J T M
JURNAL TEKNIK MESIN
ISSN 2089 - 7235
J T M
JURNAL TEKNIK MESIN
Jurnal Penelitian, Karsa Cipta, Penerapan dan Kebijakan Teknologi
Volume 05, Nomor 3, Oktober 2016
1 PERANCANGAN SISTEM PLAMBING INSTALASI AIR BERSIH DAN AIR BUANGAN PADAPEMBANGUNAN GEDUNG PERKANTORAN BERTINGKAT TUJUH LANTAI Suhardiyanto
2 ANALISA KERUSAKAN POMPA SENTRIFUGAL P-011C DI PT. SULFINDO ADIUSAHA DENGAN MENGGUNAKAN TRANSDUCER GETARAN ACCELEROMETER
Levi Amanda Putra
3 ANALISA TEGANGAN PADA CRANKSHAFT SEPEDA MOTOR SUZUKI SMASH MENGGUNAKAN SOFTWARE SOLIDWORKS
Helmiyansah
4 ANALISA PELEBURAN LIMBAH PLASTIK JENIS POLYETHYLENE TERPHTALATE (PET) MENJADI BIJI PLASTIK MELALUI PENGUJIAN ALAT PELEBUR PLASTIK
Irvan Okatama
5 PENGUJIAN PENGARUH VARIASI PUTARAN MESIN TERHADAP PERFORMANSI SISTEM PENGKONDISIAN UDARA PADA KENDARAAN PENUMPANG 1.500 cc
Suadi
6 ANALISA KEBUTUHAN JENIS DAN SPESIFIKASI POMPA UNTUK SUPLAI AIR BERSIH DI GEDUNG KANTIN BERLANTAI 3 PT ASTRA DAIHATSU MOTOR
KATA PENGANTAR
Kami mengucapkan syukur kepada Allah SWT karena dengan karunia dan hidayah-Nya, maka Jurnal JTM, Volume 05, Nomor 3 Bulan Oktober Tahun 2016 kembali dapat diterbitkan.
Edisi jurnal kali ini menyajikan enam makalah hasil kerja Tugas Akhir mahasiswa Program Studi Teknik Mesin dan satu dari Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana. Dalam makalahnya, beberapa mahasiwa mempresentasikan judul yang erat kaitannya dengan hasil ekperimen, analisis proses, desain dan perancangan. Beberapa judul yang disajikan antara lain: Perancangan Sistem Plambing Instalasi Air Bersih dan Air Buangan pada Pembangunan Gedung Perkantoran Bertingkat Tujuh Lantai, Analisa Kerusakan Pompa Sentrifugal P-011C di PT. Sulfindo Adiusaha dengan Menggunakan Transducer Getaran Accelerometer, Analisa Tegangan pada Crankshaft Sepeda Motor Suzuki Smash Menggunakan Software SolidWorks, dan Pengujian Pengaruh Variasi Putaran Mesin terhadap Performansi Sistem Pengkondisian Udara pada Kendaraan Penumpang 1.500 cc.
Kami mengucapkan penghargaan dan ucapan terima kasih kepada seluruh anggota Dewan Redaksi, Redaktur Pelaksana serta semua pihak yang telah memberikan kontribusinya selama proses penyiapan, penyusunan sampai penerbitan. Semoga keberadaan Jurnal Teknik Mesin ini dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh civitas akademika secara umum dan semua kolega di Universitas Mercu Buana secara khususnya.
Jakarta, Oktober 2016
Prof. (Em.) Dr.-Ing. Ir. Darwin Sebayang Pemimpin Redaksi
ISSN 2089 - 7235
J T M
JURNAL TEKNIK MESIN
Jurnal Penelitian, Karsa Cipta, Penerapan dan Kebijakan Teknologi
Pemimpin Redaksi : Prof. (Em.) Dr.-Ing. Ir. Darwin Sebayang (UMB)
Dewan Redaksi : Prof. Dr. Ir. Chandrasa Soekardi (UMB)
: Dr. Kontan Tarigan (UMB) : Dr. Nurdin Ali (Unsyiah)
: Dr. Poempida Hidayatullah (UMB)
: Prof. Dr. Bambang Suharno (Universitas Indonesia) : Dr.-Ing. Ir. Nasruddin, M.Eng. (Universitas Indonesia) : Dr.-Ing. Pudji Untoro (Universitas Surya)
: Dr.-Ing. Ir. Kusnanto (Universitas Gadjah Mada) : Dr. Sagir Alva (UMB)
: Ir. Yuriadi Kusuma (UMB)
: Dr. Sulistyo (Universitas Diponegoro) : Dr. Abdul Hamid (UMB)
Redaktur Pelaksana : Ir. Haris Wahyudi, M.Sc (UMB)
: Nur Indah, S. ST. MT (UMB)
: Swandya Eka Pratiwi, ST, M.Sc (UMB) : Edijon Nopian (UMB)
Alamat Redaksi : Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Kampus
Menara Bhakti, Universitas Mercu Buana
Jl. Meruya Selatan No. 01, Kembangan, Jakarta Barat 11650, Indonesia
Email: [email protected] Telp/Fax: +62 21 5871335
Jurnal Teknik Mesin (JTM) adalah Peer-reviewed Jurnal tentang hasil Penelitian, Karsa Cipta, Penerapan dan Kebijakan Teknologi. JTM tersedia dalam versi cetak (p-ISSN: 2089-7235), diterbitkan 3 (tiga) kali dalam setahun pada bulan Februari, Juni dan Oktober. Redaksi menerima artikel ilmiah dalam bidang Teknik Mesin dan yang berkaitan melalui halaman web berikut: http://publikasi.mercubuana.ac.id/index.php/jtm.
ISSN 2089 - 7235
J T M
JURNAL TEKNIK MESIN
Jurnal Penelitian, Karsa Cipta, Penerapan dan Kebijakan Teknologi
Volume 05, Nomor 3, Oktober 2016
DAFTAR ISI
1 PERANCANGAN SISTEM PLAMBING INSTALASI AIR BERSIH DAN AIR BUANGAN PADA PEMBANGUNAN GEDUNG PERKANTORAN BERTINGKAT TUJUH LANTAI
90-97
Suhardiyanto
2 ANALISA KERUSAKAN POMPA SENTRIFUGAL P-011C DI PT. SULFINDO
ADIUSAHA DENGAN MENGGUNAKAN TRANSDUCER GETARAN
ACCELEROMETER
98-104
Levi Amanda Putra
3 ANALISA TEGANGAN PADA CRANKSHAFT SEPEDA MOTOR SUZUKI SMASH MENGGUNAKAN SOFTWARE SOLIDWORKS
105-108 Helmiyansah
4 ANALISA PELEBURAN LIMBAH PLASTIK JENIS POLYETHYLENE TERPHTALATE (PET) MENJADI BIJI PLASTIK MELALUI PENGUJIAN ALAT
PELEBUR PLASTIK
109-113
Irvan Okatama
5 PENGUJIAN PENGARUH VARIASI PUTARAN MESIN TERHADAP PERFORMANSI SISTEM PENGKONDISIAN UDARA PADA KENDARAAN PENUMPANG 1.500 cc
114-118
Suadi
6 ANALISA KEBUTUHAN JENIS DAN SPESIFIKASI POMPA UNTUK SUPLAI AIR BERSIH DI GEDUNG KANTIN BERLANTAI 3 PT ASTRA DAIHATSU MOTOR
119-127 Ubaedilah
PERANCANGAN SISTEM PLAMBING INSTALASI AIR BERSIH DAN AIR
BUANGAN PADA PEMBANGUNAN GEDUNG PERKANTORAN
BERTINGKAT TUJUH LANTAI
Suhardiyanto
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta E-mail: [email protected]
Abstrak -- Sistem plambing adalah bagian yang tidak dapat dipisahkan dari bangunan gedung
bertingkat. Sistem plambing dipergunakan untuk menyediakan air bersih dan membuang air kotoran serta air buangan ketempat yang telah ditentukan tanpa mencemari bagian-bagian terpenting lainnya. Untuk memenuhi kebutuhan air bersih pada perancangan gedung bertingkat 7 lantai dengan jumlah penghuni sebesar 1.148 orang diperlukan air bersih sebesar 68,4 m3/hari. Kapasitas bak penampung
air bawah (Ground Water Tank) digunakan sebesar 23,4 m3, untuk bak air atas (Roof Tank) digunakan
bak penampung air sebesar 8,8 m3, dan untuk bak penampung air buangan (Package STP) digunakan
bak penampung berkapasitas 40 m3. Berdasarkan hasil perhitungan digunakan pompa transfer untuk
mengalirkan air dari bak air bawah (Ground Water Tank) menuju bak air atas (Roof Tank) dengan kapasitas pengaliran 0,249 m3/menit, head pompa transfer sebesar 41,327 m, dan NPSHa sebesar 6,63
m. Pada perancangan ini distribusi air bersih mengunakan Booster Pump untuk 2 lantai teratas yaitu lantai 6 & lantai 7 dikarenakan tekanan kerja air yang dihasilkan tidak mencukupi sehingga diperlukan Booster Pump dengan kapasitas pengaliran sebesar 3,59 liter/detik dan tekanan kerja sebesar 1,35 kgf/cm2. Untuk distribusi air bersih lantai 5 kebawah memanfaatkan tekanan dari ketingian potensial air
dari bak air atas menuju peralatan saniter pada masing-masing lantai.
Kata kunci: plambing, perancangan, kapasitas, tekanan, pompa
1. PENDAHULUAN
Pergeseran pola pembangunan semakin nampak terlihat di era sekarang ini. Pola pembangunan lama, yakni pola pembangunan horizontal, perlahan mulai tergeser dengan pembangunan vertikal berupa pembangunan gedung-gedung bertingkat. Hal ini tak lain dikarenakan terbatasnya lahan yang tersedia untuk kawasan pemukiman dan perkantoran. Oleh karena itu, diperlukan suatu penyelesaian masalah penyediaan wilayah pemukiman ataupun perkantoran tanpa harus mengunakan banyak lahan yaitu melalui pembangunan bertingkat.
Dalam pembangunan gedung bertingkat, dibutuhkan perencanaan matang dari berbagai aspek. Selain perencanaan sistem elektrikal dan perancangan gedung itu sendiri, dibutuhkan pula perencanaan sistem mekanikal gedung yang meliputi sistem ventilasi mekanis, sistem proteksi kebakaran dan sistem plambing yang layak sehingga penghuni dapat merasakan kenyamanan ketika berada pada sebuah bangunan gedung (Sunarno, 2005).
Fungsi dari peralatan plambing adalah pertama, untuk menyediakan air bersih ke tempat-tempat yang membutuhkan dengan jumlah aliran serta tekanan yang sesuai, dan kedua membuang air kotoran dari tempat-tempat tertentu dan tetap menjaga kebersihan tempat-tempat yang dilaluinya (Noerbambang & Morimura, 2005). Dalam perencanaan sistem plambing air bersih, terdapat hal penting yang harus diperhatikan,
yaitu kualitas air yang akan didistribusikan, sistem penyediaan air yang akan digunakan, pencegahan pencemaran air dalam sistem, laju aliran dalam pipa, kecepatan aliran dan tekanan air, serta permasalahan yang mungkin timbul jika dilakukan penggabungan antara cadangan air untuk air bersih dan pencegahan pemadam kebakaran (Rinka et al., 2014).
Pada instalasi plambing sering ditemukan tekanan air yang kurang sehingga debit pengaliran air bersih mengalir dengan debit yang kecil terutama pada lantai teratas dari bangunan dikarenakan tekanan air bersih yang digunakan dibawah tekanan minimal yang dipersyaratkan. Pada perancangan sistem plambing ini diperlukan sistem distribusi air bersih yang sesuai dengan jenis bangunan sehingga tekanan dan debit pengaliran air bersih pada masing-masing lantai dapat terpenuhi.
1.1 Rumusan Masalah
Perumusan masalah pada penulisan ini adalah bagaimana merancang sistem plambing instalasi air bersih dan air buangan yang akan digunakan pada pembangunan gedung perkantoran bertingkat 7 lantai serta menentukan sistem distribusi air yang akan digunakan sehingga air yang didistribusikan sesuai dengan tekanan yang dipersyaratkan dan air buangan dapat dialirkan tanpa mencemari bagian gedung lainnya.
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1) Melakukan perancangan plambing instalasi air bersih dan air buangan serta sistem distribusi air yang digunakan sesuai dengan perhitungan kebutuhan air bersih dan air buangan pada bangunan.
2) Melakukan analisa perhitungan pompa transfer yang akan digunakan untuk mengalirkan air dari Ground Water Tank menuju Roof Tank dan Booster Pump yang akan digunakan untuk mendistribusikan air bersih dari Roof Tank menuju peralatan saniter sehingga tekanan distribusi air bersih tercukupi.
2. TINJAUAN PUSTAKA
Mekanikal plambing secara umum merupakan suatu sistem penyediaan air bersih dan penyaluran air buangan di dalam bangunan. Mekanikal plambing juga dapat didefinisikan sebagai segala sesuatu yang berhubungan dengan pelaksanaan pemasangan pipa dan peralatan di dalam gedung atau gedung yang bersangkutan dengan air bersih maupun air buangan yang dihubungkan dengan sistem saluran kota (Sunarno, 2005).
Plambing merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dalam pembangunan gedung. Oleh karena itu, perencanaan dan perancangan sistem plambing haruslah dilakukan bersamaan dan sesuai dengan tahapan-tahapan perencanaan dan perancangan gedung itu sendiri, dengan memperhatikan secara seksama hubungannya dengan bagian-bagian kontruksi gedung serta dengan peralatan lainnya yang ada pada gedung tersebut.
Pada jenis penggunaan sistem plambing sangat tergantung pada kebutuhan dari bangunan yang bersangkutan. Dalam hal ini, perencanaan dan perancangan sistem plambing dibatasi pada pendistribusian dan penyediaan air bersih. Adapun fungsi dari instalasi plambing adalah: Menyediakan air bersih ke tempat-tempat
yang dikehendaki dengan tekanan dan jumlah aliran yang cukup.
Membuang air buangan dari tempat-tempat tertentu tanpa mencemarkan bagian penting lainnya.
Dalam sistem plambing memerlukan peralatan yang mendukung terbentuknya sistem plambing yang baik. Jenis peralatan plambing dalam artian khusus, istilah peralatan plambing meliputi:
Peralatan untuk menyediakan air bersih atau air bersih untuk minum.
Peralatan untuk menyediakan air panas.
Peralatan untuk pembuangan air buangan atau air kotor.
Peralatan saniter (Plumbing Fixture).
2.1 Jenis Sistem Plambing Penyediaan Air Bersih
Sistem penyediaan air bersih diperlukan untuk mengalirkan air bersih menuju tempat yang memerlukan. Dalam perancangan sistem air bersih harus diperhatikan mengenai sistem yang akan digunakan, pada umumnya terbagi dalam beberapa jenis seperti: sistem sambungan langsung, sistem tangki atap, dan sistem tangki tekan.
2.2 Laju Aliran
Pada perancangan sistem pnyediaan air untuk suatu bangunan, kapasitas peralata dan ukuran pipa-pipa didasarkan pada jumlah dan laju aliran air yang harus disediakan kepada bangunan tersebut. Jumlah dan laju aliran air tersebut seharusnya diperoleh dari penelitian keadaan sesungguhnya. Penentuan laju aliran dapat ditentukan sebagai berikut (Noerbambang & Morimura, 2005):
1) Penentuan laju lairan berdasarkan pemakai
Apabila jumlah penghuni diketahui, atau diteteapkan untuk suatu gedung maka angka tersebut dipaka untuk menghitung pemakaian air rata-rata sehari berdasarkan regulasi dan standar mengenai kebutuhan air per orang per hari untuk sifat penghuni gedung tersebut. Bila jumlah penghuni tidak diketahu, biasanya ditaksir berdasarkan luas lantai dan menentapkan padatan hunian per lantai. Luas lantai gedung yang dimaksudkan merupakan luas lantai efektif, yang berkisar antara 55 sampai 80 persen dari luas seluruhnya
.
2) Berdasarkan unit beban alat plambing
Pada metode ini untuk setiap alat plambing ditetapkan suatu unit beban (fixture unit). Untuk setiap bagian pipa dijumlahkan unit beban dari semua alat plambing yang dilayaninya, dan kemudian dicari besarnya laju aliran air dengan kurva (Gambar 1). Kurva ini memberikan hubungan antara jumlah unit beban alat plambing dengan laju aliran air, dengan memasukkan faktor kemungkinan penggunaan serempak dari alat-alat plambing.
Gambar 1. Hubungan antara unit beban alat plambing dengan laju aliran. (Sumber: Noerbambang & Morimura, 2005)
2.3 Tekanan dan Kecepatan Pengaliran
Tekanan minimum pada setiap saat pada titik aliran keluar harus 50 kPa setara dengan 0,5 kgf/cm2 (SNI 03-6481, 2000). Secara umum dapat dikatakan besarnya tekanan “standar” adalah 1,0 kgf/cm2 sedang tekanan statik sebaiknya diusahakan antara 4,0 kgf/cm2 sampai 5,0 kgf/cm2 dan untuk perkantoran antara 2,5 kgf/cm2 sampai 3,5 kgf/cm2. Disamping itu, beberapa macam peralatan plambing tidak dapat berfungsi dengan baik jika tekanan air kurang dari suatu batas minimum (Poerbo, 2010).
2.4 Penentuan Kebutuhan Air Bersih
Dalam perancangan ini digunakan pemakaian air rata-rata sehari per orang sebesar 50 liter/hari/orang dengan jangka waktu pemakaian air rata-rata dalam sehari yaitu 8 jam (SNI 03-7065, 2005).
Adapun langkah-langkah perhitungan kebutuhan air bersih dalam gedung pada penulisan ini menurut (Noerbambang & Morimura, 2005) adalah sebagai berikut:
1) Pemakaian air dalam satu hari
Qd = jumlah penghuni x pemakaian air per
orang per hari
2) Kebutuhan air rata-rata pemakaian per hari ℎ =
(1)
Dimana:
Qh = pemakaian air rata-rata (l/jam) Qd =pemakaan air rata-rata (l/hari) t = pemakaian rata-rata (jam/hari)
3) Pemakaian air pada jam puncak
= . (2) Dimana:
Qh-maks = pemakaian air (l/jam)
C1 =konstata 1,5 untuk bangunan rumah tinggal, 1,75 untuk bangunan perkantoran, 2,0 untuk bangunan hotel/apartement.
Qh = pemakaian rata-rata (l/jam) 4) Pemakaian iar pada menit puncak
= . (3) Dimana:
Qm-maks =pemakaian air (l/menit)
C2 =konstata 3,0 untuk bangunan rumah tinggal, 3,5 untuk bangunan perkantoran, 4,0 untuk bangunan hotel/apartement. Qh = pemakaian rata-rata (l/jam)
Angka pemakaian air yang diperoleh dengan metode ini biasanya digunakan untuk menetukan volume tangki bawah, tangki atap, pompa dan sebagainya, adapun untuk menentukan perhitungan dimensi bak air bawah (Ground
Water Tank) berdasarkan rumus menurut
(Noerbambang & Morimura, 2005) yaitu: 1) Penentuan besarnya kapasitas pipa dinas
Qs = 2
3.Qh (4)
Dimana:
Qh = pemakaian air rata-rata (m3/jam) Qs = kapasitas pipa dinas (m3/jam) 2) Dihitung besarnya volume bak air bawah
Volume GWT = [ − ( )] x T (5) Dimana:
Qd = pemakaian air rata-rata (m3/jam). Qs = kapasitas pipa dinas (m3/jam). t = pemakaian air 1 hari (jam/hari). T = waktu penampungan (hari)
Perhitungan dimensi bak air atas berdasarkan suplai air dari PDAM terutama didasarkan pada fluktuasi kebutuhan air dan pemompaan yang disesuaikan dengan waktunya. Berikut merupakan rumus yang digunakan dalam menghitung tangki atap (Roof Tank) menurut (Noerbambang & Morimura, 2005) yaitu:
= [( − ) − ( )] (6) Dimana:
Qp = kebutuhan puncak (m3/menit)
Qh-maks = kebutuhan jam puncak (m3/menit) Qpu = kapasitas pompa pengisi (m3/menit) Tp = jangka waktu kebutuhan (menit) Tpu = jangka waktu pengisian (menit)
2.5 Penentuan Head Pompa dan Perhitungan Daya Pompa
Berikut merupakan langkah-langkah dalam menentukan jenis pompa yang akan digunakan untuk mengalirkan air dari bak air bawah menuju bak air atas dengan asumsi kecepatan pengaliran antara 0,3 m/s hingga 2,5 m/s (Noerbambang & Morimura, 2005):
1) Ditentukan debit pengaliran seperti berikut: = (7)
2) Dihitung diameter pipa pengalir Karena: ( ) = (8) Maka: = ( ) (9) Dimana:
Q = debit pengaliran (m3/detik) D = diameter pipa (m)
v = kecepatan aliran (m/s) 3) Kecepatan pengaliran kebenarnya
=
(10) Dimana:
Vcek = kecepatan pengaliran (m/s) Q = debit pengaliran (m3/s) D = diameter pipa (m)
4) Dihitung head statis, dapat ditentukan dari Jarak antar muka air pada bak air bawah
(Ground Water Tank) terhadap bak air atas (Roof Tank).
jarak dari muka air pada pada bak air bawah (Ground Water Tank) hingga titik tertinggi yang pernah dicapai oleh air. 5) Dihitung head loss pada pipa dan aksesoris
yang digunakan (Sularso & Tahara, 2006) seperti berikut:
Dalam menentukan kerugian gesek pipa terlebih dahulu di tentukan aliran yang terjadi dalam pipa dengan rumus seperti berikut: = (11) Dimana: Re = bilangan raynolds V = kecepatan (m/s) D = diameter pipa 9m) V = viskositas air (8,93x10-7 m2/s) Aliran tersebut dapat bersifat laminer ataupun turbulen, untuk aliran laminer dengan Re<2300, dan untuk aliran turbulen Re>4000. Untuk menentukan kerugian gesek pada pipa (Head Loss) digunakan rumus seperti berikut:
ℎ =
. (12) Dimana:
ℎ = head kerugian gesek pipa (m) = koefisien kerugian gesek
Untuk laminer: = Untuk turbulen: = 0,020 + , g = gravitasi (9,81 m/s2) L = panjang pipa (m) V = kecepatan aliran (m/s) D = diameter pipa (m) Re = bilangan raynolds Head loss akibat aksesoris:
= (13) Dimana:
n = jumlah aksesoris K = koefisien gesek 6) Dihitung head total pompa
= ℎ + ℎ + ℎ (14) Dimana:
ha = head statis (m) ℎ = perbedaan tekanan hl = Head Loss total pipa
Gambar 2. Tipe pompa GRUNDFORS (Sumber: Noerbambang & Morimura, 2005)
7) Dihitung NPSHa pompa
= + − ℎ − ℎ (15) Dimana:
= daya hisap sistem (m)
= tekanan pada permukaan air (1 atm = 10332,274 kgf/m2)
= tekanan uap jenuh (200C = 238,51 kgf/m2)
= berat jenis air (1000 kgf/m3) ℎ = head isap statis (m) ℎ = head pada pipa hisap (m)
8) Jenis pompa melalui grafik tipe pompa seperti terlihat pada Gambar 2.
3. METODOLOGI PERANCANGAN
Pada perancangan ini digunakan metodologi perancangan seperti gambar diagram alir berikut:
Gambar 3. Diagram alir perancangan
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dengan data perhitungan yang telah dilakukan didapat asumsi jumlah kepadatan penghuni pada bangunan sebanyak 1.148 orang.
4.1 Penentuan Kebutuhan Air Bersih
Untuk mengetahui jumlah kebutuhan air bersih yang digunakan dapat dihitung dengan persamaan seperti berikut:
Qd = jumlah penghuni x pemakaian air per orang per hari
Qd = 1.148 orang x 50 liter/hari/orang Qd = 57.400 liter/hari
Qd = 57,4 m3/hari
Dengan dilakukan penambahan sebesar 20% dari total kebutuhan air bersih yang digunakan (Sunarno, 2005) maka:
Qdtotal = (100%+20%) x 57 m3/hari Qdtotal = 120% x 57 m3/hari Qdtotal = 120% x 57 m3/hari Qdtotal = 68,4 m3/hari
Maka pemakaian air per hari dengan penambahan 20% adalah sebesar 68,4 m3/hari. 1) Kebutuhan air rata-rata jam kerja dihitung
sebagai berikut: ℎ =
dimana:
Qh = pemakaian air rata-rata selama jam
operasi (l/jam)
Qd = pemakaian air rata-rata sehari (l/hari) t = jangka waktu rata-rata pemakaian air
dalam 1 hari (8 jam/hari)
sehingga:
ℎ = . /
/ ℎ = 8.550 /
Maka pemakaian rata-rata air per hari pada jangka waktu 8 jam adalah sebanyak 8.550 l/jam atau sebesar 2,375 l/detik.
2) Pemakaian air pada jam puncak dihitung sebagai berikut:
= .
dimana:
Qh-maks = pemakaian air pada jam puncak
(l/jam) C1 = 1,75 Qh = 8.550 l/jam. sehingga: = 1,75 8.550 / = 14.962 /
Jadi pemakaian air pada jam puncak sebanyak 14.926 l/jam, atau setara dengan 14,92 m3/jam.
3) Pemakaian air pada menit puncak dihitung sebagai berikut:
= .
dimana:
Qm-maks = pemakaian air pada menit puncak
(l/menit) C2 = 3,5 Qh = 8.550 l/jam sehingga: = (3,5 8.550 / ) = (29.925 / ) = 498,75 /
Jadi pemakaian air pada menit puncak sebanyak 498,75 l/menit setara dengan 0,498 m3/menit.
4.2 Penentuan Ukuran Bak Air Bawah
Dengan air yang ditampung pada bak air bawah diperlukan ukuran yang sesuai terhadap kapasitas penampungan sehingga pengunaan air pada jam puncak dapat tercukupi.
Penentuan ukuran bak air bawah (Ground
Water Tank) ditentukan berdasarkan perhitungan
sebagai berikut:
1) Dihitung besarnya kapasitas pipa dinas, dengan persamaan sebagai berikut:
Qs =2
3 Qh
dimana:
Qh = 8,55 m3/jam
Qs = kaspasitas pipa dinas
(m3/jam) Sehingga: Qs =2 3 x 8,55 m 3/jam Qs = 5,7 m3/jam
2) Dihitung besarnya volume bak air bawah
(Ground Water Tank), dengan persamaan
sebagai berikut: Volume GWT = [ − ( )] dimana: Qd = 68,4 m3/hari Qs = 5,7 m3/jam T = 1 hari t = 8 jam/hari Sehingga:
Volume GWT = [68,4– (5,7x 8 jam/hari)] x 1 hari Volume GWT = [68,4– 45 m3/hari] x 1 Hari
Volume GWT = 23,4 m3
Jadi, volume bak air bawah (Ground Water Tank) yaitu sebesar 23,4 m3
. Pada perancangan ini digunakan bak air bawah (Ground Water Tank) seperti gambar berikut:
Gambar 4. Penempatan bak air bawah (Ground
Water Tank)
4.3 Penentuan Ukuran Bak Air Atas
Dalam menentukan dimensi bak air atas (Roof
Tank) terlebih dahulu harus ditentukan kapasitas
volume air yang harus ditampung dalam bak tersebut.
Penentuan kapasitas volume bak air atas mengunakan persamaan dapat ditentukan melalui perhitungan seperti berikut:
= =0,498 m3/menit =14,92 m3/jam = 14,92 m3/jam x 1 jam 60 menit = 0,248 m3/ menit
Pada perancangan ini untuk nilai Qpu diasumsikan sebesar Qh-max, sehingga:
= = 0,248 m3/menit Selain itu, diasumsikan juga bahwa:
Tp = 60 menit Tpu = 25 menit
Dari data-data tersebut, selanjutnya dapat ditentukan volume evektif untuk bak air atas sesuai rumus 2.8 pada bab sebelumnya, yaitu:
= [( − ) − ( )]
dimana:
VE = volume bak air atas (m3)
Qp = 0,498 m3/menit Qh-maks = 0,248 m3/ menit Qpu = 0,248 m3/ menit Tp = 60 menit Tpu = 25 menit Sehingga: VE = [(0,498 -0,248 x m3/ menit)x60 menit – (0,248 m3/ menit x 25 menit) VE = [(0,25 x m3/ menit)x60 menit - 6,2 m3] VE = [15 m3 - 6,2 m3] VE = 8,8 m3
Jadi, besarnya volume efektif bak air atas (Roof Tank) sebesar: 8,8 m3. Untuk gambar penempatan bak air atas seprti gambar berikut:
Gambar 5. Penempatan bak air atas (Roof Tank)
4.4 Penentuan Head dan Jenis Pompa Transfer
Gambar 6. Isometrik pemipaan pompa transfer pengisi bak air atas
Gambar isometrik pompa transfer dapat dilihat seperti Gambar 6 diatas
1) Dihitung Head Loss total (hl) yaitu jumlah
Head Loss pipa beserta aksesori yang dapat
ditentukan dengan rumus berikut: ℎ = ℎ + ℎ dimana: ℎ = Head total (m) ℎ = 4,243 m ℎ = 2,484 m maka: ℎ = 4,243 m + 2,484 m ℎ = 6,727 m
2) Dihitung Head total pompa (Htotal) yang dapat dihitung dengan rumus berikut:
= ℎ + ℎ + ℎ maka:
= 34,6 + 0 + 6,727 = 41,327
3) Ditentukan NPSHa pada pompa seperti berikut:
= + − ℎ − ℎ dimana:
= daya hisap sistem pompa (m) = tekanan pada permukaan air (1ATM = 10332,274 kgf/m2)
= tekanan uap jenuh (200C = 238,51 kgf/m2)
= berat jenis air (1000 kgf/m3) ℎ = head isap statis (2,7 m)
ℎ = kerugian head pada pipa hisap (1,24 m)
maka:
= , + , − 2,7 − 1,24 = 6,63
Jadi total Head Loss pompa transfer sebesar 41,327 m, dan NPSHa sebesar 6,63 m.
4.5 Perhitungan Booster Pump
Untuk mencukupi tekanan yang diperlukan digunakan asumsi tekanan yang harus tercapai dengan minimal tekanan yang dipersyaratkan sebesar 0,7 kg/cm2 sehingga dapat ditentukan penggunaan Booster Pump untuk distribusi air bersih pada lantai dimana bila mengunakan gaya gravitasi tekanan yang dihasilkan kurang dari 0,7 kg/cm2. Berikut merupakan perhitungan tekanan yang harus dicapai oleh Booster Pump:
= ( + ) 1,5
dimana:
= tekanan pada (kgf/cm2)
= tekanan distribusi air bersih pada (lantai 7 sebesar 0,1996 kgf/cm2) = tekanan minimal yang dipersyaratkan
(0,7 kgf/cm2) sehingga:
= (0,1996 kgf/cm2+0,7 kgf/cm2) x 1,5 = (0,9 kgf/cm2) x 1,5
= 1,35 kgf/cm2
Jadi pada sistem distribusi air bersih untuk lantai 7 dan lantai 6 diperlukan Booster Pump dengan tekanan minimum pada Booster Pump sebesar 1,35 kgf/cm2 dan laju aliran sebesar 3,59 l/s.
4.6 Penentuan Kapasitas Limbah Air Buangan
Limbah air buangan yang dihasilkan adalah sebesar 40 liter per orang per hari (PERGUB DKI 1225, 2005). Sehingga besar air buangan yang dihasilkan dapat dihitung dengan rumus seperti berikut:
= (1.148 40 / /ℎ ) 0,8 = (45.920 /ℎ ) 0,8
= 36.736 /ℎ = 36,736 /ℎ
Sehingga pada perancangan bangunan ini ditentukan besarnya debit air buangan adalah sebesar 36,736 m3/hari, maka sesuai dengan produk Package STP dari produk Bioasahi dapat digunakan Package STP RCO-40 dengan debit yang dapat ditampung sebesar 40 m3/hari.
5. KESMPULAN
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dibahas maka dapat disimpulan sebagai berikut:
1) Perancangan plambing instalasi air bersih dan air buangan pada gedung perkantoraan bertingkat 7 lantai dengan jumlah penghuni bangunan sebesar 1.148 orang maka di perlukan air bersih sebesar 68,4 m3/hari. Penggunaan kapasitas bak penampung air bersih bawah (Ground Water Tank) sebesar 23,4 m3, dan untuk bak air bersih atas (Roof
Tank) yaitu sebesar 8,8 m3. Bak penampung air buangan yang digunakan (Package STP) dengan kapasitas 40 m3.
2) Pengaliran air bersih dari bak air bawah menuju bak air atas digunakan pompa transfer dengan kapasitas pengaliran sebesar 0,249 m3/menit, Head pompa sebesar 41,327 m, dan NPSHa sebesar 6,63 m. Pada tekanan kerja air bersih yang didistribusikan menuju peralatan saniter pada lantai 6 dan lantai 7 digunakan Booster Pump dengan kapasitas pengaliran sebesar 3,59 liter/detik, dan tekanan pada Booster Pump sebesar 1,35 kgf/cm2.
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Badan Standar Nasional. (2000). SNI 03-
6481-2000 Sistem Plambing.
[2]. Badan Standar National. (2005). SNI 03-
7065-2005 Tata Cara Perencanaan Sistem Plambing.
[3]. Badan Standar National. (2005). Pergub
DKI-122-2005 Pengolahan Air Limbah Domestik di Provinsi DKI.
[4]. Carier. (1985). Hand Book of Air Conditining
System Design. Mc Graw- Hill Company.
[5]. Ebara Standar. (2016, December 10). Ebara
End Suction Volute Pump. Diambil dari
website:
http://www.ebaraindonesia.com/docs/Brohur e_FSA,_50_Hz1.PDF
[6]. International Code Council. (2012).
International Plambing Code. New York: ICC.
[7]. Kusuma, Yuriadi Ir. (2014). Perancangan
Sistem Plambing, Jakarta: Universitas Mercubuana.
[8]. Menteri Pekerjaan Umum. (2008). Permenpu
No. 26-PRT-M-2008 Persyaratan Teknis Sistem Proteksi Kebakaran Pada
Bangunan Gedung dan Lingkungan.
Departemen Pekerjaan Umum.
[9]. Noerbambang, Soufian., & Morimura, Takeo. (2005). Perencanaan dan Pemeliharaan
Sistem Plambing. Jakarta: Pradnya Paramita.
[10]. Poerbo, Hartono. (2010). Utilitas Bangunan, Jakarta: Djambata.
[11]. Rinka, D.K., Sururi, R., & Wardhani, E. (2014). Perencanaan Sistem Plambing Air Limbah dengan Penerapan Konsep Green Building pada Gedung Panghegar Resort Dago Golf-Hotel. Jurnal Teknik Lingkungan ITENAS, 2, 1-12.
[12]. STP Bioasahi. (2016, December 5). Sewage
Treatment Plant (STP) Biotechnologi BIOASAHI. Diambil dari website: http://www.septictankbioasahi.co.id
[13]. Sularso., & Tahara, Haruo. (2006). Pompa
dan Kompresor, Jakarta: Pradnya Paramita.
[14]. Sunarno Ir. (2005). Mekanikal Elektrikal
Gedung. Yogyakarta: Andi.
[15]. Tukiman., Santoso, P., Satmoko, A. (2013). Perhitungan dan Pemilihan Pompa Pada Instalasi Pengolahan Air Bebas Mineral Iradiator Gama Kapasitas 200 Kci.
Proceedings Pertemuan Ilmiah Rekayasa Perangkat Nuklir,14 November 2013 (pp.
339-351). Tangerang Selatan, Indonesia: BATAN.
[16]. Wavin Standar. (2014). Standar Pipa PP R
Produk Wavin Tigris. Diambil dari website:
ANALISA KERUSAKAN POMPA SENTRIFUGAL P-011C DI PT. SULFINDO
ADIUSAHA DENGAN MENGGUNAKAN TRANSDUCER GETARAN
ACCELEROMETER
Levi Amanda Putra
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta E-mail: [email protected]
Abstrak -- Pompa sentrifugal P-011C merupakan salah satu alat penunjang di PT. Sulfindo Adiusaha yang berfungsi menyalurkan air untuk proses produksi. Dari laporan operator produksi, diketahui bahwa nilai getaran pompa ini adalah 3.96mm/s & 14.1gE yang melebihi standar ISO 10816-3 dan enveloping severity. Accelerometer merupakan transducer yang dapat digunakan sebagai system monitor getaran maupun untuk analisa getaran. Dampak dari getaran adalah terjadinya suara bising, turunnya kinerja dan performa pompa serta dapat merusak komponen pada pompa terutama pada poros dan bantalan. Hasil penelitian bahwa sinyal getaran motor & pompa inboard diindikasikan parallel misalignment, sisi Pompa inboard & outboard dari pembacaan sinyal getaran mengalami kerusakan pada komponen bantalan kerusakan pada bagian pemisah (cage) ditandai dengan amplitudo dominan pada 600 CPM (1xFTF) dan kerusakan bola amplitudo dominan pada 6300 CPM (2xBSF). Kerusakan bearing dan misalignment diakibatkan oleh kerusakan sudu impeller pompa yang ditandai munculnya amplitudo dominan di putaran kerja pompa itu sendiri (1480 CPM) dan diikuti amplitudo dominan di frekuensi sudu impeller hingga harmonik (2xBPF).
Kata kunci: pompa sentrifugal, transducer accelerometer, sinyal getaran
1. PENDAHULUAN
Mesin dikatakan ideal pada prinsipnya apabilla seluruh energi yang dihasilkan menjadi kerja. Walaupun demikian tidak ada yang ideal dari hasil rancangan manusia karena sebagian energy akan terbuang menjadi bentuk getaran mekanik.
Analisa getaran merupakan salah satu faktor pendukung meminimalisir terjadinya getaran berlebih pada. Banyak keluhan mengeai hal tersebut dikarenakan getaran yang sangat cepat melanda mesin industri sehingga mesin-mesin tersebut mengalami keausan mesin-mesin. Keausan mesin ini seringkali terjadi dalam jangka waktu yang cepat padahal perbaikan mesin selalu menggantikan spare part lama dengan spare part baru. Tetapi mengapa getaran-getaran yang memberikan peringatan bahwa mesin dalam keadaan aus ini cepat menghampiri mesin Padahal spare part selalu diganti baru jika ada kerusakan.
Gambar 1. Kerusakan pada komponen pompa dan motor
Analisa vibrasi sangat penting karena salah satu indikator yang baik untuk mendeteksi masalah mekanis untuk peralatan berputar (Rotating
Equipment), karena getaran suatu mesin yang
disebabkan oleh gaya berulang seperti
ketakseimbangan, misalignment, poros bengkok, kerusakan bantalan, kelonggaran mekanik, gear
aus, kavitasi dan resonasi. Mengukur suatu
getaran mesin dibutuhkan suatu transducer getaran yang berfungsi untuk mengolah sinyal getaran menjadi sinyal lain, dalam hal ini sinyal listrik, transducer accelerometer umumnya mempunyai bentuk yang cukup kecil dan ringan, serta range temperature dan frekuensi kerjanya cukup lebar. Accelerometer merupakan sensor yang dapat digunakan sebagai system monitor getaran maupun untuk analisa getaran. Untuk membantu memperoleh hasil pengujian dari getaran yang sering terjadi pada mesin-mesin industri.
Transducer accelerometer umumnya mempunyai bentuk yang cukup kecil dan ringan, serta range temperature dan frekuensi kerjanya cukup lebar. Accelerometer adalah merupakan sensor yang dapat digunakan sebagai system monitor getaran maupun untuk analisis getaran.
Transducer ini mempunyai sensitifitas yang
tinggi terhadap getaran dengan frekuensi tinggi. Ukuran accelerometer cukup kecil dan ringan, sehingga accceloremeter ini sangat cocok digunakan diokasi yang mempunyai ruang yang sangat terbatas.
Gambar 2. Skematika accelerometer transducer Beberapa keuntungan yang didapatkan dengan menggunakan transducer accelerometer untuk system pengukuran getaran adalah: Mempunyai respon yang baik terhadap
frekuensi tinggi. Mempunyai range frekuensi kurang dari 2 Hz sampai lebih dari 20K Hz. Dengan bentuknya yang kecil dan ringan
dapat digunakan pada posisi dengan ruang yang sangat terbatas.
Dapat diguanakan pada suhu tinggi, yaitu sampai suhu lebih 500 derajat C.
Untuk mesin-mesin yang didesain dengan jam operasi yang panjang/lama maka diberikan secara praktis ISO 10816-3 yang memberikan batasan getaran operasional, yaitu alarms dan trips. Alarms merupakan nilai batas dari getaran yang ditentukan untuk memberikan peringatan dini bahwa getaran sudah mencapai ataupun ada perubahan yang signifikan. Apabila batas alarms terjadi, pengoperasian mesin dapat dilanjutkan untuk sementara waktu sambil dilakukan investigasi untuk mengidentifikasi penyebab perubahan getaran dan menentukan tindakan perbaikannya.
Gambar 3. Standar ISO 10816-3
Karakteristik lain dari getaran yang agak khusus adalah pengukuran spike energy. Besaran dari spike energy ini agak abstrak karena tidak dapat dijelaskan dengan gambar dari getaran
bandul. Pengukuran spike energy adalah pengukuran getaran frekuensi tinggi akibat adanya pulsa dari energi getaran. Pulsa dari energi getaran yang terjadi pada mesin sebagai akibat dari:
Permukaan yang cacat dari element rolling
bearing atau gear.
Rubs, impacts, dan terjadi kontak antara
logam dengan logam di dalam mesin yang berputar.
Aliran steam dengan tekanan tinggi atau kebocoran udar.
Kavitasi akibat aliran yang turbulen dalam fluida.
Gambar 4. Standar enveloping
2. METODELOGI PENELITIAN
Rangkaian kegiatan penelitian secara garis besar dapat dilihat pada diagram alir Gambar 3 sebagai berikut:
Gambar 5. Diagram alir penelitian Penilitian ini dimulai dengan penerimaan laporan dari operator mengenai kondisi pompa yang abnormal dengan alat yang digunakan
peninjauan / pengamatan langsung dilapangan untuk mengetaui kondisi terkini guna pengambilan data temperatur dan vibrasi menggunakan
microlog analyzer GX.
Dari peninjauan yang dilakukan, diketahui masalah apa yang terjadi pada pompa dan motor tersebut. Salah atu upaya preventive maintenance yang diakukan pihak PT. Sulfindo Adiusaha adalah menganalisa kondisi motor dan pompa
(condition monitoring) dengan menggunakan
pengamatan secara vsual dan vibration monitoring.
Pengamatan secara visual dilakukan pada komponen pompa atau motor yang mengalami kerusakan saat pembongkaran berlangsung. Sedangkan untuk pengambilan data vibrasi, dilakukan pada 4 bagian yaitu sisi dalam dan luar motor, serta sisi dalam dan luar pompa. Pada setiap sisi dilakukan pengambilan data sebanyak 3 kali, yaitu pada sisi horizontal, vertikal dan axial. Lokasi dan arah pengambilan data vibrasi seperti yang ditampilkan pada gambar berikut.
Gambar 6. Titik pengukuran vibrasi Hasil yang didapat pada pemeriksaan vibrasi berupa nilai dari besarnya yang terjadi, namun data tersebut harus diolah terlebih dahulu, berikut gambaran proses pengukuran data vibrasi.
Gambar 7. Proses pengukuran vibrasi Parameter yang dibandigkan adalah amplitudo dan frekuensi. Karena amplitudo sebanding dengan gaya eksitasi yang terjadi pada komponen pompa dan motor. Maka menurut teori, apabila terjadi kerusakan pada komponen pompa
dan motor, maka akan timbul amplitudo tinggi pada frekuensi tertentu.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Dari hasil laporan dari operator mengenai kondisi pompa yang abnormal dengan alat yang digunakan operation yaitu vibropen, kemudian melakukan peninjauan dan pengamatan langsung dilapangan untuk mengetaui kondisi terkini guna pengambilan data vibrasi menggunakan microlog
analyzer GX dengan transducer accelerometer.
Maka terdapat pompa yang mengalami masalah, nilai vibrasi sudah melebih standar, berikut nilai vibrasi di jelaskan di Tabel 1.
Tabel 1 Data vibrasi & temperatur
Berikut analisa sinyal getaran velocity dari pompa P-011 C sisi Motor & pompa inboard:
Gambar 8. Sinyal getaran velocity motor inboard
Gambar 9. Sinyal getaran velocity pompa
inboard
Gambar 8 dan 9 merupakan bentuk spektrum dalam domain frekuensi. Sumbu horizontal menunjukan frekuensi dalam bentuk
satuan CPM dan sumbu vertikal menunjukan amplitudo dalam satuan mm/s.
Pada Gambar 8 Sinyal getaran velocity motor
inboard (DE) terlihat:
Frekuensi 2960 CPM (2x putaran kerja) dengan amplitudo cukup besar (0.53 mm/s). Amplitudo di frekuensi 1x CPM dan 3x CPM
(Tabel 4.3) lebih kecil dari frekuensi 2x CPM. Dan amplitudo terbesar berada di frekuensi 8880 CPM (6x putaran kerja) dengan amplitudo (0.66 mm/s).
Pada Gambar 9 Sinyal getaran velocity pompa inbard (DE):
Terlihat frekuensi 2960 CPM (2x putaran kerja) dengan amplitudo cukup besar (0.98 mm/s).
Amplitudo di frekuensi 1x CPM dan 3x CPM (Tabel 4.3) lebih kecil dari frekuensi 2x CPM. Sama dengan sinyal getaran yang dihasilkan
pada motor inboard amplitudo terbesar (Tabel 4.3) berada di frekuensi 8880 CPM (6x putaran kerja). Ini merupakan frekuensi sudu, dapat dihitung dari perhitungan dibawah ini: Frekuensi sudu = Jumlah sudu x Putaran poros
= 6 x 1480 RPM = 8880 RPM
Tabel 2. Data Sinyal Getaran Velocity Motor dan Pompa inboard
Berikut trending dan sinyal getaran enveloping pompa inboard:
Gambar 10. Trending Sinyal Getaran Enveloping Pompa Inboard
Nilai overall enveloping mengalami kenaikan terlihat dari trending condition monitoring (Gambar
10) dan nilai overall yang sebelumnya (6.08 gE) mengalami kenaikan menjadi (14.11 gE) nilai tersebut melebihi standar yang dijinkan yaitu (4 gE). Nilai (14.1 gE) menunjukan kriteria dalam kondisi unacceptable / Danger.
Gambar 11. Sinyal Getaran Enveloping Pompa
Inboard (DE)
Sinyal getaran enveloping pompa inboard (gambar 11) muncul amplitudo tertinggi di sub harmonik yaitu 0.4x CPM & 0.8x CPM (putaran kerja) dan muncul inter harmonik frekuensinya pada 4.2x CPM & 8.4x CPM (putaran kerja).
Setelah input data bearing dan perhitungan menggunakan software, maka muncul frekuensi
eksitasi impuls disetiap komponen bantalan, dari
sinyal getaran envelope pompa inboard muncul amplitudo tertinggi berada difrekuensi eksitasi
impuls pada komponen bantalan pemisah (FTF)
diikuti harmoniknya (Gambar 11 & Tabel 3). Dan sinyal getaran enveloping pompa inboard muncul amplitudo tertinggi berada difrekuensi eksitasi
impuls pada komponen bola bantalan (BSF) diikuti
harmoniknya (Gambar 11 & Tabel 3). Tabel 3. Frekuensi Fundamental Elemen
Bantalan Pompa Inboard
Berikut analisa sinyal getaran dari pompa, P-011C sisi volute pompa:
Gambar 12. Trending sinyal getaran enveloping
volute pompa
Nilai overall enveloping mengalami kenaikan terlihat dari trending condition monitoring (Gambar 12) dan nilai overall yang sebelumnya (10.27 gE) mengalami kenaikan mejadi (23.64 gE) nilai tersebut melebihi standar yang dijinkan yaitu (4 gE). Nilai (23.64 gE) menunjukan kriteria dalam kondisi unacceptable / Danger.
Gambar 13. Sinyal getaran enveloping volute Pompa
Dari sinyal getaran enveloping volute (gambar 13) muncul frekuensi sinyal getaran secara acak hingga di frekuensi tinggi dengan amplitudo terbesar di frekuensi 1.55x CPM (putaran kerja) dengan nilai amplitudo (0.89 gE). Dan kondisi pada saat pompa operasi disisi volute terdengar suara dengan tingkat kebisingan yang tidak normal.
Gambar 14. Sinyal getaran velocity volute pompa Tabel 4. Data sinyal getaran velocity volute
pompa Volute Pompa Frekuensi (CPM) Putaran Kerja (Order) Amplitudo (mm/s) 1238 0.8x 0.18 1480 1x 0.61 2960 2x 0.23 4440 3x 0.35 5920 4 0.09 7400 5x 0.15 8410 5.6x 0.18 8880 6x 0.46 19240 13x 0.31
Ditunjukan pada sinyal getaran velocity (gambar 14 & Tabel 4) muncul frekuensi sudu diikuti harmonik 2x frekuensi sudu, yang mana dapat dihitung dari perhitungan dibawah ini: Frekuensi sudu= Jumlah sudu x Putaran poros
= 6 x 1480 RPM = 8880 RPM Tabel 5. Hasil Analisa Sinyal Getaran Motor &
Pompa Sentrifugal P-011C
3.1 Analisa Akar Permasalahan
Berdasarkan analisa sinyal getaran (vibrasi) yang dilakukan telah diketahui kerusakan apa saja yang terjadi pada pompa sentrifugal P-011 C, kemudian langkah selanjutnya dibuatlah ishikawa diagram untuk memudahkan analisa akar dari kerusakan.
Gambar 15. Ishikawa diagram kerusakan pompa Dari pemeriksaan yang telah dilakukan diketahui bahwa terdapat beberapa kerusakan pada komponen pompa, sehingga perlu penelusuran lebih lanjut mengapa potongan kayu dapat masuk ke aliran masuk pompa, dari hasil penelusuran dan pengamatan langsung terhadap pompa sentrifugal P-011 C antara lain:
Struktur cooling tower diperbaki (pergantian kayu struktur) di bulan november 2016 (Gambar 16), sehingga dapat dimungkinkan sepihan potongan kayu terjatuh di basin
cooling water dan tergerus air sehingga
Gambar 16. Kondisi struktur cooling tower Pada sistem instalasi pompa sentrifugal
P-011 C tidak terdapat strainer (Gambar 17), sehingga benda asing dapat masuk ke bagian
volute pompa yang mengakibatkan kerusakan
pada impeller.
Gambar 17. Sistem Instalasi Pipa Suction Pompa P-011C
Dan pada sisi housing bearing mengalami kebocoran seal pelumas bantalan yang ditandai keluarnya pelumas di area cover bantalan (Gambar 18), sehingga bantalan mengalami kekurangan pelumas.
Gambar 18. Area Kebocoran Pelumas Bantalan Untuk menganalisa hingga akar penyebab kerusakan, maka ishikawa diagram pompa secara keseluruhan dibuat lebih detail pada komponen
pompa yang mengalami kerusakan agar didapat penyebab akar penyebab kerusakannya.
Gambar 19. Ishikawa Diagram Kerusakan Poros Pompa
Dari pemeriksaan yang telah dilakukan bahwa kerusakan sudu impeller mengakibatkan kavitasi, disebabkan oleh potongan kayu yang masuk keruang sudu impeller sehingga getaran yang berlebih disisi pompa dan menyebabkan kebocoran seal bantalan pompa. Kekurangan pelumas pada bantalan mengakibatkan bantalan kontak langsung terhadap komponen yang lainnya tanpa adanya pelapis, sehingga bantalan menglami kerusakan. Kerusakan bantalan yang tidak lansung ditindak lanjuti dikarenakan untuk mempertahankan produksi yang maksimal menyebabkan kerussakan pada poros pompa karena sistem pelumasan bantalan tidak mencukupi, dari kerusakan tersebut menyebabkan misalignment.
3.2 Rekomendasi Perbaikan
Berdasarkan kerusakan yang terjadi dan analisa akar penyebab kerusakannya, maka dirumuskan strategi perbaikan dan perawatan untuk setiap komponen yang mengalami kerusakan yang dibuat pada Tabel 6 sebagai berikut.
Tabel 6. Rekomendasi Perbaikan Untuk Komponen yang Mengalami Kerusakan
Penambahn strainer pada pipa aliran masuk
(suction) guna untuk menghindari kotoran atau
benda asing keruang sudu impeller yang dapat mengakibatkan kerusakan tersebut terulang kembali dan melaksanakan perbaikan atau perawatan sesuai prosedur.
4. KESIMPULAN
Kesimpulan yang diperoleh dari hasil inspeksi dan analisa kerusakan yang dibahas dalam tugas akhir ini antara lain:
1) Kerusakan yang terjadi pada pompa sentrifugal P-011 C adalah:
Dari sinyal getaran motor & pompa
inboard diindikasikan parallel misalignment.
Sisi Pompa Inboard & outboard dari pembacaan sinyal getaran dapat disimpulkan bahwa kerusakan pada komponen bantalan disisi bola & pemisah yang ditandai munculnya nilai frekuensi
eksitasi fundamental impuls pada komponen bantalan tersebut dan dindikasikan kelonggaran mekanik disisi bearing yang ditandai munculnya frekuensi sub-harmonik dan inter
harmonik, menurut illustrated vibration
diagnostic chart technical associates of charlotte.
Dan volute pompa dari analisa pembacaan sinyal getaran dapat disimpulkan terdapat kerusakan pada sudu pompa sehingga mengakibatkan kavitasi, yang ditandai munculnya frekuensi sudu diikuti harmonik 2x frekuensi sudu dan munculnya sinyal
random di frekuensi rendah hingga tinggi.
Pada saat pompa beroperasi terdengar suara dengan tingkat kebisingan yang tidak normal.
2) Karakteristik sinyal getaran yang dihasilkan adalah:
Getaran yang terjadi lebih besar diarah
radial poros dan 2x putaran kerja nilai
amplitudo lebih besar dibandingkan 1x putaran kerja dapat diindikasikan parallel
misalignment.
Pada domain frekuensi, indikasi pertama kerusakan bantalan dapat diamati pada daerah frekuensi tinggi.
Bantalan yang mengalami kerusakan pada bagian pemisah (cage)
menghasilkan amplitudo dominan pada 600 CPM (1xFTF) dan kerusakan bola akan menghasilkan ampitudo dominan pada 6300 CPM (2xBSF).
Kerusakan pada sudu impeller pompa menghasilkan amplitudo dominan di putaran kerja pompa itu sendiri (1500 CPM) dan diikiuti amplitudo dominan di frekuensi sudu impeller hingga harmonik (2xBPF).
3) Akar permasalahan dari kerusakan pompa sentrifugal P-011 C adalah disebabkan oleh potongan kayu yang masuk keruang sudu impeller sehingga getaran yang berlebih disisi pompa dan menyebabkan kebocoran seal bantalan pompa. Kekurangan pelumas pada bantalan mengakibatkan bantalan kontak langsung terhadap komponen yang lainnya tanpa adanya pelapis, sehingga bantalan menglami kerusakan.
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Berry, J. (1992). Interpreting The Severity
Charts. Technical Associates of Charlotte.
[2]. Berry, J. (1993). Vibration Analysis Techniques and How to Best Employ Narrowband Spectral Envelope Alarms.
Technical Associates of Charlotte.
[3]. Berry, J. (1996). Illustrated Vibration Diagnostic Chart (Page 1-5). Technical
Associates of Charlotte.
[4]. Mobius Institute. (2005). Vibration Training
Quick Reference. Victoria.
[5]. Sularso & Haruo, T. (2000). Pompa dan
Kompressor. Jakarta: Penerbit PT Paradnya
Paramita.
[6]. Wiliam, T. T. (1986). Teori Getaran dengan
ANALISA TEGANGAN PADA CRANKSHAFT SEPEDA MOTOR SUZUKI SMASH
MENGGUNAKAN SOFTWARE SOLIDWORKS
Helmiyansah
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta E-mail: [email protected]
Abstrak -- Pentingnya untuk mengetahui besar tegangan maksimum dan faktor keamanan maksimum
pada material crankshaft sepeda motor Suzuki Smash dengan bantuan Software Solidworks 2012. Bahan material yang dipilih untuk crankshaft adalah Alloy Steel. Melalui penggunaan software maka akan lebih mudah menampilkan gaya aksi dan reaksi pada crankshaft akibat pembebanan gaya radial yang diterima oleh crankshaft sebesar 1,4 N. Prosedur penelitian di mulai dengan mengukur dimensi crankshaft dari motor Suzuki Smash kemudian dibuatkan model 3D untuk menganalisis. Hasil analisa ditampilkan berupa gambar yang menunjukan distribusi tegangan pada Crankshaft. Dari hasil analisa software disimpulkan bahwa tegangan maksimum pada Crankshaft sebesar 8,74 x10-3 N/mm² dengan
faktor keamanan terendah sebesar 8,09 x 1012.
Kata kunci: crankshaft, Solidworks, tegangan maksimum, faktor keamanan
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kendaraan darat merupakan jenis alat transportasi yang paling banyak digunakan oleh manusia, karena memiliki kontruksi yang lebih sederhana, sehingga berharga murah dan tentu saja dapat dimiliki setiap individu. Sepeda motor merupakan bentuk kendaraan darat bermesin yang paling sederhana dan saat ini paling banyak penggemarnya di tanah air.
Crankshaft/poros engkol merupakan salah satu komponen utama yang mengkonversi energi potensial bahan bakar menjadi tenaga putar pada mesin piston. Karena dalam proses kerjanya poros engkol mengubah gerakan mundur maju piston menjadi gerakan putar pada poros. Adapun efek goncangan dalam bentuk vibrasi akibat gerakan bolak balik piston akan di ballance oleh fly wheel.
Sebuah kendaraan bermotor pada kondisi kecepatan tinggi tentunya harus memenuhi persyaratan yang ketat agar layak digunakan, salah satunya adalah kendaraan harus stabil pada putaran tinggi, artinya getaran yang di timbulkan oleh putaran mesin harus dalam batas yang di tentukan.
Gambar 1. Chamshaft, Rocket Arm, Katup dan Crankshaft
Agar mekanisme yang terdapat pada sistem poros engkol memiliki umur yang panjang, maka tentunya komponen tersebut harus di desain dengan efektif dan efisien, baik dari segi analisa pembebanan maupun pemilihan material komponen tersebut. Untuk meminimalisir efek kerusakan yang terjadi akibat berbagai jenis beban dinamis yang bekerja pada komponen crankshaft maka pada proses perancangannya hedaknya terlebih dahulu mengetahui distribusi tegangan yang bekerja. Sedangkan sebagai alat bantu dalam menganalisanya maka dipergunakan perangkat lunak Solidworks. Dari hasil analisa ini lokasi kerusakan akibat pembebanan yang terlalu tinggi dapat diketahui letak/posisinya secara dini.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasar latar belakang diatas maka di rumuskan masalah sebagai berikut:
1) Bagaimana analisa tegangan dan faktor keamanan secara teoritis pada Pen.
2) Berapa besar tegangan maksimum dan minimum analisa menggunakan solidwork. 3) Berapa besar faktor keamanan (Factory Of
Safety) analisa menggunakan solidworks.
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitian adalah:
1) Menghitung gaya yang terjadi pada pen akibat ledakan didalam ruang bakar.
2) Menghitung distribusi tegangan maksimum pada pen akibat ledakan didalam ruang bakar.
3) Melakukan analisa tegangan maksimum, minimum dan faktor keamanan pada Crankshaft menggunakan simulasi Software
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Definisi Poros
Poros merupakan suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang bulat, dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel, engkol, sprocket dan elemen pemindah tenaga lainnya. Sebagai akibat kerjanya poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya [1].
2.2 Jenis Poros Engkol pada Sepeda Motor
a) Jenis Built Up
Dipergunakan pada motor jenis kecil yang mempunyai jumlah silinder satu atau dua.
Gambar 2. Poros Engkol Jenis Built Up
b) Jenis On Piece
Dipergunakan pada motor jenis besar yang mempunyai jumlah silinder banyak [2]. Untuk motor satu silinder pada poros engkolnya (biasanya dihadapan pena engkol) ditempatkan bobot kontra sebagai pengimbangan putaran engkol sewaktu piston mendapat tekanan kerja. Tetapi motor yang bersilinder banyak, pena engkolnya dipasang saling mengimbangi. Berat bobot kontra kira-kira sama dengan berat batang piston ditambah dengan berat engkol seluruhnya. Dengan demikian poros engkol itu dapat diseimbangkan, sehingga dapat berputar lebih rata dan getaran-getaran engkol menjadi hilang. Dengan adanya bobot kontra ini menyebabkan tekanan pada bantalan menjadi berkurang dan merata.
2.3 Bahan Poros Engkol
Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (Alloy Steel) dengan proses pengerasan kulit (Case Hardening) sehingga tahan terhadap keausan. Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom nikel molebdenum, baja khrom, baja khrom molibden dan lain-lain. Sekalipun demikian, baja paduan
khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja. Dengan demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses heat treatment yang tepat sehingga akan diperoleh kekuatan yang sesuai [3], Lihat Tabel 3 spesifikasi material di bawah ini.
Tabel 3. Tabel Spesifikasi Matrial Alloy Steel (Sumber: Software Solidworks)
2.4 Gaya yang Bekerja pada Piston
Kerja yang dilakukan motor bakar dalam hal ini adalah akibat proses konversi energi potensial yang di kandung bahan bakar menjadi energi mekanik. Konversi energi terbentuk pada saat bahan bakar meledak dalam ruang bakar sehingga menghasilkan gaya dorong yang sangat besar. Proses penekanan piston terhadap campuran bahan bakar-udara agar terjadi pemadatan volume serta agar campuran bahan bakar - udara dapat bercampur secara homogen sehingga ketika busi memercikan bunga api akan di dapat kualitas pembakaran yang bagus sehingga di dapat ledakan yang besar.
Tekanan efektif rata-rata pada mesin 4 langkah yang terjadi di ruang bakar tepat di atas piston kisaran 900 kPa hingga 1400 kPa untuk motor standar, atau 9 - 13 psi. Tekanan ini di simbolkan dan F yang berarti gaya.[4] Lihat Gambar 3.
Gambar 3. Gaya Massa Pada Piston (F)
2.5 Tegangan
Gaya luar komponen akibat beban kerja akan ditahan oleh gaya dari dalam komponen dengan
besarnya sama dengan besaran yang sama tetapi arahnya berlawanan. Gaya dalam pada penampang komponen setiap satuan luas disebut tagangan disimbolkan dengan huruf Yunani sigma ( ) [5].
2.6 Momen Lentur
Gaya yang berkerja bahkan tegak lurus dengan sumbu adalah gaya radial.[6] Gaya radial yang bekerja pada poros diperlihatkan dalam Gambar 4 dibawah ini.
Gambar 4. Poros yang Menerima Gaya Radial
Momen Lentur = Gaya Radial x Jarak
= x L (1)
Setelah distribusi momen lentur diketahui maka berapakah besaran tegangan normal akibat momen lentur? Maka gunakanlah dengan persamaan besaran tegangan normal akibat momen lentur sebagai berikut:
= (2)
2.7 Gaya Geser
Selama poros menerima gaya radial yang menyebabkan momen lentur maka selama itu pula poros mendapatkan beban berupa gaya geser atau gaya lintang [7]. Tegangan geser dihitung dengan persamaan berikut ini :
= (3)
2.8 Tegangan Gabungan
Tegangan normal dapat merupakan akibat langsung dari gaya tarik atau momen lentur. Tegangan geser dapat merupakan akibat langsung dari gaya tarik, tegangan geser puntiran atau tegangan geser vertical [8].
a) Tegangan Utama Maksimum
(4)
b) Tegangan Utama Minimum
(5)
2.9 Safety Factor
Safety factor adalah sebagai pengaman pada
sistem jika pada suatu keadaan sistem tersebut menerima beban diluar dari perhitungan. Tujuannya agar design kita tidak failed (gagal) pada keadaan tersebut [9].
= (6)
2.10 Solidworks Simulation
Solidworks adalah salah satu CAD software yang dibuat oleh Dassault Systemes digunakan untuk merancang part permesinan atau susunan part permesinan yang berupa assembling dengan tampilan 3D untuk merepresentasikan part sebelum real partnya dibuat atau tampilan 2D (drawing) untuk gambar proses permesinan [10].
Solidworks Simulation merupakan bagian dari perangkat lunak solidwork yang berguna untuk menganalisa tegangan (Stress Analysis) dari desain yang sudah dibuat. Dengan adanya simulation express ini sangat membantu untuk mengurangi kesalahan dalam membuat desain. Akurat tidaknya suatu desain yang dibuat dipengaruhi juga dengan beberapa faktor lainnya seperti matrial benda, restraint (bagian diam dari part), dan load (beban) yang di berikan. Simulation express akan menunjukan tahap demi tahap bagaimana desain kita akan bekerja dibawah kondisi tertentu.
3. HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Hasil Analisa Secara Teori
Dari hasil analisa secara teori tegangan maksimal yang diterima oleh pen dengan panjang 42mm dan berdiameter 27,39mm akibat gaya gaya radial yang diakibatkan oleh ledakan dalam ruang bakar sebesar σ = 33,60 N/mm². Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada Tabel 6 sebagai berikut:
Tabel 6. Data Hasil Analisa Pen Secara Teori
Berikut adalah grafik analisa pada pen secara teori:
Grafik 5. Analisa Pen secara Teori
3.2 Hasil Analisa Secara Software
Sedangkan analisa menggunakan software akan menghasilkan tegangan maksimal sebesar 8,74 x 10-3 N/mm, lihat Gambar 6.
Gambar 6. Hasil Stress 1
Sedangkan untuk faktor keamanan (FOS) maksimum sebesar 8,09 x 1012 dan minimum sebesar 70,9, lihat Gambar 7.
Gambar 7. Factor of Safety
Analisa software difokuskan pada pen dan poros engkol (Crankshaft) yang sudah diassembly dan akan menghasilkan gaya reaksi pada poros engkol akibat gaya aksi yang diberikan pada pen sebesar 1,4 N. Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada tabel 7 dan grafik 8 sebagai berikut:
Tabel 7. Data Hasil Analisa Pen dan Poros Engkol (Crankshaft) dengan Software
Berikut adalah grafik analisa pada pen secara teori:
Grafik 8 Analisa Simulasi Crankshaft menggunakan Software
4. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil perhitungan teoritis dan simulasi yang dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan akibat pembebanan gaya radial sebesar 1,4 N yang terjadi pada pen dan crankshaft sebagai berikut:
1) Berikut tabel hasil perhitungan dari analisa tegangan-tegangan yang terjadi pada Pen.
2) Berdasarkan hasil simulasi dengan software SolidWorks diperoleh tegangan maksimum sebesar 8,74 x 10-3 N/mm² dan tegangan minimum sebesar 7.66 x 10-11 N/mm². 3) FOS (Factor Of Safety) berdasarkan analisa
menggunakan software diperoleh sebesar 8,09 x 1012.
DAFTAR PUSTAKA
[1]. Sighley E. Josep., (1984). Perancangan
Teknik Mesin. Jakarta
[2]. Poros Engkol (Crankshaft). (2015). Retrieved from website:http://otoengine.com/poros-engkol-crankshaft/
[3]. Novyanto O., (2007). Element Mesin Poros
(Shaft). Retrieved from website: http://okasatria.blogspot.co.id/2007/10/engin eering-knowledge.html
[4]. Memahami Kompresi, Rasio Kompresi dan Tekanan Kompresi. (2013) Retrieved from website:
http://dnsrust.blogspot.co.id/2013/12/memha mi-kompresi-rasio-kompresi-dan.html
[5]. Dahlan D. (Ed). Elemen Mesin. (2012). Jakarta
[6]. Sonawan H. (2010). Perancangan Elemen
Mesin. Bandung
[7]. Mott L. (2009). Elemen-Elemen Mesin dalam
Perancangan Mekanis
[8]. Safety FaCtor. (n.d). Retrieved from website: https://www.scribd.com/doc/232253472/Safet y-Factor
[9]. Solidworks 2012. (2011) Retrieved from website:https://youzoef.wordpress.com/2011/ 12/02/solidworks-2012
ANALISA PELEBURAN LIMBAH PLASTIK JENIS POLYETHYLENE
TERPHTALATE (PET) MENJADI BIJI PLASTIK MELALUI
PENGUJIAN ALAT PELEBUR PLASTIK
Irvan Okatama
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana, Jakarta E-mail: [email protected]
Abstrak -- Pada umumnya seperti botol plastik untuk daur ulang diolah kembali menjadi barang semula,
secara garis besar plastik dapat digolongkan menjadi dua yaitu thermoplastic, yaitu dapat dibentuk kembali dengan mudah dan diproses menjadi bentuk lain dan bersifat thermoset, bila telah dipakai tidak dapat digunakan kembali. Jenis plastik Polyethylene Telephthalate (PET) ini merupakan jenis plastik terbaik yang bisa digunakan sebagai botol - botol minuman ringan (bersoda/terkabonasi). Alat pelebur plastik ini menggunakan alat pemanas Heater Band dan Heater Nozzle dengan suhu mencapai100C
300C. Kapasitas produksi potongan plastik bisa mencapai 1 kilogram, bahan plastik Polyethylene
Telephthalate (PET) melunak pada suhu 180C dan mencair secara sempurna pada suhu 200C. Alat
ini menguji dengan berat yang berbeda diantaranya 100gram, 200 gram dan 300 gram masing-masing membutuhkan waktu 615 detik, 723 detik, dan 870 detik. Berkurangnya bahan plastik karena terjadi penyusutan selama dilebur yaitu mencapai 35 gram - 80 gram.
Kata kunci: Alat Pelebur Plastik, Polyethylene Telephthalate (PET)
1. PENDAHULUAN
Sampah seperti botol plastik merupakanbagian yang tidak dapat terpisahkan dari kehidupan manusia. Botol plastik sering dipergunakan sebagai botol minuman (air mineral, jus, soft drink, minuman olah raga) tetapi tidak untuk air hangat atau panas. Salah satu sampah yang dapat didaur ulang adalah botol plastik bekas minuman. Pemanfaatan hasil dari daur ulang botol plastik bekas minuman bisa digunakan berbagai macam beragam produk kerajinan, seperti wadah pin atau aksesoris, tempat tissue, celengan, souvenir cindera mata.
Plastik PET memiliki kekuatan mekanik yang tinggi, transparan, bersifat tidak beracun, dan tidak pengaruh pada rasa dan permeabilitas yang dapat diabaikan untuk karbon dioksida. Plastik PET memiliki kekuatan tarik dan kekuatan impak yang sangat baik, begitu juga dengan ketahanan kimia, clarity, processability, kemampuan warna dan stabilitas termalnya.
1.1 Jenis - jenis plastik
Menurut Syarief et al (1988), berdasarkan ketahanan plastik terhadap perubahan suhu, maka plastik dibagi menjadi dua, yaitu:
a) Thermoplastic
Jenis plastik ini meleleh pada suhu tertentu, melekat mengikuti perubahan suhu, bersifat reversible (dapat kembali ke bentuk semula atau mengeras bila di dinginkan). Contoh: Polyethylene
(PE), Polypropylene (PP), Polyethylene Terephthalate (PET), Poliviniclorida (PVC), Polistirena (PS).
b) Thermoset atau thermodursisabel
Jenis plastik ini tidak dapat mengikuti perubahan suhu (tidak reversible) sehingga bila pengerasan telah terjadi maka bahan tidak dapat dilunakkan kembali. pemanasan dengan suhu tinggi tidak akan melunakkan jenis plastik ini melainkan akan membentuk arang dan terurai. karena sifat thermoset yang demikian maka bahan ini banyak digunakan sebagai tutup ketel.
1.2 Heater Band dan Heater Nozzle
Heater Band dan Heater Nozzle Jenis heater
tabung yang banyak digunakan di mesin plastik dan sejenisnya. Band heater berbentuk seperti tabung dengan fungsi pemanasan memanaskan silinder dengan dimensi tertentu. Ukuran bisa menyesuaikan dengan silinder yang akan dipanaskan.
Elemen pemanas listrik (elemen pemanas listrik) banyak dipakai hearts kehidupan sehari - hari, baik di dalam rumah tangga ataupun peralatan dan mesin industri. Bentuk dan jenis dari electrical elemen pemanas bermacam-macam disesuaikan dengan fungsi fungsi, tempat pemasangan dan media yang dipanaskan panas yang diposkan dihasilkan pemanas elemen listrik bersumber dari kawat atau pun pita bertahanan listrik tinggi (resistance kawat) biasanya bahan yang digunakan adalah niklin yang dialiri Arus listrik pada kedua ujungnya dan dilapisi diposkan isolator listrik yang mampu meneruskan panas dengan baik hingga aman jika digunakan.
1.3 Kalor
Kalor adalah sesuatu yang dipindahkan diantara sebuah sistem dan sekelilingnya sebagai akibat
