BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

(1)

BAB 5

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Hasil Pengumpulan Data

Data produk yang reject dari setiap produksi merupakan salah satu faktor utama bagi perusahaan untuk mengukur kinerja dari proses produksi untuk mengetahui apakah proses produksi sudah bisa menghasilkan produk dengan kualitas yagndiharapkan perusahaan.

Data produksi didapatkan dari operator produksi yang menghitung jumlah produksi yang kemudian diteruskan ke staff Production. Data jumlah produk cacat didapatkan dari staff Inspeksi setelah melakukan perhitungan terhadap jumlah produk yang cacat dan kemudian diteruskan ke departemen QC.

Sehingga data yang digunakan untuk pengukuran pada tahap Measure adalah data hasil total produksi dan data jumlah cacat yang termasuk dalam data atribut.

Data yang berhasil diperoleh adalah :

- Data jumlah total produksi produk BOPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007

- Data jumlah produk cacat pada produk BOPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007

- Data jumlah total produksi produk CPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007 - Data jumlah produk cacat pada produk CPP pada bulan Februari 2007 – Maret 2007

(2)

- Data jumlah total produksi produk BOPET pada bulan Februari 2007 – Maret 2007

- Data jumlah produk cacat pada produk BOPET pada bulan Februari 2007 – Maret 2007

5.2 Tahapan Pengolahan Data

Untuk mendapatkan pemecahan masalah yang tepat perlu dilakukan pengolahan data berdasarkan data yang telah dikumpulkan di atas. Maka selanjutnya akan dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode DMAIC (Define –Measure - Analyze –

Improve – Control)dimana pada setiap fase dari metode tersebut terdapat beberapa alat –

alat statistik yang akan digunakan untuk memecahkan masalah dengan mengolah dan menganalisa data yang ada pada perusahaan.

5.2.1 Tahap Define

5.2.1.1 Pemilihan Objek Penelitian

PT. Argha Karya Prima Industri memproduksi berbagai macam varian plastic

film namun secara garis besar produk-produk yang dibuat adalah BOPP (Biaxially

Oriented Polypropelene), BOPET (Biaxially Oriented Polyethylene Terephalate) dan CPP (Cast Poly Propelene). Untuk memaksimalkan penelitian dari peningkatan kualitas, maka diperlukan prioritas penanganan masalah terhadap satu jenis produk saja. Dibawah ini dilampirkan tabel data produksi dan jumlah cacat pada tiap-tiap produk :

(3)

Tabel 5.1 Data Produksi dan Reject pada Bulan Februari 2007

No Produk Total On _{Slit (kg)} terhadap On Slit Total reject (kg) % Reject 1 BOPP 2.473.240 185.436 7,50 2 BOPET 1.126.360 75.467 6,70 3 CPP 487.963 33182 6,80

Tabel 5.2 Data Produksi dan Reject pada Bulan Maret 2007

No Produk Total On _{Slit (kg)} terhadap On Slit Total reject (kg) % Reject 1 BOPP 2.755.666 187.368 6,81 2 BOPET 1.219.457 75.606 6,20 3 CPP 500.387 30.524 6,10

Tabel 5.3 Data Produksi dan Reject pada Bulan April 2007

No Produk Total On _{Slit (kg)} terhadap On Slit Total reject (kg) % Reject 1 BOPP 2.978.231 203.761 6,84 2 BOPET 1.068.928 68.411 6,40 3 CPP 510.265 30106 5,90

Akumulasi data produksi dan cacat beserta persentase cacat selama tiga bulan untuk masing-masing produk dapat dilihat pada tabel 5.4 dan histogram dari persentase cacat ditampilkan pada gambar 5.1

Tabel 5.4 Akumulasi On Slit, Cacat dan Persentase Cacat No Produk On Slit Reject % Akumulasi Reject

1 BOPP 8.207.137 576.565 7,02%

2 BOPET 3.414.745 219.484 6,42%

(4)

Tabel Perbandingan Persentase Cacat 7,02 6,42 6,25 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 BOPP BOPET CPP % Cacat

Gambar 5.1 Histogram Akumulasi persentase cacat

Dari data dan grafik diatas dapat dilihat bahwa jenis produk BOPP (Biaxially Oriented Polypropelene) adalah produk yang memiliki persentase cacat terbesar dibandingkan dengan kedua produk yang lainnya yaitu sebesar 7,02 %. Karena hal inilah maka produk BOPP dipilih sebagai objek penelitian dan fokus peningkatan kualitas.

5.2.1.2 Pernyataan Kebutuhan Pelanggan (Voice of Customer)

Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena penelitian selain bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi tingkat cacat produk juga bertujuan untuk memenuhi kepuasan dari pelanggan.

Pelanggan eksternal adalah konsumen dari perusahaan seperti industri makanan atau rokok. Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini adalah produk

(5)

sesuai dengan spesifikasi yang diminta. Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan proses produksi.

5.2.1.3 Pernyataan Proses Kunci

Tujuan dari penelitian ini adalah meningkatkan kualitas dari produk dengan meminimasi produk cacat yang ditimbulkan dari proses produksi. Untuk itu perlu diketahui tahapan proses yang mengakibatkan permasalahan kualitas bagi produk BOPP sebelum proses tersebut dapat dianalisa dan mendapatkan penanganan lebih lanjut. Diagram SIPOC membantu pihak manajemen dalam mendefinisikan proses-proses kunci pada aliran kerja.

Supplier Input Process

Polypropelene + aditif

Output Finished Goods Material dan

Aditif On-Slit Product

Peleburan _MemanjangOrientasi Orientasi _Melebar

Rolling Jumbo Slitting Aging

Gambar 5.2 Gambar SIPOC Product BOPP

Berdasarkan wawancara yang dilakukan dengan pihak staff departemen QC, proses pemeriksaan produk dilakukan pada tahap setelah proses orientasi melebar selesai dilakukan. Pada tahap peleburan dan pada tahap orientasi, inspeksi tidak dapat dilakukan

(6)

namun bisa diperkirakan kemungkinan cacat yang akan muncul yang akan muncul dengan melihat indikator yang terdapat pada mesin. Namun indikator yang ditunjukkan mesin pun tidak dapat memastikan apakah ketika dalam pemeriksaan setelah proses orientasi selesai akan muncul cacat yang dapat diprediksi, karena untuk jenis cacat yang tidak perlu diteliti di laboratorium, jenis cacat yang diprediksi bisa saja muncul pada proses Rolling Jumbo dan baru dapat dilihat setelah produk memasuki tahap Aging dimana produk akan dimasukkan ke dalam gudang dan dibiarkan selama 2 hari. Setelah tahap Aging dan sebelum tahap Slitting, produk diperiksa lagi apakah mengalami cacat atau tidak. Secara garis besar, produk baru akan diketahui cacatnya pada periode ini. Apabila produk mengalami cacat maka untuk beberapa jenis cacat tertentu, produk akan di-rewind untuk dihilangkan cacatnya. Setelah itu, produk memasuki tahap Slitting yaitu memotong produk sesuai dengan keinginan pelanggan.

5.2.2 Tahap Measure

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan

kualitas. Pada tahap ini dilakukan penentuan ruang lingkup masalah sehingga bisa menentukan cara pengukuran kinerja proses yang ada dengan menggunakan peta kendali untuk mengetahui apakah proses produksi sekarang sudah stabil secara statistikal dan perhitungan kapabilitas proses.

5.2.2.1 Pengukuran Kinerja Proses dengan Peta Kendali P

Suatu proses dikatakan beroperasi dalam pengendalian statistikal apabila varias-variasi yang timbul hanya bersumber dari varias-variasi penyebab umum.Untuk mengetahui apakah proses tersebut masih berada dalam batas pengendalian diperlukan sebuah tool

(7)

yang bernama peta kendali. Pengukuran peta kendali menggunakan data-data historis maupun data hasil pengamatan. Pengukuran dilakukan dengan menggunakan data hasil pengamatan selama 40 hari berturut-turut. Peta kendali yang digunakan untuk pengukuran pada tahap ini adalah peta kendali P.

Peta kendali P digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat) dari item-item didalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian peta kendali P digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam satu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu.

Tabel 5.5 Data Pengamatan produksi dan cacat Pengamatan ke - Jumlah Produksi Jumlah cacat Proporsi 1 87485 6642 0,075922 2 87845 6543 0,074483 3 87289 6529 0,074798 4 87542 6487 0,074102 5 87889 6399 0,072808 6 88643 6578 0,074208 7 88805 6498 0,073172 8 88954 6783 0,076253 9 89032 6537 0,073423 10 88432 6810 0,077008 11 88330 6782 0,07678 12 88997 6533 0,073407 13 88298 6456 0,073116 14 89079 6662 0,074788 15 88643 6523 0,073587 16 87289 6469 0,07411 17 87542 6733 0,076912 18 89032 6701 0,075265

(8)

Tabel 5.5 Data Pengamatan produksi dan cacat (Lanjutan) 19 88805 6842 0,077045 20 88432 6432 0,072734 21 88298 6654 0,075358 22 88997 6691 0,075182 23 89079 6853 0,076932 24 88330 6765 0,076588 25 88954 7029 0,079018 26 87845 6735 0,076669 27 87485 6587 0,075293 28 87889 6533 0,074332 29 88298 6704 0,075925 30 88997 6490 0,072924 31 87542 6587 0,075244 32 88298 6534 0,073999 33 87289 6425 0,073606 34 88977 6798 0,076402 35 88643 6420 0,072425 36 86333 6531 0,075649 37 87548 6449 0,073662 38 87328 6753 0,077329 39 88002 6622 0,075248 40 86995 6320 0,072648 total 3527490 264419

Pada kasus PT. Argha Karya Prima Industri, pemeriksaan untuk data atribut dilakukan pada semua hasil proses dengan kata lain tidak menggunakan sampel (100%

product inspected) oleh karena itu perhitungan CL, UCL dan LCL yang dilakukan untuk

peta kendali P tidak menggunakan data sampel melainkan data produksi.

Dibawah ini adalah contoh perhitungan CL, UCL dan LCL pada pengamatan ke-1

(9)

1. Central Limit. 0,074960 3527490 264419 produksi total cacat total CL = = =

2. Upper Central Limit.

07763 , 0 87485 0,074960) -(1 0,074960 3 0,074960 i n ) p (1 p 3 p UCL = + = − + =

3. Lower Central Limit.

87845 0,074960) -(1 0,074960 3 0,074960 i n ) p (1 p 3 p LCL − = − − =

Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang dapat dilihat pada Tabel 5.6

(10)

Tabel 5.6 Perhitungan Proporsi, CL, UCL dan LCL Pengamatan ke- Jumlah produksi Jumlah cacat Proporsi UCL LCL 1 87485 6642 0,075922 0,07763 0,072289 2 87845 6543 0,074483 0,077625 0,072294 3 87289 6529 0,074798 0,077633 0,072286 4 87542 6487 0,074102 0,07763 0,07229 5 87889 6399 0,072808 0,077624 0,072295 6 88643 6578 0,074208 0,077613 0,072306 7 88805 6498 0,073172 0,07761 0,072309 8 88954 6783 0,076253 0,077608 0,072311 9 89032 6537 0,073423 0,077607 0,072312 10 88432 6810 0,077008 0,077616 0,072303 11 88330 6782 0,07678 0,077618 0,072301 12 88997 6533 0,073407 0,077608 0,072311 13 88298 6456 0,073116 0,077618 0,072301 14 89079 6662 0,074788 0,077606 0,072313 15 88643 6523 0,073587 0,077613 0,072306 16 87289 6469 0,07411 0,077633 0,072286 17 87542 6733 0,076912 0,07763 0,07229 18 89032 6701 0,075265 0,077607 0,072312 19 88805 6842 0,077045 0,07761 0,072309 20 88432 6432 0,072734 0,077616 0,072303 21 88298 6654 0,075358 0,077618 0,072301 22 88997 6691 0,075182 0,077608 0,072311 23 89079 6853 0,076932 0,077606 0,072313 24 88330 6765 0,076588 0,077618 0,072301 25 88954 7029 0,079018 0,077608 0,072311 26 87845 6735 0,076669 0,077625 0,072294 27 87485 6587 0,075293 0,07763 0,072289 28 87889 6533 0,074332 0,077624 0,072295 29 88298 6704 0,075925 0,077618 0,072301 30 88997 6490 0,072924 0,077608 0,072311 31 87542 6587 0,075244 0,07763 0,07229 32 88298 6534 0,073999 0,077618 0,072301 33 87289 6425 0,073606 0,077633 0,072286 34 88977 6798 0,076402 0,077608 0,072311 35 88643 6420 0,072425 0,077613 0,072306 36 86333 6531 0,075649 0,077648 0,072271 37 87548 6449 0,073662 0,077629 0,07229 38 87328 6753 0,077329 0,077633 0,072286 39 88002 6622 0,075248 0,077623 0,072297 40 86995 6320 0,072648 0,077638 0,072281

(11)

Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL maka hasil perhitungan tersebut di plot dan kemudian digambarkan menjadi peta kendali P. Berikut ini adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan pada gambar 5.3 dibawah.

Sample P rop or ti on 40 36 32 28 24 20 16 12 8 4 0,078 0,077 0,076 0,075 0,074 0,073 0,072 _ P=0,074862 UCL=0,077539 LCL=0,072185 P Chart of C3

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 5.3 Peta Kendali P Produk BOPP

Pada peta kendali diatas kita bisa melihat bahwa proses produksi BOPP sudah stabil dalam arti cacat yang muncul adalah cacat yang berasal dari penyebab-umum (common-cause variation) sehingga tahap perhitungan kapabilitas proses bisa dilakukan.

5.2.2.2 Perhitungan Kapabilitas Proses

Untuk Perhitungan Kapabilitas Proses, data atribut tidak bisa diperlakukan sama dengan data variable. Pada data variabel, Kapabilitas proses (Cp) dihitung dengan menggunakan nilai batas spesifikasi bawah (LSL) dan nilai batas spesifikasi atas(USL). Sedangkan data atribut tidak memiliki 2 komponen tersebut. Karena itu perhitungan

(12)

kapabilitas proses pada data atribut adalah dengan menghitung seberapa banyak cacat yang timbul dalam satu juta kesempatan atau Deffect Per Million Opportunity (DPMO) dan melihat tingkat sigma dari proses yang berjalan sekarang. Langkah-langkah perhitungan tingkat sigma bisa dilihat pada tabel dibawah:

Tabel 5.7 Perhitungan tingkat sigma

Langkah Tindakan Perhitungan Hasil

Perhitungan 1 Berapa banyak unit produk yang diperiksa ? - 8.207.137

2 Berapa banyak produk yang cacat ? - 576565

3 Hitung tingkat kegagalan

= (langkah 3)/ (Langkah 2)

0,07025

4

Tentukan banyaknya CTQ potensial yang

dapat mengakibatkan cacat(kegagalan) = banyaknya karakteristik CTQ

6

5

Hitung peluang tingkat cacat per karakterisitik CTQ

= (langkah 4)/ langkah 5)

0,011709

6

Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)

=(langkah 6)x

1000.000 11709

7 Konversi DPMO ke dalam nilai sigma - 3.76

Pada langkah ke-1 dan ke-dua data diambil dari data pengamatan pada tabel 5.4. Perhitungan tingkat kegagalan adalah membagi jumlah cacat dengan jumlah produksi. Penentuan CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat adalah dengan menentukan jenis cacat yang muncul pada produk berdasarkan penggolongan data atribut. Jenis-jenis cacat tersebut adalah :

1. Edge Drop

2. Kotoran pada Produk 3. Corrugation dari jumbo

(13)

5. Fish Eyes dan Spot

6. Flex

Maka bisa disimpulkan bahwa jumlah CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat adalah enam buah. Perhitungan Deffect Per Million Opportunity (DPMO) adalah dengan membagi hasil perhitungan pada langkah ke-3 dengan jumlah CTQ potential dan mengkalikan hasilnya dengan 1000.000

DPMO = 1.000.000 11709 6

07025 ,

0 _× ₌

Nilai DPMO berarti PT. Argha Karya Prima Industri dalam satu juta kesempatan yang ada akan menghasilkan produk cacat sebanyak 11709 kg. Hasil perhitungan DPMO ini kemudian dikonversi ke nilai sigma dengan menggunakan tabel Konversi DPMO ke nilai sigma. Tingkat sigma pada produk BOPP adalah sebesar 3,767. Tingkat sigm yang didapat adalah tingkat sigma menurut metode Motorolla. Model perhitungan tingkat sigma Motorolla menggeser nilai sigma sebesar 1,5 dari nilai rata-rata proses. Karena itu tingkat sigma menurut distribusi normal yang umum adalah nilai tingkat sigma yang didapat dikurangi 1,5 sehingga hasil sigma nya adalah :

Z =3,767 – 1,5 = 2.267

Sedangkan untuk nilai Cpk bisa didapat dengan memperbandingkan tingkat sigma yang didapat dengan tabel Perbandingan Tingkat Sigma dengan Cpk (Tabel 3.2). Untuk tingkat sigma 2,267 maka nilai Cpk adalah

Cpk = × 2= 6 267 . 2 0.75

Nilai Cpk sebesar 0.75 menunjukan bahwa kapabilitas proses masih rendah dan perlu adanya peningkatan kualitas.

(14)

5.3 Tahap Analisa Data dan Pembahasan

Tahap ketiga adalah tahap analisa (Analyze). Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap akar penyebab dan sumber masalah kualitas yang menyebabkan kegagalan atau kecacatan pada proses dan produk. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal untuk peningkatan kualitas, penelitian akan dilakukan terhadap cacat yang mempunyai persentase tertinggi dalam fokus penelitian. Pemilihan cacat yang akan dianalisa akan ditentukan melalui pemilihan jenis cacat, yang memiliki persentase cacat tertinggi.

Pemilihan cacat yang akan dianalisa dilakukan dengan prinsip pareto, di mana 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, di mana cacat yang akan diprioritaskan untuk dianalisa adalah cacat yang paling sering muncul pada pengamatan. Tabel 5.8 berikut akan menyajikan persentase setiap jenis cacat. Diagram pareto yang menggambarkan jenis cacat ditampilkan pada Gambar 5.4

Tabel 5.8 Perhitungan Frekuensi Cacat bulan Februari 2007- Maret 2007

No Jenis cacat Jumlah Persentase

(%)

Kumulatif (%)

1 Edge Drop 296354 51,4 51,4

2 Corrugation 142988 24,8 76,2

3 Lipatan/keriput dari jumbo 48431 8,4 84,6

4 Kotoran pada produk 31711 5,5 90,1

5 Fish eyes dan spot 29405 5,1 95,2

6 Flex 27675 4,8 100

(15)

Co u n t Pe rc e n t C8 Count 24,8 8,4 5,5 5,1 4,8 Cum % 51,4 76,2 84,6 90,1 296354 95,2 100,0 142988 48431 31711 29405 27675 Percent 51,4 Flex Fish eyes dan spot Koto ran pada pro duk Lipat an/k eripu t dar i jum bo Corru gatio n Edge Dro p 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0 100 80 60 40 20 0

Pareto Chart of Defect

Gambar 5.4 Diagram Pareto Jenis Cacat Produk BOPP

Berdasarkan diagram diatas dapat dilihat bahwa cacat Edge drop memiliki persentase cacat terbesar yang mencapai 51,4% dan Corugation memiliki persentase cacat terbesar mencapai 24,8%. Oleh karena itu perbaikan akan difokuskan pada jenis cacat edge drop dan corrugation

5.3.1.1 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Dalam menganalisa penyebab dari jenis cacat tersebut, tools yang akan digunakan adalah diagram tulang ikan (fishbone diagram) atau disebut juga diagram sebab akibat. Diagram sebab akibat ini dibuat berdasarkan wawancara dengan pihak perusahaan dan dari pengamatan langsung di lantai produksi

(16)

a. Fishbone diagram jenis cacat Edge drop

Edge drop/star satu sisi Material

Machine MFI tidak stabil

Temperatur mesin tidak stabil

Kecepatan Mesin tidak stabil

Gambar 5.5 Fishbone Diagram Edge Drop

Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat edge drop terlihat pada diagram fishbone diatas dan dijelaskan sebagai berikut:

1.Material

MFI adalah Melt Flow Index yaitu tingkat kekentalan material. Pada proses peleburan bahan baku, komposisi antara bahan baku dengan bahan aditif harus tepat. Sebelum peleburan pun, bahan baku dan aditif harus diukur MFI indexnya yaitu sebesar antara 2,9 hingga 3,1 g/menit.

2.Machine

Apabila temperatur pada mesin terlalu tinggi maka hasil peleburan menjadi encer sedangkan bila temperatur pada mesin terlalu rendah maka hasil peleburan menjadi kental. Jika temperatur tidak stabil maka sudah dapat dipastikan aliran material yang

(17)

membentuk casting film tidak stabil sehingga ketebalan OPP film yang dihasilkan tidak stabil.

Sedangkan kecepatan pada mesin Orientation mempengaruhi tebal dan tipisnya lembaran yang dihasilkan. Perbedaan kecepatan membuat perbedaan tebal pada tiap-tiap

profile yang berakibat pada cacat edge drop.

b. Fishbone diagram untuk jenis cacat Corrugation

Gambar 5.6 Fishbone Diagram Corrugation

Faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat corrugation terlihat pada diagram fishbone diatas dan dijelaskan sebagai berikut:

1. Material

Salah satu penyebab terjadinya cacat adalah MFI yang tidak stabil yang juga merupakan penyebab cacat pada edge drop. Faktor kedua adalah CoF ( Coefficient of

(18)

yang dihasilkan menjadi terlalu licin sehingga ketika lembaran plastic film digulung,

film masih tetap bergerak ketika sudah berada dalam gulungan.

2. Machine

Tension pada gulungan yang terlalu tinggi mengakibatkan gulungan menjadi terlalu keras. Gulungan yang terlalu keras mengakibatkan cacat corrugation. Selain itu roll yang cacat juga bisa menimbulkan jejak pada lembaran plastic film yang digulung.

5.3.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection. Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui diskusi dengan staff QC. Berikut ini adalah tabel FMEA untuk jenis cacat edge drop dan jenis cacat corrugation

(19)

a. FMEA untuk jenis cacat Edge Drop

Tabel 5.9 FMEA untuk Edge Drop

Nilai CTQ Efek Kegagalan Potensial Modus Kegagalan Potensial Penyebab Potensial o s d RPN Rekomendasi Melt Flow Index Tidak Stabil 9 7 5 315 Inspeksi dan Tes Uji Material dan bahan aditif yang akan dilebur Temperatur mesin tidak stabil 7 7 5 245 Kalibrasi dan maintenance instrumen dan alat kontrol temperatur Edge Drop Misprinting Perbedaan ketebalan pada tiap titik selebar film Kecepatan mesin tidak stabil 5 5 5 125 Maintenance motor listrik dan driver nya

(20)

C o unt Pe rc e n t C1 Count 46,0 81,8 100,0 315 245 125 Percent 46,0 35,8 18,2 Cum % kece patan mes in tid ak st abil Tem pera tur t idak s tabil MFI tidak stab il 700 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of C1

Gambar 5.7 Pareto Chart tabel FMEA cacat Edge Drop

Jika dilihat dari tabel 5.9 dan Gambar 5.7 diatas maka hal yang paling potential menyebabkan cacat adalah MFI yang tidak stabil, hal ini dapat dilihat pada bobot RPN mempunyai bobot terbesar yaitu 315.

(21)

b. FMEA untuk jenis cacat Corrugation

Tabel 5.10 FMEA untuk Corrugation

Nilai CTQ Efek Kegagalan Potensial Modus Kegagalan

Potensial Penyebab Potensial o s d RPN Rekomendasi

Melt Flow Index Tidak Stabil 4 7 4 112 Inspeksi dan Tes Uji Material dan bahan aditif yang akan dilebur COF Rendah 6 7 5 210 Perhatikan campuran aditif dengan lebih ketat Tension penggulung terlalu tinggi 9 7 7 441 Maintenance motor listrik dan driver nya Corrugation _BergelombangFilm

Perbedaan ketebalan pada tiap titik selebar film dalam jarak yang lebih sempit

(22)

Co u n t Pe rc e n t C2 Count 10,7 Cum % 42,3 69,1 89,3 100,0 441 280 210 112 Percent 42,3 26,8 20,1

MFI tidak stabil COF Rendah

Roll Cacat Tension terlalu tinggi

1000 800 600 400 200 0 100 80 60 40 20 0

Pareto Chart of Corrugation

Gambar 5.8 Pareto Chart tabel FMEA cacat Corrugation

Jika dilihat dari tabel 5.10 dan Gambar 5.8 diatas maka hal yang paling potential menyebabkan cacat adalah tension penggulung yang terlalu tinggi, hal ini dapat dilihat pada bobot RPN mempunyai bobot terbesar yaitu 441.

5.4 Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan 5.4.1 Tahapan Usulan Peningkatan (Improve) 5.4.1.1 Usulan Peningkatan bagi Cacat Edge Drop

Berdasarkan pada tabel dan gambar ada 3 penyebab jenis cacat potensial yaitu : a. MFI yang tidak stabil.

Agar bisa menghindari MFI yang tidak stabil, maka pertama-tama dilakukan

(23)

diterima. Walaupun dalam incoming material test semua sesuai dengan spesifikasi, untuk menghindari kerugian yang lebih besar apabila ternyata dalam satu batch material terdapat masih ada material dengan MFI yang tidak sesuai dengan spesifikasi, maka dilakukan uji produksi dari setiap batch material yang diterima dari supplier dalam jumlah yang lebih kecil. Jika semua dalam uji ini dinyatakan lulus, maka secara keseluruhan material itu baru bisa dipakai untuk produksi.

b. Temperatur mesin tidak stabil

Untuk menghindari temperatur mesin yang tidak stabil, maka perlu dilakukan

maintenance alat control temperatur secara berkala dan memonitor record temperatur

pada bagian yang critical seperti di daerah die dan di daerah orientasi. Jika sudah terjadi fluktuasi mendekati limit yang ditentukan, perlu dilakukan suatu perbaikan atau dilakukan adjustment oleh bagian electric maintenance.

c. Kecepatan mesin tidak stabil

Untuk menghindari kecepatan mesin yang tidak stabil, maka perlu dilakukan

maintenance pada dc motor dan drive-nya secara berkala. Dalam perjalanan produksi

harus dilakukan pengontrolan pada record kecepatan putaran motor apabila terjadi penyimpangan yang mendekati limit yang ditentukan maka dilaporkan ke bagian electric

maintenance untuk melakukan perbaikan secepat-cepatnya.

5.4.1.2 Usulan Peningkatan bagi Cacat Corrugation

Berdasarkan pada tabel dan gambar ada 4 penyebab jenis cacat potensial yaitu : a. MFI yang tidak stabil

Agar bisa menghindari MFI yang tidak stabil, maka pertama-tama dilakukan

(24)

diterima. Walaupun dalam incoming material test semua sesuai dengan spesifikasi, untuk menghindari kerugian yang lebih besar apabila ternyata dalam satu batch material terdapat masih ada material dengan MFI yang tidak sesuai dengan spesifikasi, maka dilakukan uji produksi dari setiap batch material yang diterima dari supplier dalam jumlah yang lebih kecil. Jika semua dalam uji ini dinyatakan lulus, maka secara keseluruhan material itu baru bisa dipakai untuk produksi.

b. CoF yang rendah

Campuran aditif dikontrol dengan lebih ketat, terutama pada waktu mixing dan kalibrasi aditif secara periodic sekitar 4 jam sekali untuk meyakinkan bahwa komposisi material tercampur secara homogen setiap saat sehingga tidak terjadi fluktuasi CoF.

c. Tension terlalu tinggi

Untuk menghindari tension yang terlalu tinggi, maka perlu dilakukan

maintenance pada dc motor dan drive-nya secara berkala. Dalam perjalanan produksi

harus dilakukan pengontrolan pada record kecepatan putaran motor apabila terjadi penyimpangan yang mendekati limit yang ditentukan maka dilaporkan ke bagian electric

maintenance untuk melakukan perbaikan secepat-cepatnya Selain itu, hasil gulungan

harus selalu diukur kekerasannya dengan alat parotester atau mengukur density gulungan dengan cara mengukur diameter roll dibandingkan dengan beratnya.

d. Roll Cacat

Apabila hasil dari gulungan sudah menampakkan jejak yang tidak bisa ditoleransi maka roll harus segera diganti atau direkondisi.

(25)

5.4.2 Tahap Control

Pada tahap ini, hasil – hasil dari usulan yang telah didapat di dokumentasikan dan diterapkan pada perusahaan dan dijadikan pedoman standar kerja untuk perusahaan. Hasil –hasil ini diterapkan dan disosialisasikan kepada seluruh karyawan yang terkait langsung dengan hasil produksi yaitu operator dan staff inspeksi material dan bahan aditif yang akan dilebur.

Pengendalian statistik dilakukan terhadap hasil produksi dengan melihat jumlah produk dan jenis produk yang cacat dari proses tersebut dan membuat peta kendalinya. Dan juga berusaha menjaga agar jumlah produk dan jenis produk yang cacat selalu berada dalam peta kendali (in control) dan menurun. Hal ini dijadikan acuan untuk perusahaan agar dapat meningkatkan kualitas dari produknya.

(26)

5.5 Analisis Kebutuhan Sistem 5.5.1 Tujuan

Pengendalian kualitas produk pada PT. Argha Karya Prima Industri berfokus pada dua departemen, yaitu pada departemen Production dan departemen Quality

Control. Departemen QC bertanggung jawab dalam menentukan spesifikasi atau

kriteria-kriteria tertentu agar proses produksi menghasilkan produk cacat dengan jumlah seminim mungkin. Karena itu, dibutuhkan sebuah sistem informasi yang baik yang mampu mensinergikan arus lalulintas informasi pada kedua departemen tersebut sehingga dalam proses produksi, pihak departemen Production bisa cepat memperoleh informasi tentang proses produksi yang sedang berjalan apakah sudah berjalan dengan baik atau berada di bawah standar yang sudah ditentukan oleh perusahaan (menghasilkan produk cacat dengan jumlah yang cukup tinggi). Selain itu sistem ini diharapkan dapat membantu pihak manajemen dalam memperoleh informasi yang dibutuhkan untuk membuat suatu keputusan baik jangka pendek maupun jangka pendek.

5.5.2 Sistem Berjalan

Dalam Departemen Quality Control, proses pengendalian kualitas dari produk dimulai sejak inspeksi terhadap material-material dan bahan aditif yang akan digunakan sebagai bahan baku utama pembuat plastic film. Setelah memastikan bahwa semua bahan baku telah memenuhi standar yang ditentukan maka bahan baku akan diolah menjadi lembaran-lembaran plastic film. Pada akhir shift kerja, tiap operator akan mencatat total jumlah produksi pada lini produksi mereka dan akan memberikan data tersebut ke staff produksi yang akan mengolah data tersebut menjadi laporan produksi

(27)

harian. Kemudian staff Inspeksi akan melakukan inspeksi terhadap produk. Untuk cacat yang tampak oleh mata, dilakukan langsung setelah produk selesai diproses. Sedangkan untuk cacat-cacat yang tidak tampak secara visual, sampel produk diteliti di lab. Hasil inspeksi ini dan laporan produksi harian dari departemen produksi akan diolah oleh staff QC untuk dijadikan laporan cacat harian yang akan diserahkan pada manager QC untuk dievaluasi, staff QC juga akan membuat laporan cacat bulanan berdasarkan data hasil inspeksi harian dan data produksi harian yang diterima dari departemen Production. Laporan cacat bulanan ini juga akan diteruskan ke Direktur Operasional sebagai bahan evaluasi kinerja perusahaan. Dibawah ini adalah skema dari sistem yang sedang berjalan.

Operator Mesin Inspektor QC

Data produksi

Hasil Inspeksi Staff QC Laporan Cacat Harian

Laporan Cacat Bulanan

Manajer QC

Direktur Operasional Staff Production Laporan Produksi Harian

(28)

5.5.3 Permasalahan yang ada

Berdasarkan pengamatan diatas ada beberapa kelemahan yang ada pada sistem yang berjalan yaitu :

1. Kesulitan dalam mengambil keputusan yang tepat

Sistem informasi yang sekarang hanya memberikan informasi berapa jumlah produk yang cacat dan jenis-jenis cacat yang muncul tanpa memberikan informasi tentang penanganan cacat-cacat yang muncul ataupun proses dan hal apa yang paling potensial sehingga muncul cacat pada produk.

2. Lambatnya penanganan cacat

Tidak adanya informasi yang bisa cepat tersedia menyebabkan pihak manajemen kesusahan dalam menentukan hal apa yang perlu dilakukan dalam menanggulangi cacat menyebabkan proses penanganan cacat menjadi terlambat.

5.6 Analisis dan Pengembangan Sistem Usulan 5.6.1 System Definition

Sistem yang akan dikembangkan dirancang untuk mengintegrasikan departemen

Production dan departemen Quality Control. Staff Production akan menginput data

tentang produksi harian kedalam sistem berdasarkan data produksi yang didapat dari operator mesin. Staff Inspeksi kemudian akan memasukkan data cacat harian berdasarkan hasil Inspeksi. Staff QC bertugas untuk menganalisa jenis-jenis cacat yang ada, hal-hal yang memungkinkan terjadinya cacat tersebut, dan prioritas tindakan yang perlu diambil dalam menanggulangi cacat tersebut. Staff QC kemudian akan memasukkan informasi tersebut ke dalam sistem. Tujuan akhirnya adalah memberikan Manager QC sebuah laporan yang berisi tentang gambaran umum proses produksi pada

(29)

rentang periode tertentu. Laporan ini akan berisi kapabilitas proses produksi, jenis-jenis cacat yang timbul, dan sebuah prioritas tindakan yang perlu diambil berdasarkan satu jenis cacat yang muncul paling banyak. Berikut ini merupakan definisi sistem usulan berdasarkan criteria FACTOR

• Functionality : Sebuah sistem yang mendukung pengendalian kualitas. Sistem diharapkan dapat memudahkan user dalam menganalisa proses produksi yang sedang berjalan, membuat laporan harian atau bulanan yang berisi informasi tentang produk-produk cacat.

• Application Domain : Sistem digunakan oleh pihak departemen QC dan juga pihak departemen produksi yang terkait dengan pelaksanaan tahapan DMAIC.

• Conditions : Sistem harus mampu mengintegrasikan departemen QC dan departemen Production.

• Technology : Sistem berupa aplikasi yang dapat dijalankan pada beberapa PC yang terdapat pada departemen Production dan departemen

QC dimana keduanya terhubung ke server melalui jaringan LAN.

• Objects : Produksi harian, jenis cacat, hasil Inspeksi, FMEA, Fishbone, Staff QC, Staff Production, Staff Inspeksi.

• Responsibility : Sistem berguna sebagai tool untuk membantu pengendalian kualitas dan memberikan masukkan untuk proses penanganan cacat.

(30)

5.6.2 Konteks Sistem 5.6.2.1 Problem Domain

User yang akan menggunakan sistem ini diharuskan login terlebih dahulu. Peran

bagian produksi setelah terhubung ke sistem adalah menyediakan data-data produksi yang mendetil untuk kemudian digunakan oleh pihak departemen QC. Staff Inspeksi akan memasukkan data hasil inspeksi kedalam database. Staff QC sendiri bertugas untuk menginput analisa terhadap suatu jenis cacat, hasil identifikasi penyebab cacat, dan recommended action yang diambil berdasarkan nilai RPN terbesar. Staff QC juga bisa melihat laporan hasil produksi dan inspeksi sehingga apabila proses produksi pada periode tertentu berada dibawah standar yang ditetapkan. Namun prosedur pencetakan laporan hanya bisa dilakukan oleh satu orang yang berwenang yaitu Manager QC. Manajer QC bisa mencetak laporan yang dia butuhkan dimana laporan tersebut berisi jumlah produksi serta produk yang dihasilkan , jumlah cacat dan perincian jumlah dari masing-masin jenis cacat yang muncul. diagram pareto yang berupa cacat-cacat yang muncul pada satu periode produksi yang diurutkan dari yang terbesar, serta mendapatkan informasi tentang tindakan yang perlu diambil untuk menangggulangi cacat tersebut.

(31)

Inspektor QC

Data produksi Hasil Inspeksi Staff QC

Laporan Cacat Harian

Laporan Cacat Bulanan

Manajer QC

Staff Production

Information Systems Analisis Fishbone dan FMEA

Gambar 5.10 Rich Picture Usulan

5.6.2.2 Application Domain

Sistem pengendalian kualitas digunakan oleh departemen Production dan departemen QC.Bagian Departemen Production menggunakan sistem ini untuk memasukkan data produksi harian. Bagian QC akan menggunakan sistem untuk melakukan pengolahan data produksi harian, data inspeksi dan menghasilkan laporan cacat harian atau bulanan

(32)

5.6.3 Analisis Sistem

5.6.3.1 Problem Domain Analysis 5.6.3.1.1 Class Diagram

Class Diagram adalah sebuah diagram yang menggambarkan hubungan

antar Class dalam sebuah sistem informasi yang dibuat. Class itu sendiri akan didapatkan dari System Definition yang telah dibuat.

(33)

Tabel 5.11 Event Table

Class

Event Produk DataInspeksi DataProduksi JenisCacat Karyawan Fishbone FMEA

create + + + + + + update * * * * * * get * * * * * * * delete + + + + + + connect + disconnect + entry * 5.6.3.1.2 Behavioral Pattern 1. Karyawan

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class karyawan mulai dari login hingga logout dari sistem.

/ entry

Entered

/ get

Validation

[ valid entry] / connect

[ invalid entry] Access Denied

/ entry

Connected / disconnect

Gambar 5.12 State Chart Karyawan

2. Produk

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Produk mulai dari dibuat hingga dihapus dari database.

(34)

Gambar 5.13 State Chart Produk

3. Produksi

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Produksi mulai dari dibuat hingga dihapus dari database.

Gambar 5.14 State Chart Produksi

4. Inspeksi

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class DataInspeksi mulai dari dibuat hingga dihapus dari database

(35)

5. JenisCacat

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class JenisCacat mulai dari dibuat hingga dihapus dari database

Gambar 5.16 State Chart JenisCacat

6. Fishbone

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Fishbone mulai dari dibuat oleh user hingga dihapus dari database.

Gambar 5.17 State Chart Fishbone

7. FMEA

Statechart diagram berikut menggambarkan aktifitas yang dilakukan oleh class Fishbone mulai dari dibuat oleh user hingga dihapus dari database.

(36)

5.6.3.2 Application Domain Analysis 5.6.3.2.1 Usage

5.6.3.2.1.1 Overview

Tabel dibawah adalah actor table yang menunjukkan hubungan antara actor dengan use case. Kemudian actor dan use case digambarkan dalam sebuah use case

diagram yang bisa dilihat pada gambar 5.19

Tabel 5.12 Use Case

Actors Use Cases Staff Production

Staff QC Staff Inspeksi Manager QC Mendata_Produk √ Mendata_Produksi_Harian √ Mendata_Cacat_Harian √ Mendata_Jenis_cacat √ Menganalisis_Fishbone_Diagram √ Menganalisis_FMEA √ Mencetak_Laporan_Cacat √

(37)

5.6.3.2.1.2 Use Case Diagram Staff Inspeksi Staff QC Mendata_Cacat_Haria n Menganalisis_Fishbo ne_Diagram Menganalisis_FMEA Manager QC Mencetak_Laporan_Ca cat

Sistem Informasi Quality Control

Staff Production Mendata_Produksi_Ha

rian Mendata_Produk

Mendata_Jenis_Cacat

(38)

5.6.3.2.1.3 Use Case Description

1. Use Case Description Mendata_Produk

Tabel 5.13 Use Case Description Mendata_Produk

Use Case Name Mendata_produk

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data tentang produk

yang diproduksi dan keterangan singkat tentang produk tersebut

Primary Actor Staff Production

Basic Flow 1. Use Case dimulai ketika user ingin memasukkan data tentang

produk.

2. User yang ingin menambahkan data produk baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data produk yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang produk baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data produk yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

6. Data yang ada pada database akan berubah. 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai

s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user. Field

s3. Field yang menampilkan data produk namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama.( Alternative flow a.1)

s.5 Menghapus data yang ada.

Sub Flow

s.6 User akan keluar dari window ini

Alternative Flow a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi akan

menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali.

Pre Condition Staff Production sudah login ke dalam aplikasi

Post Condition Data Produk yang ada di dalam database mengalami perubahan.

2. Use Case Mendata_Produksi_Harian

Tabel 5.114 Use Case Description Mendata_Produksi_Harian

Use Case Name Mendata_Produksi_Harian

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data produksi pada

(39)

Tabel 5.14 Use Case Description Mendata_Produksi_Harian (Lanjutan)

Primary Actor Staff Production

produksi di hari tertentu

2. User yang ingin menambahkan data produk baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data produk yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang produk baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4). 5. User yang ingin menghapus data produksi yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

6. Data yang ada pada database akan berubah 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai

s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user

s3. Field yang menampilkan data produksi namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama. (Alternative flow a.1)

Sub Flow

Alternative Flow a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi kan

menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali

Post Condition Data Produksi yang ada di dalam database mengalami perubahan.

3. Use Case Mendata_Cacat_Harian

Tabel 5.15 Use Case Description Mendata_Cacat_Harian

Use Case Name Mendata_Cacat_Harian

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data hasil inspeksi

pada suatu produk pada hari tertentu

(40)

Tabel 5.15 Use Case Description Mendata_Cacat_Harian (Lanjutan)

hasil inspeksi produk di hari tertentu.

2. User yang ingin menambahkan data hasil inspeksi bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data inspeksi yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang hasil inspeksi atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4).

5. User yang ingin menghapus data inspeksi yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

s3. Field yang menampilkan data produksi namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

Sub Flow

Pre Condition Staff Inspeksi sudah login ke dalam aplikasi

Data Produksi pada tanggal yang dipilih ada di dalam database

Post Condition Data Produksi yang ada di dalam database mengalami perubahan.

4. Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat

Tabel 5.16 Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat

Use Case Name Mendata_Jenis_Cacat

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses memasukkan data tentang cacat

yang ada dan keterangan singkat tentang cacat tersebut.

(41)

Tabel 5.16 Use Case Description Mendata_Jenis_Cacat (Lanjutan)

jenis cacat

2. User yang ingin menambahkan data cacat baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data cacat yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang jenis cacat baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4).

5. User yang ingin menghapus data jenis cacat yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

6. Data yang ada pada database akan berubah. 7. User mengklik button exit (Sub flow s.6) 8. Use Case selesai

s2. Field yang sebelumnya tidak bisa digunakan (disable) menjadi kosong dan bisa diisi oleh user. Field

s3. Field yang menampilkan data produk namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

s.4 Akan menambah data baru ke dalam database atau mengubah data yang lama.( Alternative flow a.1)

Sub Flow

Alternative Flow a.1 Apabila ada field yang belum diisi maka aplikasi akan

menampilkan pesan kesalahan dan user harus mengisi kembali.

Post Condition Data Jenis Cacat yang ada di dalam database mengalami

perubahan.

5. Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram

Tabel 5.17 Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram

Use Case Name Menganalisis_Fishbone_Diagram

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses menganalisis suatu jenis cacat

untuk mengetahui penyebabnya

(42)

Tabel 5.17 Use Case Menganalisis_Fishbone_Diagram (Lanjutan)

suatu jenis cacat tertentu dan penyebabnya

2. User yang ingin menambahkan data fishbone baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data fishbone yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang fishbone yang baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub

Flow s.4).

5. User yang ingin menghapus data fishbone yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

s3. Field yang menampilkan data fishbone namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

Sub Flow

Pre Condition Staff QC sudah login ke dalam aplikasi

Data Jenis Cacat yang ingin dibuat fishbone diagramnya ada di dalam database

Post Condition Data fishbone yang ada di dalam database mengalami perubahan.

6. Use Case Description Menganalisis_FMEA

Tabel 5.18 Use Case Description Menganalisis_FMEA

Use Case Name Menganalisis_FMEA

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses menganalisis hal yang paling

memungkinkan terjadinya cacat.

(43)

Tabel 5.18 Use Case Description Menganalisis_FMEA (Lanjutan)

penyebab dari satu jenis cacat dan nilai indikatornya

2. User yang ingin menambahkan data FMEA baru bisa meng-klik tombol Add. (Sub Flow s.2)

3. User yang ingin mengubah data FMEA yang sudah ada dapat memilih data yang ada dan menekan tombol Edit (Sub Flow s.3). 4. User yang ingin menyimpan data tentang FMEA yang baru atau data yang sudah diubah dapat meng-klik tombol Save (Sub Flow s.4).

5. User yang ingin menghapus data FMEA yang sudah ada dapat mengklik tombol Delete (Sub Flow s.5).

s3. Field yang menampilkan data fishbone namun tidak bisa diutak-atik (disable) menjadi bisa diubah isinya oleh user.

Sub Flow

Pre Condition Staff QC sudah login ke dalam aplikasi

Data Jenis Cacat yang ingin dibuat analisis FMEA ada di dalam

database.

Post Condition Data fishbone yang ada di dalam database mengalami perubahan.

7. Use Case Description Mencetak_Laporan

Tabel 5.19 Use Case Description Mencetak_Laporan

Use Case Name Mencetak_Laporan

Brief Description Use Case ini menjelaskan proses menganalisis hal yang paling

memungkinkan terjadinya cacat.

(44)

Tabel 5.19 Use Case Description Mencetak_Laporan (Lanjutan)

Basic Flow 1. Use Case dimulai ketika user ingin mencetak tentang laporan

cacat pada periode tertentu

2. User memilih produk yang akan dicetak 3. User memilih jenis laporan yang diinginkan 4. User mengklik tombol View Report. (Sub flow s.4) 5. User meng-klik tombol Print.

6. User mengklik button exit (Sub flow s.6)

7. Use Case selesai

s.5 Akan muncul window form baru yang menampilkan data dan grafik tentang produksi dan hasil inspeksi

Sub Flow

Alternative Flow -

Pre Condition Manager QC

Data Produk Cacat selama periode yang dipilih telah dimasukkan ke dalam database

Post Condition Laporan telah dicetak

5.6.3.2.2 Functions

Function List digunakan untuk mendaftarkan semua fungsi yang dapat dijalankan

oleh sistem informasi ini yang menjadikan sebuah model sistem berguna bagi Actor , dalam sistem ini akan diberikan beberapa fungsi yang penting, diantaranya :

Tabel 5.20 Function List

Functions Complexity Type

Mendata_Produk Simple Update

Mendata_Produksi_Harian Simple Update, read

Mendata_Cacat_Harian Medium Update, read

Mendata_Jenis_cacat Simple Update

Menganalisis_Fishbone_Diagram simple Update, read

Menganalisis_FMEA simple Update, read

(45)

5.6.3.2.3 Sequence Diagram

Dalam tahap analisa application domain juga diperlukan sequence

diagram yang dapat menggambarkan interaksi antar objek saat menjalankan

suatu use case. Diagram ini menunjukkan bahwa eksekusi dari sebuah operasi yang dimiliki sebuah objek akan melibatkan pemanggilan operasi pada objek lainnya, atau dengan kata lain, sequence diagram menunjukkan relasi antara objek-objek dan operasinya.

(46)

1.Sequence Diagram Mendata_Produk Staff Production create() :UIProduk Click_Edit() entry_field() Click_Save() Click_Delete() Click_Add() entry_field() Click_Save() Produk create() Update() close() delete() alt [Click_Add] [Click_Edit] [Click_Delete]

(47)

2. Sequence Diagram Mendata_Produksi_Harian Staff Production create() :UIEntryProduksi Click_Edit entry_field() Click_Save() Click_Delete() Click_Add() Click_Save() create() Update() close() delete() Produksi entry_field() [Click_Edit] [Click_Add] [Click_Delete] alt

(48)

3. Sequence Diagram Mendata_Cacat_Harian

(49)

4. Sequence Diagram Mendata_Jenis_Cacat Staff QC create() :UIJenisCacat Click_Edit() entry_field() Click_Save() Click_Delete() Click_Add() entry_field() Click_Save() JenisCacat create() Update() close() delete() alt [Click_Add] [Click_Edit] [Click_Delete]

(50)

5. Sequence Diagram Menganalisis_Fishbone

(51)

6. Sequence Diagram Menganalisis_FMEA

(52)

7. Sequence Diagram Mencetak_Laporan_Cacat

(53)

1.1.1.1 5.6.3.2.4 User Interface

5.6.3.2.4.1 Overview

User Interface adalah sebuah tampilan yang memungkinkan pengguna

berinteraksi dengan sistem dan untuk mengakses semua fungsi – fungsi serta model sistem, baik untuk kebutuhan meng-input data, membaca data, mencetak laporan, dan juga mengubah data di dalam sistem. Tampilan ini sangat penting untuk mudah digunakan oleh pengguna. Sistem Informasi SPC ini dirancang dengan menggunakan program Visual Basic .NET dan dijalankan dalam jaringan LAN (Local Area Network).

(54)

(55)

5.6.3.2.4.2 Examples

1. Menu Login

Gambar 5.28 UI Menu Login

Ketika user menjalankan program, maka yang pertama kali muncul adalah halaman Login yang mewajibkan user untuk memasukan NIK dan

password. Tujuannya adalah untuk memastikan bahwa user yang akan

menggunakan aplikasi adalah pihak yang berwenang. Apabila NIK dan password tidak sesuai dengan yang ada pada database, maka aplikasi akan memberikan peringatan dan user harus mengisi ulang NIK dan password hingga sistem telah memastikan bahwa user yang memasukkan NIK dan password memang berwenang untuk menggunakan aplikasi.

(56)

2. Menu Mendata Produk

Gambar 5.29 UI Menu Mendata Produk

Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff

Production. Menu ini digunakan oleh staff Production untuk mendata produk

yang ada. Pada menu ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data yang ada serta mencari informasi produk yang diproduksi oleh perusahaan. Tombol Save tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau

(57)

menambahkan data yang baru. Apabila tombol Save dan Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete tidak bisa digunakan. Setelah tombol Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.

3. Menu Mendata Produksi

(58)

Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff

Production. Menu ini digunakan oleh staff Production untuk memasukkan data

produksi yang didapat dari operator. Pada menu ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data yang ada serta mencari informasi tentang data produksi. Tombol Save dan Cancel tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau menambahkan data yang baru. User harus memilih tipe produk dan setelah itu kode produk dari produksi. Kemudian user harus memasukkan lini produksi dan jumlah produksi dari produk tersebut. Apabila tombol Save dan

Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete menjadi tidak aktif. Setelah tombol

Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.

(59)

4. Form Mendata Cacat Harian

Gambar 5.31 UI Menu Mendata Cacat Harian

Menu hanya akan muncul apabila user yang bersangkutan adalah staff Inspeksi. Menu ini digunakan oleh staff Inspeksi untuk memasukkan data hasil inspeksi terhadap produk. Untuk menambahkan data inspeksi baru, user mengklik tombol Add, maka control DatePicker bisa digunakan dan user memilih tanggal produksi dan kode produksi, setelah itu field Nama Produk dan

(60)

Quantity akan terisi sesuai kode Produksi yang dipilih. Lalu Staff Inspeksi

memilih jenis cacat pada combo box dan memasukkan jumlah dari jenis cacat tersebut. Setelah tombol Save ditekan maka data yang diinput oleh user akan ditampilkan di data grid. Apabila terdapat lebih dari satu jenis cacat, maka user bisa memilih jenis cacat yang lain pada combo box, memasukkan jumlah cacatnya dan menenkan tombol Save. Apabila user telah selesai memasukkan semua data untuk satu Kode Produksi, maka user bisa menekan tombol Cancel, dan tombol Add kembali aktif, tombol Save dan Cancel menjadi tidak bisa digunakan. Apabila user ingin menambahkan Hasil inspeksi untuk kode produksi yang lain, maka user menekan tombol Add

6. Menu Jenis Cacat

(61)

Menu ini digunakan oleh staff QC untuk mendata produk yang ada. Pada Form ini, user bisa menambah, mengubah serta menghapus data tentang suatu jenis cacat. Tombol Save tidak bisa digunakan oleh user kecuali user menekan tombol Add atau Edit. Apabila kedua tombol tersebut diklik oleh user, maka tombol Save dan Cancel akan menjadi aktif dan user bisa mengubah data yang ada atau menambahkan data yang baru. Apabila tombol Save dan Cancel aktif maka tombol Add, Edit, Delete tidak bisa digunakan. Setelah tombol Save ditekan, maka aplikasi akan memeriksa apakah semua field telah diisi dengan benar, apabila tidak maka aplikasi akan memberikan peringatan agar user mengisi kembali field yang ada. Apabila user menekan tombol Cancel maka semua field yang aktif menjadi tidak aktif. Setelah tombol Save dan Cancel ditekan maka kedua tombol ini menjadi tidak aktif dan tombol Add, Edit, Delete bisa digunakan kembali.

(62)

7. Menganalisis Fishbone

Gambar 5.33 UI Menu Menganalisis Fishbone

Menu hanya akan muncul apabila user adalah staff QC. Pada Menu Form Fishbone, user dapat mendata tentang suatu jenis cacat, criteria yang menyebabkan terjadinya cacat tersebut, dan penjelasan dari pemilihan criteria tersebut. Apabila user ingin menambahkan keterangan tentang Fishbone, maka

user harus menekan tombol Add dan kemudian memilih jenis cacat serta kriteria

(63)

field yang ada. Setelah semua field terisi maka user bisa mengklik tombol Save.

Dan data baru akan ditampilkan pada data grid. 7. Menu FMEA

Gambar 5.34 UI Menganalisis FMEA

Menu hanya akan muncul apabila user adalah staff QC. Pada Menu FMEA, user dapat mendata serta melihat data FMEA produk. Apabila user ingin menambahkan keterangan tentang FMEA, maka user harus menekan tombol add dan kemudian memilih CTQ melalui combo box yang disediakan.Setelah itu

(64)

Potential Causes didapatkan dari database Fishbone. Setelah semua field terisi maka user bisa mengklik tombol Save. Data yang baru diisi akan ditampilkan pada data grid.

8. Print Mencetak Laporan

Gambar 5.35 UI Menu Report

Ini adalah tampilan menu khusus untuk Manager QC untuk mencetak laporan. User diberi pilihan untuk memilih apakah ingin menampilkan laporan produksi berdasarkan periode hari atau bulan. Apabila Harian yang dipilih maka combo box Bulan tidak bisa digunakan dan jika Bulanan yang dipilih maka

(65)

DatePicker tidak bisa digunakan. Setelah data dipilih maka User menekan

tombol View Report dan akan muncul window baru seperti dibawah

Gambar 5.36 UI Menu Mencetak Laporan

Pada Form ini, Manager QC akan melihat total produksi dan total cacat pada Hari tertentu (jika Data Range adalah Harian) dan rincian jumlahnya. Pada bagian sebelah kanan Manager QC bisa melihat hasil perhitungan DPMO (Deffect Per Million

(66)

Opportunity), Cpk (Capability Process Kane), gambar diagram pareto yang mengurutkan jenis cacat mulai dari jumlah yang terbesar hingga yang terkecil. Pada Box Penyebab Potensial berisi keterangan penyebab potensial dari jenis cacat yang jumlahnya paling banyak dan pada box Rekomendasi, berisi saran tentang tindakan yang perlu diambil untuk mengurangi jumlah jenis cacat tersebut di masa datang.

5.6.3.3 Architectural Design

5.6.3.3.1 Criteria

Untuk mengetahui prioritas kriteria yang ingin dipenuhi dalam rancangan sistem maka dilakukan analisa terhadap kepentingan kriteria tersebut seperti yang ditampilkan dalam Tabel 5.21 Tabel 5.21 Kriteria Criterion Very Important Important Less Important Irrelevant Easily Fulfilled Usable √ Secure √ Efficient √ Correct √ Reliable √ Maintainable √ Testable √ Flexible √ Comprehensible √ Reusable √ Portable √ Interoperable √

Dalam perancangannya, sistem informasi quality control ini harus memenuhi beberapa kriteria. Kriteria yang paling penting dan harus diperhatikan antara lain kriteria

usable, comprehensible, flexible. Namun pada perancangan sistem ini perlu juga

(67)

dan correct. Kriteria-kriteria tersebut merupakan kriteria yang paling mempengaruhi kelancaran operasional sistem. Kriteria lain yang juga perlu diperhatikan antara lain

secure, maintainable, dan testable. Kriteria secure dianggap penting karena mengingat

kegiatan utama dari sistem adalah untuk mengelola data produksi maka tidak semua pihak dapat mengakses, karena setiap orang yang berhak mengakses memiliki tanggung jawab yang besar terhadap perubahan yang dilakukannya pada sistem. Sistem yang dikembangkan harus dapat menekan biaya yang dikeluarkan untuk pemenuhan technical

platform agar dapat diimplementasikan. Kriteria maintaiable juga dianggap penting

karena meskipun bukan sistem operasional yang utama, sistem ini dapat mendukung kelancaran proses produksi dan aliran informasi untuk meningkatkan kualitas sehingga perlu segera diperbaiki apabila mengalami kerusakan. Kriteria testable juga dianggap penting agar sistem dapat berjalan sesuai fungsinya.

Kriteria efficient dianggap kurang penting karena minimnya ekploitasi secara eknomis karena sistem dibuat dengan tujuan utama untuk meningkatkan kualitas produk dari perusahaan. Kriteria reusable dan interoperable dianggap kurang penting karena sistem ini jarang digunakan oleh sistem lain. Sedangkan kriteria portable dianggap tidak relevan dengan sistem karena sistem telah dirancang untuk technical platform yang telah ditentukan, dan pada proses produksi untuk meningkatkan kualitas, hampir tidak ada kemungkinan pemindahan sistem ke technical platform lain.

5.6.3.3.2 Component Architecture

Component architecture yang dipergunakan adalah pola arsitektur

(68)

user interface dan function, sedangkan pada server hanya terdapat model. Gambar 5.37

menunjukkan component diagram dari sistem pengendalian kualitas yang dirancang.

<<component>> Function <<component>> UI Staff Produksi <<component>> Client:Staff QC <<component>> Function <<component>> UI Staff QC <<component>> Function <<component>> UI Staff Inspeksi <<component>>Server <<component>> Model <<component>> Client:Manager QC <<component>>Client:Staff Produksi <<component>> Client:Staff Inspeksi <<component>> Function <<component>> UI Manager QC

Gambar 5.37 Component Architecture

1.1.1.1.1

(69)

1.1.1.1.3 5.6.3.3.3 Process Architecture

Process architecture yang dipergunakan untuk untuk sistem quality

control adalah distributed pattern dengan model terletak pada server. Dengan

demikian, data akan konsisten karena semuanya tersimpan dalam satu tempat.

:Client Staff Production

System Interface

Function User Interface

:Client Staff Inspeksi

System Interface Function User Interface :Client Staff QC System Interface Function User Interface :Client Manager QC System Interface Active Object Function User Interface :Server System Interface Model LAN LAN LAN LAN Printer

(70)

5.6.3.4 Component Design

5.6.3.4.1 Model Component

Hasil dari model component adalah sebuah class diagram yang direvisi. Revisi dilakukan dengan cara menambahka class, attribut, atau operation baru yang muncul ketika melakukan design dari aplikasi yang akan dibuat. Revisi pertama adalah penambahan class baru yaitu PerhitunganCacat yang digunakan untuk menampung data jumlah cacat yang diambil dari class Inspeksi. Class ini memiliki ketergantungan yang kuat dengan class Inspeksi, karena itu hubungan diantara keduanya adalah composition. Revisi kedua adalah penambahan class baru yaitu PerhitunganProduksi yang digunakan untuk menampung data jumlah produk beserta nama produkyang diambil dari class Produksi. Class ini memiliki ketergantungan yang kuat dengan class Produksi, karena itu hubungan diantara keduanya adalah composition. Revisi ketiga adalah menambahkan attribut baru bernama NIK dan lastUpdate pada class Produksi, Inspeksi, FMEA, dan Fishbone. Penambahan attribut ini dirasa penting karena pada tahapan criteria, Secure dianggap sangat penting, oleh karena itu tiap perubahan pada class Produksi, Inspeksi, FMEA, dan Fishbone harus diketahui actor yang melakukan perubahan karena ke-empat

class ini sangat mempengaruhi hasil laporan yang diterima manager QC. Revisi keempat

adalah penambahan atribut entryNumber yang diperlukan dalam pengisian database Inspeksi. Pada Gambar 5.39 bisa dilihat hasil dari revised class diagram

(71)

(72)

function component yang bertujuan untuk menentukan implementasi function pada

sistem. Hasil dari perancangan function component ini adalah sebuah revised class

diagram yang dilengkapi dengan operasi yang sifatnya complex. Operasi yang complex

ini dijelaskan dalam operation specification. Pada tahap ini, operation specification tidak disertakan karena walaupun sifatnya complex namun dalam pengembangan

software, penggunaan add-on Dundas Chart

(www.dundas.com/products/chart/index.aspx) yang mempermudah proses operasi

perhitungan tingkat sigma menyebabkan operation specification tidak dapat dijelaskan karena algoritma operasi terenkripsi didalam program.

(73)

Gambar 5.40 Function Component

5.6.3.5 Technical Platform

Untuk kebutuhan perangkat lunak, untuk seluruh Client hanya dibutuhkan beberapa aplikasi yang dapat mendukung berfungsinya sistem informasi ini. Spesifikasi-spesikasi yang harus ada pada sistem operasi untuk mendukung sistem informasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini.