kerja ke stasiun kerja dengan acuan waktu siklus atau cycle time (CT).
Keuntungan yang dapat diperoleh dari balancing process, antara lain : 1. Pengurangan aktivitas material handling
2. Pembagian tugas secara merata sehingga kongesti (kemacetan) dapat dihindarkan
3. Memacu operator untuk selalu bekerja dengan target-target tertentu yang harus dicapai.
2.8.2 Terminologi Lintasan
a. Elemen kerja, adalah pekerjaan yang harus dilakukan dalam suatu kegiatan perakitan.
b. Stasiun kerja, adalah lokasi-lokasi tempat elemen kerja dikerjakan. c. Waktu siklus atau cycle time (CT), adalah waktu yang diperlukan
untuk membuat satu unit produk pada satu stasiun kerja.
d. Waktu stasiun kerja atau Station Time (ST), adalah waktu yang dibutuhkan oleh sebuah stasiun kerja untuk mengerjakan semua elemen kerja yang didistribusikan pada stasiun kerja tersebut.
e. Waktu operasi, adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.
f. Waktu menganggur (idle time), yaitu selisih atau perbedaan antara
Delay time merupakan waktu menganggur yang terjadi setiap stasiun
kerja.
n
Idle Time = n.Ws-∑Wi i=1
Keterangan :
n = jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja
g. Keseimbangan waktu senggang (balanced delay), merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menggganggur yang sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Rumus yang digunakan untuk menentukan balanced delay lini perakitan adalah sebagai berikut.
n.C - ∑ ti
D = x 100%
Keterangan :
D = Balanced Delay (%) n = Jumlah stasiun kerja
C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ ti = Jumlah semua waktu operasi
ti = Waktu operasi
Usaha penyeimbangan yang baik adalah usaha yang dapat menurunkan balanced delay lini perakitan.
