(REAKSI SULFUR DIOXIDE)
PRA RENCANA PABRIK
Oleh :
GRESI NILANSARI
073101 0060
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
PABRIK SODIUM THIOSULFATE
DENGAN PROSES ABSORBSI
(REAKSI SULFUR DIOXIDE)
Oleh :
GRESI NILANSARI
073101 0060
Disetujui untuk diajukan dalam ujian lisan
Dosen Pembimbing
Ir. RETNO DEWATI, MT
dengan segala rahmat serta karuniaNya sehingga penyusun telah dapat menyelesaikan Tugas Akhir “Pra Rencana Pabrik Sodium Thiosulfate Dengan Proses Absorbsi (Reaksi Sulfur Dioxide)”, dimana Tugas Akhir ini merupakan tugas yang diberikan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program pendidikan kesarjanaan di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional Surabaya.
Tugas Akhir “Pra Rencana Pabrik Sodium Thiosulfate Dengan Proses Absorbsi (Reaksi Sulfur Dioxide)” ini disusun berdasarkan pada beberapa sumber yang berasal dari beberapa literatur , data-data , majalah kimia, dan internet.
Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih atas segala bantuan baik berupa saran, sarana maupun prasarana sampai tersusunnya Tugas Akhir ini kepada :
1. Bapak Ir. Sutiyono, MT
Selaku Dekan FTI UPN “Veteran” Jawa Timur 2. Ibu Ir. Retno Dewati, MT
Selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, FTI,UPN “Veteran” Jawa Timur, dan selaku dosen pembimbing.
3. Dosen Jurusan Teknik Kimia , FTI , UPN “Veteran” Jawa Timur. 4. Seluruh Civitas Akademik Jurusan Teknik Kimia , FTI , UPN
Kami menyadari bahwa tugas akhir ini masih jauh dari sempurna, karena itu segala kritik dan saran yang membangun kami harapkan dalam sempurnanya tugas akhir ini.
Sebagai akhir kata, penyusun mengharapkan semoga Tugas Akhir yang telah disusun ini dapat bermanfaat bagi kita semua khususnya bagi mahasiswa Fakultas Teknologi Industri jurusan Teknik Kimia.
dengan kapasitas 20.000 ton sodium thiosulfate pentahydrate/tahun dalam bentuk padat. Pabrik beroperasi secara continuous selama 330 hari dalam setahun.
Perkembangan industri sodium thiosulfate cukup menjanjikan, dimana diketemukan bahwa penggunaan sodium thiosulfate cukup efektif dalam proses pencucian mineral emas. Secara singkat, uraian proses dari pabrik sodium thiosulfate pentahydrate sebagai berikut :
Pertama-tama larutan soda ash diabsorbsi dengan gas sulfur dioxide membentuk sodium bisulfite. Sodium bisulfite kemudian direaksikan dengan soda ash dan sulfur membentuk sodium thiosulfate. Larutan sodium thiosulfate kemudian dipekatkan pada evaporator untuk kemudian dikristalisasi menjadi sodium thiosulfate pentahydrate. Kristal kemudian difiltrasi, dikeringkan dan dihaluskan sebagai produk akhir.
Pendirian pabrik berlokasi di Manyar, Gresik dengan ketentuan : Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas Sistem Organisasi : Garis dan Staff Jumlah Karyawan : 198 orang Sistem Operasi : Continuous
* Fixed Capital Investment (FCI) : Rp. 30.566.854.000 * Working Capital Investment (WCI) : Rp. 3.888.062.000 * Total Capital Investment (TCI) : Rp. 34.454.916.000 * Biaya Bahan Baku (1 tahun) : Rp. 29.177.066.000 * Biaya Utilitas (1 tahun) : Rp. 4.560.064.000
- Steam = 141.960 lb/hari
- Air pendingin = 86 M3/hari
- Listrik = 4.872 kWh/hari
- Bahan Bakar = 1.368 liter/hari * Biaya Produksi Total (Total Production Cost) : Rp. 46.656.742.000 * Hasil Penjualan Produk (Sale Income) : Rp. 68.564.546.000 * Bunga Bank (Kredit Investasi Bank Mandiri) : 13,5%
* Internal Rate of Return : 26,57%
* Rate On Investment : 23,68%
* Pay Out Periode : 3,6 Tahun
Tabel VII.2. Jenis Dan Jumlah Fire – Extinguisher ………. VII - 7 Tabel VIII.2.1. Baku mutu air baku harian ……….………… VIII-7 Tabel VIII.2.3. Karakteristik Air boiler dan Air pendingin ………… VIII-9 Tabel VIII.4.1. Kebutuhan Listrik Untuk Peralatan Proses Dan Utilitas
……….……….……….…… VIII-60 Tabel VIII.4.2. Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan Ruang Pabrik
Dan Daerah Proses ……….………. VIII-62 Tabel IX.1. Pembagian Luas Pabrik ……….……… IX - 8 Tabel X.1. Jadwal Kerja Karyawan Proses ……….…… X - 11 Tabel X.2. Perincian Jumlah Tenaga Kerja ……….…… X - 13 Tabel XI.4.A. Hubungan kapasitas produksi dan biaya produksi … XI - 8 Tabel XI.4.B. Hubungan antara tahun konstruksi dengan modal sendiri
KATA PENGANTAR ……….……….………. ii
INTISARI ……….……….……….……… iv
DAFTAR TABEL ……….……….……….…… vi
DAFTAR GAMBAR ……….……….……… vii
DAFTAR ISI ……….……….……….………… viii BAB I PENDAHULUAN ……….……….……… I – 1 BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES ……….…… II – 1 BAB III NERACA MASSA ……….……….…… III – 1 BAB IV NERACA PANAS ……….……….……… IV – 1 BAB V SPESIFIKASI ALAT ……….……….. V – 1 BAB VI PERENCANAAN ALAT UTAMA ………. VI – 1 BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA …. VII – 1 BAB VIII UTILITAS ……….……….……… VIII – 1 BAB IX LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ……….. IX – 1 BAB X ORGANISASI PERUSAHAAN ……….………… X – 1 BAB XI ANALISA EKONOMI ……….……….… XI – 1 BAB XII PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN ……….. XII – 1
I - 1
I.1. Latar Belakang
Sodium thiosulfate atau sodium hyposulfite merupakan kristal hidrat dengan 5 molekul air yang terikat sehingga disebut sodium thiosulfate pentahydrate. Sodium thiosulfate mempunyai kegunaan utama pada bidang photographic yang berfungsi sebagai bahan pembantu pemrosesan cetak photo maupun cetak biru.
Perkembangan industri sodium thiosulfate cukup menjanjikan, dimana diketemukan bahwa penggunaan sodium thiosulfate cukup efektif dalam proses pencucian mineral emas. Pencucian mineral atau hasil tambang emas dengan menggunakan larutan sodium thiosulfate dapat mempercepat proses pemisahan emas dari impuritis, karena hasil ikatan berupa ion [Au(S2O3)2]-3 merupakan
senyawa komplek yang kuat.
I.2. Manfaat
Manfaat lebih lanjut dengan didirikannya pabrik ini diharapkan dapat mengurangi impor sodium thiosulfate, sehingga Indonesia tidak mengimpor sodium thiosulfate. Dengan demikian dapat mendorong pertumbuhan industri-industri kimia, menciptakan lapangan pekerjaan, mengurangi pengangguran dan yang terakhir diharapkan dapat menumbuhkan serta memperkuat perekonomian di Indonesia. Kebutuhan sodium thiosulfate di Indonesia dipenuhi oleh beberapa negara pengimpor. Sampai saat ini Indonesia masih membutuhkan sodium thiosulfate dari negara-negara penghasil sodium thiosulfate.
I.3. Aspek Ekonomi
Sodium thiosulfate sangat penting dalam industri photographic, dimana sodium thiosulfate merupakan bahan baku utama untuk proses pencetakan photo. Data kebutuhan dari Departemen Perindustrian dan Perdagangan tahun 2005-2009 terlihat pada table I.1, sehingga kebutuhan pada tahun 2012 dapat ditentukan dengan metode regresi linier sehingga penentuan prediksi kapasitas produksi dapat direncanakan.
Tabel I.1. Data impor Sodium thiosulfate
Tahun Kebutuhan
(ton/th)
2005 9.856.492 2006 2.950.415 2007 12.155.372 2008 31.131.538 2009 29.641.050
Hasil perhitungan : Data (n) Tahun (x) Kebutuhan (ton/th)
(y) xy x
2
1 2.005 9.856.492 19762266460 4.020.025 2 2.006 2.950.415 5918532490 4.024.036 3 2.007 12.155.372 24395831604 4.028.049 4 2.008 31.131.538 62512128304 4.032.064 5 2.009 29.641.050 59548869450 4.036.081
Σ 10.035 85.734.867 172.137.628.308 20.140.255 Digunakan regresi linier, dengan persamaan : y = a+b
(
x−x)
(Peters : 760) Dengan : a = y (rata-rata harga y : kapasitas)b =
( )
n x x n y x y x 2 2 i i Σ − Σ Σ Σ − Σ(n = jumlah data) (x = tahun)
Didapat : a = (85.734.867/5) = 17.146.973
b =
(
)
5 10.035 20.140.255 5 85.734.867 10.035 8.308 172.137.62 2 2 − × − = 6.775.024x = (10.035/5) = 2.007 y = a+b
(
x−x)
y = 17.146.973 + 6.775.024 (x - 2.007)
Berdasarkan metode regresi linier diatas, maka didapat kebutuhan Indonesia pada tahun 2012 adalah sebesar : y = 17.146.973 + 6.775.024 (2012 - 2.007)
= 51.022.093 kg/th ≈ 52.000 ton/th Untuk kapasitas pabrik terpasang digunakan 40% kebutuhan Indonesia : Kapasitas produksi terpasang = 40% x 52.000 ton/th = 20.000 ton/th Kapasitas produksi harian = 20.000 ton/th / 330 hari/th
≈± 60 ton/hari
I.4. Sifat Bahan Baku dan Produk
Bahan Baku :
I.4.A. Soda Ash (Chemicalland21, Wikipedia, Perry 7ed)
Nama Lain : Sodium carbonate
Rumus Molekul : Na2CO3 (komponen utama)
Rumus Bangun :
Berat Molekul : 106
Warna : putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : serbuk 100 mesh
Specific gravity : 2,533
Melting point : 851°C (1 atm)
Boiling point : terdekomposisi diatas 851°C Solubility, cold water : 7,1 kg / 100 kg H2O (H2O=0°C)
Solubility, hot water : 48,5 kg / 100 kg H2O (H2O=104°C) Komposisi soda ash : (SREE Int. Indonesia)
Komponen % Berat
Na2CO3 99,70%
Impuritis 0,20%
H2O 0,10%
I.4.B. Sulfur Dioxide (Chemicalland21, Wikipedia, Perry 7ed)
Nama Lain : Sulfurous anhydride
Rumus Molekul : SO2 (komponen utama)
Rumus Bangun :
Berat Molekul : 64
Warna : tidak berwarna
Bau : berbau sulfur
Bentuk : gas
Specific gravity : 1,434
Melting point : -75,5°C (1 atm) Boiling point : -10°C (1 atm)
Solubility, cold water : 22,8 kg / 100 kg H2O (H2O=0°C)
Solubility, hot water : 4,55 kg / 100 kg H2O (H2O=100°C)
Komposisi sulfur dioxide : (SCSG Inst.)
Komponen % Berat
SO2 99,90%
O2 0,10%
I.4.C. Sulfur (Chemicalland21, Wikipedia, Perry 7ed)
Nama Lain : Sulphur
Rumus Molekul : S (komponen utama)
Rumus Bangun :
Berat Molekul : 32
Warna : kuning
Bau : berbau sulfur
Bentuk : serbuk 100 mesh
Specific gravity : 2,046
Melting point : 120°C (1 atm) Boiling point : 444,6°C (1 atm) Solubility, cold water : tidak larut
Solubility, hot water : tidak larut
Komposisi sulfur : (Tjakra Tunggal)
Komponen % Berat
S 99,90%
H2O 0,10%
Produk :
I.4.D. Sodium thiosulfate (Chemicalland21, Wikipedia, Perry 7ed)
Nama Lain : Sodium hyposulfite
Rumus Molekul : Na2S2O3.5H2O (komponen utama)
Rumus Bangun :
. 5H2O
Berat Molekul : 248
Warna : putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : powder 100 mesh
Specific gravity : 1,685 Melting point : 48°C
Boiling point : terdekomposisi diatas 48°C Solubility, cold water : 74,7 kg / 100 kg H2O (H2O=0°C)
Solubility, hot water : 301,8 kg/100 kg H2O (H2O=100°C) Komposisi Sodium thiosulfate : (chemicalland21)
II.1. Macam Proses
Secara umum terdapat dua proses pembuatan sodium thiosulfate yaitu : proses absorbsi dan proses digesting. Secara ringkas macam pembuatan sodium thiosulfate adalah :
II.1.1. Proses Absorbsi Dengan Proses Absorbsi
Pada proses ini bahan baku yang digunakan adalah soda ash, sulfur dioxide dan sulfur. Pertama-tama soda ash dilarutkan dalam dissolving tank dengan penambahan air proses dari utilitas. Larutan soda ash kemudian diumpankan ke kolom absorbsi untuk proses penyerapan. Pada kolom absorbsi larutan soda ash diserap dengan gas sulfur dioxide secara berlawanan arah.
Reaksi yang terjadi :
Larutan sodium bisulfite hasil penyerapan kemudian diumpankan ke iron pot untuk proses netralisasi sodium bisulfite menjadi sodium thiosulfate dengan penambahan soda ash dan sulfur. Reaksi yang terjadi :
2 NaHSO3(Aq) + Na2CO3(s) + 2 S(s)→ 2 Na2S2O3(s) + H2O(l) + CO2(s)
Larutan sodium thiosulfate kemudian dipekatkan pada evaporator, kemudian larutan pekat sodium thiosulfate dikristalisasi menjadi suldium thiosulfate pentahydrate pada crystallizer. Kristal dan mother liquor kemudian dipisahkan pada centrifuge, dimana mother liquor direcycle kembali ke evaporator, sedangkan kristal sodium thiosulfate diambil sebagai produk akhir. Yields sodium thiosulfate mencapai 85%.
II.1.2. Proses Digesting
Na2CO3(s) + SO2(g) → Na2SO3(aq) + CO2(g)
Larutan sodium sulfite kemudian diumpankan pada digestor untuk proses digesting atau pemasakan dengan pemanasan, dimana pada digestor ditambahkan sulfur sehingga terbentuk sodium thiosulfate. Reaksi yang terjadi :
Na2SO3(s) + S(s) → Na2S2O3(aq)
II.2. Seleksi Proses
Parameter Macam Proses
Absorbsi Digesting
Bahan Baku Soda ash Soda ash Bahan pembantu SO2, S SO2, S
Alat Utama Iron pot Digestor Crystallizer atmospheric vacuum Instalasi Peralatan Sederhana Kompleks Yields produk 85% 47,2%
Dari uraian cara pembuatan Sodium thiosulfate yang telah dijelaskan di atas, maka proses yang paling efisien adalah pembuatan sodium thiosulfate dengan proses absorbsi. Keuntungan dari proses ini adalah :
1. Bahan baku tersedia di Indonesia dengan cadangan melimpah. 2. Alat utama lebih sederhana dibandingkan proses lainnya. 3. Alat crystallizer lebih ekonomis dengan tekanan 1 atm. 4. Yields dan kemurnian produk yang diperoleh lebih tinggi.
II.3. Uraian Proses
Pada pra rencana pabrik ini, dapat dibagi menjadi 3 Unit pabrik, dengan pembagian unit sebagai berikut :
1. Unit Pengendalian Bahan Baku Kode Unit : 100
2. Unit Proses Kode Unit : 200
3. Unit Pengendalian Produk Kode Unit : 300
Adapun uraian proses pembuatan sodium thiosulfate dengan proses absorbsi adalah sebagai berikut :
Pertama-tama soda ash dari supplier SREE International Indonesia ditampung pada silo F-110 dengan bucket elvator J-111. Soda ash kemudian diumpankan ke mixer M-140 untuk proses pelarutan dengan penambahan air proses dari utilitas. Larutan soda ash kemudian diumpankan pada kolom absorber D-150 untuk proses penyerapan. Pada kolom absorber terjadi proses penyerapan larutan soda ash dengan gas SO2 dari tangki F-120.
Reaksi yang terjadi : (Keyes : 714)
Na2CO3(s) + H2O(l) + 2 SO2(g)→ 2 NaHSO3(Aq) + CO2(g)
Produk atas kolom absorber berupa limbah gas dibuang ke pengolahan limbah, sedangkan produk bawah berupa larutan sodium bisulfite diumpankan menuju ke reaktor R-210 untuk direaksikan dengan penambahan soda ash dan sulfur sehingga membentuk sodium thiosulfate.
Reaksi yang terjadi : (Keyes : 714)
2 NaHSO3(Aq) + Na2CO3(s) + 2 S(s)→ 2 Na2S2O3(s) + H2O(l) + CO2(g)
Larutan sodium thiosulfate kemudian dipekatkan pada evaporator V-220 secara vacuum. Larutan sodium thiosulfate dipekatkan sampai dengan kadar 51% sehingga menjadi larutan sodium thiosulfate jenuh.
Larutan sodium thiosulfate jenuh kemudian dikristalisasi menjadi sodium thiosulfate pada crystallizer S-230. Kristal dan mother liquor kemudian dipisahkan pada centrifuge H-240, dimana mother liquor yang terpisah direcycle kembali menuju ke evaporator yang sebelumnya ditampung pada tangki F-212, sedangkan kristal basah diumpankan pada rotary dryer B-250 dengan screw conveyor J-242.
Pada Rotary Dryer B-250, kristal dikeringkan dengan udara yang berasal dari udara bebas yang dihembuskan oleh Blower G-252 melewati Heater E-253. Udara panas dan padatan terikut kemudian dipisahkan pada cyclone H-251, dimana udara panas dibuang ke pengolahan limbah gas, sedangkan padatan terikut diumpankan secara bersamaan dengan produk bawah rotary dryer menuju ke cooling conveyor E-260 untuk didinginkan sampai dengan suhu kamar.
Kapasitas produksi = 20.000 ton/tahun
Waktu operasi = 24 jam / hari ; 330 hari / tahun Satuan massa = kilogram
1. MIXER ( M - 140 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Soda ash dr F-110 * Soda ash ke D-150
Na2CO3 608,1700 Na2CO3 608,1700
NaCl 1,2200 NaCl 1,2200
H2O 0,6100 H2O 2371,8355
610,0000 2981,2255
* Air proses dr utilitas
H2O 2371,2255
2. KOLOM ABSORBER ( D - 150 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Soda ash dr M-140 * Campuran ke R-210
Na2CO3 608,1700 NaHSO3 1133,7206
NaCl 1,2200 Na2CO3 30,4085
H2O 2371,8355 NaCl 1,2200
2981,2255 H2O 2273,7251
* Gas SO2 dr F-120 3439,0742
SO2 704,6509 * Limbah gas
O2 0,7054 SO2 6,9767
705,3563 CO2 239,8255
O2 0,7054
247,5076
3. REAKTOR ( R - 210 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Campuran dr D-150 * Lar. Na2S2O3 ke F-212
NaHSO3 1133,7206 Na2S2O3 1636,2641
Na2CO3 30,4085 Na2CO3 5,1846
NaCl 1,2200 NaCl 56,6860
H2O 2273,7251 H2O 2,2705
3439,0742 4068,1921
* Soda ash dr F-110 * Limbah gas
Na2CO3 523,6495 CO2 227,8343
NaCl 1,0505
H2O 0,5252
525,2252 * Sulfur dr F-130
S 331,3953
H2O 0,3317
331,7270
4. TANGKI SEMENTARA ( F - 212 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Lar. Na2S2O3 dr R-210 * Lar. Na2S2O3 ke V-220
Na2S2O3 1605,1751 Na2S2O3 1636,2641
Na2CO3 5,1846 Na2CO3 5,1846
NaHSO3 2,8343 NaHSO3 56,6860
NaCl 2,2705 NaCl 2,2705
H2O 1961,8474 H2O 2367,7869
3577,3119 4068,1921
* Mother liquor dr H-240
Na2S2O3 31,0890
NaHSO3 53,8517
H2O 405,9395
490,8802
4068,1921 4068,1921
5. EVAPORATOR ( V - 220 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Lar. Na2S2O3 dr F-212 * Lar. Na2S2O3 ke S-230
Na2S2O3 1636,2641 Na2S2O3 1636,2641
Na2CO3 5,1846 Na2CO3 5,1846
NaHSO3 56,6860 NaHSO3 56,6860
NaCl 2,2705 NaCl 2,2705
H2O 2367,7869 H2O 1336,8171
4068,1921 3037,2223
* Uap air ke E-221
H2O 1030,9698
6. CRYSTALLIZER ( S - 230 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Lar. Na2S2O3 dr V-220 * Kristal basah ke S-240
Na2S2O3 1636,2641 Na2S2O3.5H2O 2513,0512
Na2CO3 5,1846 Na2S2O3 32,7253
NaHSO3 56,6860 Na2CO3 5,1846
NaCl 2,2705 NaCl 56,6860
H2O 1336,8171 NaCl 2,2705
H2O 427,3047
3037,2223 3037,2223
7. CENTRIFUGE ( H - 240 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Kristal basah dr S-230 * Kristal basah ke B-250
Na2S2O3.5H2O 2513,0512 Na2S2O3.5H2O 2513,0512
Na2S2O3 32,7253 Na2S2O3 1,6363
Na2CO3 5,1846 Na2CO3 5,1846
NaHSO3 56,6860 NaHSO3 2,8343
NaCl 2,2705 NaCl 2,2705
H2O 427,3047 H2O 21,3652
3037,2223 2546,3421
* Mother liquor ke F-212
Na2S2O3 31,0890
NaHSO3 53,8517
H2O 405,9395
490,8802
8. ROTARY DRYER ( B - 250 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Kristal basah dr H-240 * Kristal ke E-260
Na2S2O3.5H2O 2513,0512 Na2S2O3.5H2O 2487,9207
Na2S2O3 1,6363 Na2S2O3 1,6199
Na2CO3 5,1846 Na2CO3 5,1328
NaHSO3 2,8343 NaHSO3 2,8060
NaCl 2,2705 NaCl 2,2478
H2O 21,3652 H2O 0,6956
2546,3421 2500,4228
* Campuran ke H-251
Na2S2O3.5H2O 25,1305
Na2S2O3 0,0164
Na2CO3 0,0518
NaHSO3 0,0283
NaCl 0,0227
H2O 20,6696
45,9193
9. CYCLONE ( H - 251 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Campuran dr B-250 * Kristal ke E-260
Na2S2O3.5H2O 25,1305 Na2S2O3.5H2O 24,8792
Na2S2O3 0,0164 Na2S2O3 0,0162
Na2CO3 0,0518 Na2CO3 0,0513
NaHSO3 0,0283 NaHSO3 0,0280
NaCl 0,0227 NaCl 0,0225
H2O 20,6696 24,9972
45,9193 * Campuran ke H-251
Na2S2O3.5H2O 0,2513
Na2S2O3 0,0002
Na2CO3 0,0005
NaHSO3 0,0003
NaCl 0,0002
H2O 20,6696
20,9221
10. COOLING CONVEYOR ( E - 260 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Kristal dr B-250 * Kristal ke C-270
Na2S2O3.5H2O 2487,9207 Na2S2O3.5H2O 2512,7999
Na2S2O3 1,6199 Na2S2O3 1,6361
Na2CO3 5,1328 Na2CO3 5,1841
NaHSO3 2,8060 NaHSO3 2,8340
NaCl 2,2478 NaCl 2,2703
H2O 0,6956 H2O 0,6956
2500,4228 2525,4200
* Kristal dr H-251
Na2S2O3.5H2O 24,8792
Na2S2O3 0,0162
Na2CO3 0,0513
NaHSO3 0,0280
NaCl 0,0225
24,9972
11. BALL MILL ( C - 270 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Kristal dr E-260 * Kristal ke H-271
Na2S2O3.5H2O 2512,7999 Na2S2O3.5H2O 2588,1839
Na2S2O3 1,6361 Na2S2O3 1,6852
Na2CO3 5,1841 Na2CO3 5,3396
NaHSO3 2,8340 NaHSO3 2,9190
NaCl 2,2703 NaCl 2,3384
H2O 0,6956 H2O 0,7165
2525,4200 2601,1826
* Recycle dr H-271
Na2S2O3.5H2O 75,3840
Na2S2O3 0,0491
Na2CO3 0,1555
NaHSO3 0,0850
NaCl 0,0681
H2O 0,0209
75,7626
12. SCREEN ( H - 271 )
Komponen Masuk (kg/j) Komponen Keluar (kg/j)
* Kristal dr C-270 * Kristal ke F-310
Na2S2O3.5H2O 2588,1839 Na2S2O3.5H2O 2512,7999
Na2S2O3 1,6852 Na2S2O3 1,6361
Na2CO3 5,3396 Na2CO3 5,1841
NaHSO3 2,9190 NaHSO3 2,8340
NaCl 2,3384 NaCl 2,2703
H2O 0,7165 H2O 0,6956
2601,1826 2525,4200
* Recycle ke C-270
Na2S2O3.5H2O 75,3840
Na2S2O3 0,0491
Na2CO3 0,1555
NaHSO3 0,0850
NaCl 0,0681
H2O 0,0209
75,7626
Kapasitas produksi = 20.000 ton/tahun
Waktu operasi = 24 jam / hari ; 330 hari / tahun Satuan massa = kilogram
Satuan panas = kilokalori
1. KOLOM ABSORBER ( D - 150 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Soda ash dr M-140 * H Campuran ke R-210
Na2CO3 829,0688 NaHSO3 5363,3904
NaCl 1,2595 Na2CO3 124,3712
H2O 5299,7372 NaCl 3,7852
6130,0655 H2O 15257,9633
* H Gas SO2 dr F-120 20749,5101
SO2 507,4602 * H Limbah gas
O2 0,9225 SO2 15,1257
508,3827 CO2 913,8476
O2 2,7676
931,7409 * ∆HR 288455,5948 * Q serap 273412,7920
2. REAKTOR ( R - 210 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Campuran dr D-150 * H Lar. Na2S2O3 ke F-212
NaHSO3 5363,3904 Na2S2O3 12650,0983
Na2CO3 124,3712 Na2CO3 49,5635
NaCl 3,7852 NaCl 16,4956
H2O 15257,9633 H2O 37155,8618
20749,5101 49872,0192
* H Soda ash dr F-110 * H Limbah gas
Na2CO3 713,8445 CO2 2030,6955
NaCl 1,0847
H2O 1,1745
716,1037 * H Sulfur dr F-130
S 295,2553
H2O 0,7441
295,9994 * ∆HR 179051,4921
* Q supply 220202,7301 * Q loss 11010,1365
3. TANGKI SEMENTARA ( F - 212 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Lar. Na2S2O3 dr R-210 * H Lar. Na2S2O3 ke F-212
Na2S2O3 12409,7071 Na2S2O3 11204,3728
Na2CO3 49,5635 Na2CO3 43,8991
NaCl 16,4956 NaCl 14,6004
H2O 30785,7674 H2O 33316,8796
43261,5336 44579,7519
* H Mother liquor dr H-240
Na2S2O3 48,0783
H2O 1270,1400
1318,2183
44579,7519 44579,7519
4. EVAPORATOR ( V - 220 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Lar. Na2S2O3 dr F-212 * H Lar. Na2S2O3 ke S-230
Na2S2O3 11204,3728 Na2S2O3 16264,4121
Na2CO3 43,8991 Na2CO3 63,7245
NaCl 14,6004 NaCl 21,2453
H2O 33316,8796 H2O 27002,2504
44579,7519 43351,6323
* H Uap air ke E-221
H2O 578218,2668
* Q supply 607358,0497 * Q loss 30367,9025
5. CRYSTALLIZER ( S - 230 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Lar. Na2S2O3 dr V-220 * H Kristal basah ke H-240
Na2S2O3 16264,4121 Na2S2O3.5H2O 6114,4333
Na2CO3 63,7245 Na2S2O3 50,6190
NaCl 21,2453 Na2CO3 9,9127
H2O 27002,2504 NaCl 3,2832
43351,6323 H2O 1336,9918
7515,2400
* Q Crystalization 3339,1250 * Q serap 39175,5173
46690,7573 46690,7573
6. ROTARY DRYER ( B - 250 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Kristal basah dr H-240 * H Kristal ke E-260
Na2S2O3.5H2O 6114,4333 Na2S2O3.5H2O 17295,1680
Na2S2O3 2,5408 Na2S2O3 7,1894
Na2CO3 9,9127 Na2CO3 28,0330
NaCl 3,2832 NaCl 9,3047
H2O 66,8519 H2O 6,2362
6197,0219 17345,9313
* H Udara panas * H Campuran ke H-251
Udara 67989,1834 Na2S2O3.5H2O 174,8136
Na2S2O3 0,1396
Na2CO3 0,2890
NaCl 0,0967
H2O 11351,7962
Udara 45313,1389
56840,2740
7. HEATER ( E - 253 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Udara bebas dr G-252 * H Udara panas ke B-250
Udara 11323,4170 Udara 67989,1834
* Q supply 59648,1752 * Q loss 2982,4088
70971,5922 70971,5922
8. COOLING CONVEYOR ( E - 260 )
Komponen Masuk (kkal/j) Komponen Keluar (kkal/j)
* H Kristal dr B-250 * H Kristal ke C-270
Na2S2O3.5H2O 17295,1680 Na2S2O3.5H2O 6113,8299
Na2S2O3 7,1894 Na2S2O3 2,5408
Na2CO3 28,0330 Na2CO3 9,9127
NaCl 9,3047 NaCl 3,2832
H2O 6,2362 H2O 2,1796
17345,9313 6131,7462
* H Kristal dr H-251
Na2S2O3.5H2O 173,0896
Na2S2O3 0,1396
Na2CO3 0,2890
NaCl 0,0967 * Q serap 11387,8000
173,6149
V - 1 Kapasitas produksi = 20.000 ton/tahun
Waktu operasi = 24 jam / hari ; 330 hari / tahun Satuan massa = kilogram
Satuan panas = kilokalori
1. SILO SODA ASH ( F - 110 )
Fungsi : Menampung soda ash dari supplier
Type : silinder tegak dengan tutup atas datar dan bawah conis Dasar pemilihan : umum digunakan untuk menampung padatan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = suhu kamar
- Waktu penyimpanan = 7 hari
Spesifikasi :
Fungsi : Menampung soda ash dari supplier
Type : silinder tegak dengan tutup atas datar dan bawah conis Volume : 1680 cuft = 48 m3
Diameter : 9 ft Tinggi : 27 ft Tebal shell : ¼ in Tebal tutup atas : 3/8 in Tebal tutup bawah : 3/8 in
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C (Brownell : 253) Jumlah : 2 buah
inlet
2. BUCKET ELEVATOR - 1 ( J - 111 )
Fungsi : memindahkan soda ash dari supplier ke silo F-110 Type : Continuous Discharge Bucket Elevator
Dasar pemilihan : untuk memindahkan bahan dengan ketinggian tertentu
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum = 14 ton/jam
Ukuran = 6 in x 4 in x 4 ¼ in Bucket Spacing = 12 in
Tinggi Elevator = 48 ft Ukuran Feed (maximum) = ¾ in
Bucket Speed = (1,2 / 14) x 225 ft/mnt = 20 ft/menit Putaran Head Shaft = (1,2 / 14) x 43 rpm = 4 rpm
Lebar Belt = 7 in
Power total = 4 hp
Alat pembantu = Hopper Chute (pengumpan)
Jumlah = 1 buah
3. BELT CONVEYOR - 1 ( J - 112 )
Fungsi : memindahkan bahan dari F-110 ke R-210
Type : Troughed belt conveyor with rolls of equal length Dasar pemilihan : dipilih conveyor jenis belt sesuai dengan bahan
IN OUTLET
Masuk
Keluar
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum : 32 ton/jam Belt - width : 14 in
- trough width : 9 in - skirt seal : 2 in
Belt speed : (0,6 / 32) x 100 ft/mnt = 1,9 ft/min Panjang : 40 ft
Sudut elevasi : 11,3 o
Power : 4 Hp
Jumlah : 1 buah
4. TANGKI GAS SULFUR DIOXIDE ( F - 120 )
Fungsi : menampung gas sulfur dioxide dalam bentuk liquid Type : silinder horizontal dengan tutup dished
Dasar Pemilihan : efisien untuk penyimpanan dengan tekanan tinggi. Kondisi Operasi : - Tekanan = 6,1 atm (wikipedia.org)
- Suhu = 30°C (suhu kamar) - Waktu penyimpanan = 7 hari
Spesifikasi :
Volume : 9345 cuft = 265 M3 Tekanan : 6 atm gauge
Diameter : 16 ft Panjang : 48 ft Tebal shell : 1 in Tebal tutup : 1 in
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-212 grade B (Brownell : 276) Jumlah : 2 buah
Masuk
5. SILO SULFUR ( F - 130 )
Fungsi : Menampung sulfur dari supplier
Type : silinder tegak dengan tutup atas datar dan bawah conis Dasar pemilihan : umum digunakan untuk menampung padatan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = 30°C (suhu kamar)
- Waktu penyimpanan = 7 hari
Spesifikasi :
Volume : 630 cuft = 18 m3 Diameter : 6 ft
Tinggi : 18 ft Tebal shell : 3/16 in Tebal tutup atas : 3/16 in Tebal tutup bawah : 3/16 in
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316 (Perry 7ed,T.28-11) Jumlah : 2 buah
6. BUCKET ELEVATOR - 2 ( J - 131 )
Fungsi : memindahkan sulfur dari supplier ke silo F-130 Type : Continuous Discharge Bucket Elevator
Dasar pemilihan : untuk memindahkan bahan dengan ketinggian tertentu inlet
Outlet
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum = 14 ton/jam
Ukuran = 6 in x 4 in x 4 ¼ in Bucket Spacing = 12 in
Tinggi Elevator = 39 ft Ukuran Feed (maximum) = ¾ in
Bucket Speed = (0,4 / 14) x 225 ft/mnt = 7 ft/menit Putaran Head Shaft = (0,4 / 14) x 43 rpm = 2 rpm
Lebar Belt = 7 in
Power total = 3 hp
Alat pembantu = Hopper Chute (pengumpan)
Jumlah = 1 buah
7. MIXER ( M - 140 )
Fungsi : Mencampur soda ash dengan air.
Type : Silinder tegak , tutup atas dished, tutup bawah conis dilengkapi pengaduk
Kondisi operasi : * Tekanan operasi = 1 atm (atmospheric pressure) * Suhu operasi = 30oC (suhu kamar)
* Waktu operasi = 1 jam
Spesifikasi :
Dimensi Shell :
Diameter Shell , inside : 4 ft Tinggi Shell : 8 ft Tebal Shell : 3/16 in
Dimensi tutup :
Tebal tutup bawah (conis) : 3/16 in Tinggi Tutup : 0,4 ft
Sistem Pengaduk
Dipakai impeler jenis turbin dengan 6 buah flat blade dengan 2 buah impeller. Diameter impeler : 1,334 ft
Panjang blade : 0,334 ft Lebar blade : 0,267 ft Power motor : 6 hp
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Jumlah tangki : 1 buah
8. POMPA - 1 ( L - 141 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari M-140 ke D-150 Type : Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan : sesuai untuk viskositas (<10 cP) dan tekanan yang rendah.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 11,50 gpm
Total DynamicHead : 15,40 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
9. KOLOM ABSORBER ( D - 150 )
Fungsi : Menyerap larutan soda ash dengan gas SO2.
Type : silinder tegak , tutup bawah dan tutup atas dish dilengkapi dengan : packing raschig ring dan sparger Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk penyerapan pada 1 atmospheric Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure)
- Suhu = 40°C (suhu kamar) - Waktu proses= continuous
Spesifikasi :
Dimensi tangki :
Volume : 103 cuft = 3 M3 Diameter : 3 ft
Tinggi : 15 ft Tebal shell : 3/16 in Tebal tutup atas : 3/16 in Tebal tutup bawah : 3/16 in
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316 (Perry 7ed,T.28-11) Jumlah : 1 buah
Spesifikasi packing :
Digunakan packing jenis raschig ring dengan spesifikasi standar : Packing disusun secara acak (randomize)
Ukuran packing : 1 in Tebal packing : 1/8 in
Outlet Gas Inlet Liquid
Outlet Liquid Inlet GasA
Free gas space : 73% Jumlah packing : 92 buah
Bahan konstruksi : Ceramic Stoneware
Sparger : Type : Standard Perforated Pipe
Bahan konstruksi : commercial steel
Bagian Atas : Diameter lubang : 4,30 mm
Jumlah cabang : 20 buah Lubang tiap cabang : 55 buah
Sparger Bagian Atas :
Diameter lubang : 3,69 mm Jumlah cabang : 20 buah Lubang tiap cabang : 64 buah
Jumlah alat : 1 buah
10. POMPA - 2 ( L - 151 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari D-150 ke R-210 Type : Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan : sesuai untuk viskositas (<10 cP) dan tekanan yang rendah.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 13,50 gpm
Total DynamicHead : 15,63 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
11. REAKTOR ( R - 210 )
Penjelasan dan pembahasan pada Bab VI Perencanaan Alat Utama
12. POMPA - 3 ( L - 211 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari R-210 ke F-212 Type : Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan : sesuai untuk viskositas (<10 cP) dan tekanan yang rendah.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 15,00 gpm
Total DynamicHead : 30,99 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
Power : 1,5 hp = 1,2 kW Jumlah : 1 buah
13. TANGKI SEMENTARA ( F - 212 )
Fungsi : menampung larutan sodium thiosulfate selama 24 jam Type : silinder tegak , tutup bawah datar dan tutup atas dish Dasar Pemilihan : Umum digunakan untuk liquid pada tekanan atmospheric Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure)
- Suhu = 30°C (suhu kamar) - Waktu penyimpanan = 24 jam
Masuk
Spesifikasi :
Volume : 3600 cuft = 102 M3 Diameter : 17 ft
Tinggi : 17 ft Tebal shell : 3/16 in Tebal tutup atas : 3/16 in Tebal tutup bawah : ¼ in
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316 (Perry 7ed,T.28-11) Jumlah : 1 buah
14. POMPA - 4 ( L - 213 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari F-212 ke V-220 Type : Centrifugal Pump
Dasar Pemilihan : sesuai untuk viskositas (<10 cP) dan tekanan yang rendah.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 15,00 gpm
Total DynamicHead : 15,82 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
15. EVAPORATOR ( V - 220 )
Fungsi : Memekatkan larutan sodium thiosulfate
Type : Standard Vertical Tube Evaporator ( calandria )
Dasar Pemilihan : sesuai untuk kadar pemekatan yang rendah (<70%)
Spesifikasi :
Bagian Shell :
Diameter evaporator = 4,5 ft Diameter centerwall = 9,0 ft Tinggi shell = 9,0 ft Tebal shell = 3/16 in Tebal tutup = 3/16 in
Tube Calandria :
Ukuran = 4 in sch. 40 standard IPS OD = 4,500 in
ID = 4,026 in Panjang Tube = 12 ft Jumlah Tube = 181 buah
Bahan konstruksi = Carbon steel SA – 203 Grade C ( 2 ½ Ni ) Jumlah evaporator = 1 buah
16. BAROMETRIC CONDENSER ( E - 221 )
Fungsi : mengkondensasi uap dan menjaga tekanan evaporator Type : Multi jet spray
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Carbon steel Volumetrik uap : 378,8 cuft/mnt
Diameter pipa : 12 in ( asumsi aliran turbulent ) Panjang total pipa : 33,4 ft
Tekanan : 1,8341 psia Air pendingin : 171 kg/jam Jumlah alat : 1 buah
17. STEAM JET EJECTOR ( G - 222 )
Fungsi : memvacuumkan evaporator Type : Single stage steam-jet ejector
Dasar Pemilihan : sesuai untuk penjagaan tekanan vacuum
Spesifikasi :
Panjang : 9,99 in Kapasitas design : 8,82 lb/jam
Kebutuhan Steam : 1107 lb/jam (503 kg/jam) Jumlah alat : 1 buah
18. HOT WELL ( F - 223 )
Fungsi : Menampung condensate selama 1 jam Dasar Pemilihan : sesuai dengan bahan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = 45°C (suhu barometric condenser)
- Waktu penyimpanan = 1 jam Hotwell berbentuk persegi panjang terbuat dari beton.
Spesifikasi :
Kapasitas : 1 m3
Bentuk : empat persegi panjang Ukuran : Panjang = 1,4 m
Lebar = 1,4 m Tinggi = 0,7 m Bahan konstuksi : Beton
Jumlah : 1 buah
19. POMPA - 5 ( L - 224 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari V-220 ke S-230 Type : Centrifugal Pump
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 10,40 gpm
Total DynamicHead : 10,31 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
Power : 1,5 hp = 1,2 kW Jumlah : 1 buah
20. CRYSTALLIZER ( S - 230 )
Fungsi : Kristalisasi larutan sodium thiosulfate
menjadi kristal sodium thiosulfate pentahydrate Type : Swenson-Walker Crystallizer
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk kristalisasi dengan pendinginan
Spesifikasi :
Kapasitas : 119 cuft Diameter : 4,9 ft Panjang : 16,4 ft Luas Cooling Area : 111,8 ft2/ft3
Power : 2 hp
21. CENTRIFUGE ( H - 240 )
Fungsi : Memisahkan cake dan filtrat
Type : Disk-Bowls Centrifuge (automatic continuous discharge cake) Dasar Pemilihan : Sesuai dengan jenis bahan , efisiensi tinggi.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Carbon Steel Kapasitas maksimum : 10 gpm Diameter Bowl : 7 in
Speed : 12000 rpm
Maximum Centrifugal Force : 14300 lbf/ft2 Power Motor : 0,4 Hp
Jumlah : 1 buah (automatic continuous discharge cake)
22. POMPA - 6 ( L - 241 )
Fungsi : Memindahkan bahan dari H-240 ke F-212 Type : Centrifugal Pump
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 2,10 gpm
Total DynamicHead : 30,17 ft.lbf/lbm
Effisiensi motor : 80%
Power : 1,5 hp = 1,2 kW Jumlah : 1 buah
23. SCREW CONVEYOR ( J - 242 )
Fungsi : memindahkan bahan dari H-240 ke B-250 Type : Plain spouts or chutes
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk padatan dengan sistem tertutup
Spesifikasi :
Kapasitas : 54 cuft/jam Panjang : 30 ft Diameter : 9 in Kecepatan putaran : 12 rpm Power : 1,0 hp Jumlah : 1 buah
24. ROTARY DRYER ( B - 250 )
Fungsi : mengeringkan bahan dengan bantuan udara panas Dasar pemilihan : sesuai untuk pengeringan padatan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = 45°C (berdasarkan titik leleh kristal)
Spesifikasi :
Kapasitas : 2546,3421 kg/jam Isolasi : Batu isolasi
Diameter : 1 m
Panjang : 5 m
Tebal isolasi : 4 in Tebal shell : 3/16 in Tinggi bahan : 0,492 ft Sudut rotary : 1°
Time of passes : 15 menit Jumlah flight : 9 buah Power : 10 hp Jumlah : 1 buah
25. CYCLONE ( H - 251 )
Fungsi : untuk memisahkan padatan yang terikut udara Type : Van Tongeren Cyclone
Dasar pemilihan : efektif dan sesuai dengan jenis bahan
Bc
Hc Gas
in
De Sc
Lc Dc
Zc Jc
Dust Out Gas Out
Bc = 1/4 Dc De = 1/2 Dc Hc = 1/2 Dc Lc = 2 Dc Sc = 1/8 Dc Zc = 2 Dc Jc = 1/4 Dc
[image:54.595.109.526.46.771.2]Perry 6ed ; Figure. 20-106
Tampak Atas
Spesifikasi :
Kapasitas : 166,878 cuft/dt Diameter partikel : 0,000025ft Tebal shell : 3/16 in Tebal Tutup atas : 3/16 in Tebal Tutup bawah : 3/16 in Jumlah : 1 buah
26. BLOWER ( G - 252 )
Fungsi : memindahkan udara dari udara bebas ke B-250 Type : Centrifugal Blower
Dasar Pemilihan : Sesuai dengan jenis bahan , efisiensi tinggi.
Spesifikasi :
Bahan konstruksi : Commercial Steel Rate Volumetrik : 4712 cuft/menit Adiabatic Head : 15000 ft.lbf/lbm gas Effisiensi motor : 80%
Power : 92 hp Jumlah : 1 buah
27. HEATER ( E - 253 )
Fungsi : Memanaskan udara dari 30°C menjadi 55°C
Type : 1 – 2 Shell and Tube Heat Exchanger (Fixed Tube) Dasar Pemilihan : Umum digunakan dan mempunyai range perpindahan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = 80°C (suhu reaktor)
- Waktu proses = continuous
Spesifikasi :
Tube : OD = ¾ in ; 16 BWG Panjang = 16 ft
Pitch = 1 in square Jumlah Tube , Nt = 52
Passes = 2 Shell : ID = 10,0 in
Passes = 1
Bahan konstruksi shell = Carbon steel Heat Exchanger Area , A = 163,3 ft2 = 16 m2 Jumlah exchanger = 1 buah
28. COOLING CONVEYOR ( E - 260 )
Fungsi : Mendinginkan bahan sampai dengan 32°C Type : Plain spouts or chutes
Dasar pemilihan : Umum digunakan untuk padatan dengan sistem tertutup
INLET
OUTLET Tampak
Depan
Spesifikasi :
Kapasitas : 53 cuft/jam Panjang : 70 ft Diameter : 9 in Kecepatan putaran : 12 rpm Power : 2,0 hp Jumlah : 1 buah
29. BUCKET ELEVATOR - 3 ( J - 261 )
Fungsi : memindahkan kristal dari E-260 ke C-270 Type : Continuous Discharge Bucket Elevator
Dasar pemilihan : untuk memindahkan bahan dengan ketinggian tertentu
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum = 14 ton/jam
Ukuran = 6 in x 4 in x 4 ¼ in Bucket Spacing = 12 in
Tinggi Elevator = 67 ft Ukuran Feed (maximum) = ¾ in
Bucket Speed = (2,6 / 14) x 225 ft/mnt = 42 ft/menit Putaran Head Shaft = (2,6 / 14) x 43 rpm = 8 rpm
Lebar Belt = 7 in
Power total = 5 hp
Alat pembantu = Hopper Chute (pengumpan)
Jumlah = 1 buah
30. BALL MILL ( C - 270 )
Fungsi : Menghaluskan kristal sampai 200 mesh Type : Ball Mill Grinding System, Air-Lift Type Dasar pemilihan : dipilih jenis ini karena sesuai dengan bahan dan kapasitas.
Kondisi operasi : Tekanan operasi = 1 atm (atmospheric pressure) Suhu operasi = Suhu kamar
Waktu proses = Continuous
Spesifikasi :
Sieve number : No. 10 Kapasitas maksimum : 80 ton/hari Ukuran ball mill : 4 ft x 3 ft Mill Speed : 30 rpm Power : 20 hp
Bola Baja : - Ball charge : 2,73 ton
- Ukuran bola baja : 5” , 3 ½ “ , 2 ½ “ - Jumlah bola 5” : 177 buah
31. SCREEN ( H - 271 )
Fungsi : Memisahkan kristal ukuran 200 mesh.
Type : Electrical Vibrating Screen (Perry 7ed ; fig.19-18) Dasar pemilihan : dipilih jenis ini karena sesuai dengan bahan dan kapasitas. Kondisi operasi : Tekanan operasi = 1 atm (atmospheric pressure)
Suhu operasi = 30°C (Suhu kamar) Waktu proses = Continuous
Spesifikasi :
Kapasitas : 2,6 ton/jam
Speed : 50 vibration/dt ; P = 3 Hp (Peter’s 4ed : 567) Ty Equivalent design : 10 mesh
Sieve No. : No. 10
Sieve design : standard 1,68 mm Sieve opening : 1,68 mm
Ukuran kawat : 0,810 mm Effisiensi : 99,84 % Jumlah : 1 buah
32. BUCKET ELEVATOR - 4 ( J - 272 )
Fungsi : memindahkan kristal dari E-260 ke C-270 Type : Continuous Discharge Bucket Elevator
Dasar pemilihan : untuk memindahkan bahan dengan ketinggian tertentu
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum = 14 ton/jam
Ukuran = 6 in x 4 in x 4 ¼ in Bucket Spacing = 12 in
Tinggi Elevator = 67 ft Ukuran Feed (maximum) = ¾ in
Bucket Speed = (0,1 / 14) x 225 ft/mnt = 2 ft/menit Putaran Head Shaft = (0,1 / 14) x 43 rpm = 1 rpm
Lebar Belt = 7 in
Power total = 5 hp
Alat pembantu = Hopper Chute (pengumpan)
Jumlah = 1 buah
33. BELT CONVEYOR - 2 ( J - 273 )
Fungsi : memindahkan bahan dari J-272 ke C-270
Type : Troughed belt conveyor with rolls of equal length Dasar pemilihan : dipilih conveyor jenis belt sesuai dengan bahan
Spesifikasi :
Kapasitas maksimum : 32 ton/jam Belt - width : 14 in
- trough width : 9 in - skirt seal : 2 in
Belt speed : (0,1 / 32) x 100 ft/mnt = 1 ft/min Panjang : 21 ft
Sudut elevasi : 16,7 o
Power : 3 Hp
Jumlah : 1 buah
Masuk
Keluar
34. SILO SODIUM THIOSULFATE ( F - 310 )
Fungsi : Menampung produk sodium thiosulfate
Type : silinder tegak dengan tutup atas datar dan bawah conis Dasar pemilihan : umum digunakan untuk menampung padatan
Kondisi Operasi : - Tekanan = 1 atm (atmospheric pressure) - Suhu = 30°C (suhu kamar)
- Waktu penyimpanan = 7 hari
Spesifikasi :
Volume : 5565 cuft = 158 m3 Diameter : 13 ft
Tinggi : 39 ft Tebal shell : 3/8 in Tebal tutup atas : 3/8 in Tebal tutup bawah : 3/8 in
Bahan konstruksi : Stainless Steel 316 (Perry 7ed,T.28-11) Jumlah : 2 buah
inlet
VI - 1
REAKTOR ( R - 210 )
Fungsi : Mereaksikan sodium bisulfite dengan soda ash dan sulfur
membentuk sodium thiosulfate.
Type : Silinder tegak , tutup atas dished, tutup bawah conis
dilengkapi pengaduk dan jaket pemanas.
Kondisi Operasi :
Tekanan operasi : 1 atm (atmospheric pressure)
Suhu operasi : 60oC (Keyes)
Waktu operasi : 1 jam (Keyes)
Berdasarkan pertimbangan atas fase zat yang bereaksi, dan kapasitas
produksi, maka reaktor dapat dibedakan jenisnya yaitu : reaktor berpengaduk
(mixed flow) dan reaktor pipa alir (plug flow). Pada reaktor ini semua bahan baku
merupakan fase cair sedangkan produk merupakan padatan terlarut, maka dipilih
jenis reaktor tangki berpengaduk (mixed flow) untuk memudahkan dan
Pertama-tama larutan sodium bisulfite diumpankan pada bagian atas
reaktor kemudian ditambahkan soda ash dan sulfur. Pada saat terjadi
pencampuran, reaksi yang terjadi bersifat endothermis, sehingga membutuhkan
supply panas dari steam untuk mempertahankan suhu sistem menjadi 60C.
Setelah 1 jam proses, maka produk reaksi dikeluarkan pada bagian bawah reaktor
yang sudah diatur otomatis.
Kondisi feed :
1. Feed larutan sodium bisulfite dari kolom absorber D-150 :
Bahan Masuk :
Komponen Berat (kg) Fraksi berat (gr/cc) [Perry 7ed;T.2-1]
NaHSO3 1133,7206 0,3416 1,480
Na2CO3 30,4085 0,0018 2,533
Impuritis 1,2200 0,0004 2,163
H2O 2273,7251 0,6563 1,000
3439,0742 1,0000
campuran =
fraksikomponenberat 1(Himmelblau , 249)
campuran =
1 0,6563 2,163
0,0004 2,533
0,0018 1,480
0,3416
1
= 1,13 gr/cc
= 1,13 gr/cc x 62,43 = 70,3 lb/cuft (1 gr/cc = 62,43 lb/cuft)
Rate massa = 3439,0742 kg/jam = 7581,7830 lb/jam
rate volumetrik=
densitas massa rate
=
cuft / lb
jam / lb 70,3 7581,7830
2. Feed soda ash dari tangki F-110 :
Komponen Berat (kg) Fraksi berat (gr/cc) [Perry 7ed;T.2-1]
Na2CO3 523,6495 0,9970 2,533
Impuritis 1,0505 0,0020 2,163
H2O 0,5252 0,0010 1,000
525,2252 1,0000
Rate massa = 525,2252 kg/jam = 1157,9115 lb/jam
campuran = 62,43
komponen berat fraksi 1
= 157,9 lb/cuftrate volumetrik= densitas massa rate = cuft / lb jam / lb 157,9 1157,9115
= 8 cuft/jam
3. Feed sulfur dari tangki F-130 :
Komponen Berat (kg) Fraksi berat (gr/cc) [Perry 7ed;T.2-1]
S 331,3953 0,9990 2,046
H2O 0,3317 0,0010 1,000
331,7270 1,0000
Rate massa = 331,7270 kg/jam = 731,3253 lb/jam
campuran = 62,43
komponen berat fraksi 1
= 127,6 lb/cuftrate volumetrik= densitas massa rate = cuft / lb jam / lb 127,6 731,3253
= 6 cuft/jam
Tahap-tahap Perencanaan
1. Perencanaan Dimensi Reaktor
2. Perencanaan Sistem Pengaduk
3. Perencanaan Sistem Pemanas
1. PERENCANAAN DIMENSI REAKTOR
Total rate volumetrik = 122 cuft/jam
campuran = 75 lb/cuft (produk bawah)
Waktu operasi = 1 jam (Kirk Othmer, Vol.1 : 278)
Direncanakan digunakan 1 tangki untuk proses continuous per jam, sehingga
volume tangki = 122 cuft/jam x 1 jam = 122 cuft
Asumsi volume bahan (liquid) mengisi 80 % volume tangki sehingga volume
ruang kosong sebesar 20% dan digunakan 1 buah tangki.
Volume tangki = 122 / 80% = 153 cuft
Menentukan ukuran tangki dan ketebalannya
Diambil dimension ratio H
D = 2 (Ulrich ; T.4-27 : 248)
Dengan mengabaikan volume dished head.
Volume tangki = 4 . D
2
. H
153 =
4
. D2
. 2 D
D = 5 ft = 60 in = 1,53 m (Dmaksimum = 4 m; Ulrich; T.4-18)
Penentuan tebal shell :
Tebal shell berdasarkan ASME Code untuk cylindrical tank :
t min = C
P 6 , 0 fE
ri P
[Brownell & Young ,pers.13-1,hal.254]
dengan : t min = tebal shell minimum; in
P = tekanan tangki ; psi
ri = jari-jari tangki ; in ( ½ D )
C = faktor korosi ; in (diambil 1/8 in)
E = faktor pengelasan, digunakan double welded butt joint.
faktor pengelasan, E = 0,8
f = stress allowable, bahan konstruksi stainless steel 316
maka f = 36000 psi [Perry 7ed,T.28-11]
P operasi = P hydrostatis = H
P hydrostatis =
144 10 % 80
75
= 4,2 psi
P design diambil 10% lebih besar dari P operasi untuk faktor keamanan.
P design = 1,1 x 4,2 = 5 psi
r = ½ D = ½ x 60 in = 30 in
t min =
0,125 56 , 0 8 , 0 36000
30 5
Dimensi tutup atas, standard dished :
Untuk D = 60 in, didapat rc = 60 in (Brownell & Young, T-5.7)
digunakan persamaan 13.12 dari Brownell & Young.
Tebal standard torispherical dished (atas) :
th =
P 1 , 0 fE
rc P 885 , 0
+ C [Brownell & Young; pers.13.12]
dengan : th = tebal dished minimum ; in
P = tekanan tangki ; psi
rc = crown radius ; in [B&Y,T-5.7]
C = faktor korosi ; in (diambil 1/8 in)
E = faktor pengelasan, digunakan double welded butt joint.
faktor pengelasan, E = 0,8
f = stress allowable, bahan konstruksi stainless steel 316
maka f = 36000 psi [Perry 7ed,T.28-11]
P design = 5 psi
th =
36000 0,8
0,1 5
60 5 885 , 0
+ 0,125 = 0,135 in , digunakan t = 3/16 in
h = rc -
4 D rc
2 2
= 0,68 ft
C a
t r
ID sf
b icr OA
Tutup bawah, conis :
Tebal conical =
C0,6P -fE cos 2 D . P
[Brownell,hal.118; ASME Code]
dengan = ½ sudut conis = 30/2 = 15
tc =
81 5 6 , 0 8 , 0 36000 15 cos 2 12 5 5
o
0,130 in = 3/16 in
Tinggi conical :
h =
2 m D tg
[Hesse, pers.4-17]
Keterangan : = ½ sudut conis ; 15
D = diameter tangki ; ft
m = flat spot center ; 12 in = 1 ft
maka h =
2 1 D 15
tg o =
2 4 268 ,
2. PERENCANAAN SISTEM PENGADUK
Dipakai impeler jenis turbin dengan 6 buah flat blade. Dari ( Perry 6ed ; p.19-9 ) :
Diameter impeler (Da) = 1/3 diameter shell = 1/3 x 5 = 1,667 ft
Lebar blade (w) = 0,2 diameter impeller = 0,2 x 1,667 = 0,334 ft
Panjang blade = 0,25 x diameter impeller = 0,25 x 1,667 = 0,417 ft
Penentuan putaran pengaduk :
V = x Da x N (Joshi; hal.389)
Dengan : V = peripheral speed ; m/menit
Untuk pengaduk jenis turbin :
peripheral speed = 200 – 250 m/menit (Joshi; hal.389)
Da = diameter pengaduk ; m
N = putaran pengaduk ; rpm
Diambil putaran pengaduk , N = 130 rpm = 2,2 rps
Da = 1,667 ft = 0,509 m
V = x 0,509 x 130 = 207,7738 m/mnt (memenuhi range 200 – 250 m/mnt)
Karena kecepatan peripheral memenuhi range , maka pemilihan kecepatan putaran
pengaduk 130 rpm memenuhi syarat.
Da E
J H
Penentuan Jumlah Pengaduk :
Jumlah Impeller =
gki tan Diameter sg liquid tinggi (Joshi; hal.389)
sg bahan =
) O H ( reference bahan 2
= lb/cuft
cuft / lb 43 , 62 75 = 1,201
Jumlah Impeller =
5
1,201 10 %
80
2 buah
Jarak pengaduk = 1,5 Da = 1,5 x 1,667 ft = 2,501 ft
Bilangan Reynolds ; NRe :
Putaran pengaduk , N = 130 rpm = 2,2 rps
campuran = 75 lb/cuft
bahan = reference
reference sg
bahan sg
= 0,00085
0,996 1,201
= 0,00103 lb/ft dt (berdasarkan sg bahan)
NRe =
Da2 N
445162
Karena NRe > 10000 , maka digunakan baffle. [Perry 6ed ; hal 19-8]
Untuk NRe > 10000 diperlukan 4 buah baffle , sudut 900 (Perry, 6ed , hal. 19-8 )
Lebar baffle, J = J/Dt = 1/12
Power pengaduk :
Untuk NRe > 10000 perhitungan power digunakan persamaan 5.5 Ludwig,
halaman190 dengan persamaan :
P = 3
N 3 D 5 gK
[Ludwig,Vol-1,pers.5.5,hal.190]
dengan : P = power ; hp
K3 = faktor mixer (turbin) = 6,3 [Ludwig,Vol-1,T.5.1,hal.192]
g = konstanta gravitasi ; 32,2 ft/dt2 x lbm/lbf
= densitas ; lb/cuft N = kecepatan putaran impeller ; rps
D = diameter impeller ; ft
P = 75,0
2,2 3 1,667
5 2, 32
3 , 6
= 2024,0 lb.ft/dt = 3,7 hp(1 lb.ft/dt=1/550 hp)
Untuk 2 buah impeller, maka power input = 2 x 3,7 hp = 7,4 hp
Perhitungan losses pengaduk :
Gland losses (kebocoran tenaga akibat poros dan bearing) = 10 %(Joshi:399)
Gland losses 10 % = 10 % x 7,4 0,74 hp (minimum=0,5)
Power input dengan gland losses = 7,4 + 0,74 = 8,14 hp
Transmission system losses = 20 %(Joshi:399)
Transmission system losses 20 % = 20 % x 8,14 1,63 hp
Power input dengan transmission system losses = 8,14 + 1,63 = 9,77 hp
3. PERENCANAAN SISTEM PEMANAS
Perhitungan Jaket :
Perhitungan sistem penjaga suhu : ( Kern , hal 719 )
Dari neraca panas : suhu yang dijaga = 40C
Q = 220202,7301 kkal/jam = 873821 Btu/jam
Suhu masuk rata-rata = 35C = 95F
Suhu kenaikan reaksi = 60C = 140F
T = 140 – 95 = 45F
Kebutuhan media = 338 kg/jam = 746 lb/jam
Densitas media = 0,1 lb/cuft (densitas steam)
Rate volumetrik =
cuft / lb
jam / lb bahan
bahan rate
= 7460 cuft/jam = 2,08 cuft/dt
Asumsi kecepatan aliran = 10 ft/dt [Kern, T.12, hal. 845]
Luas penampang =
dt / ft
dt / cuft aliran tan kecepa
volumetrik rate
= 2,08 / 10 = 0,21 ft2
Luas penampang = /4 (D22 - D12)
dengan : D2 = diameter dalam jaket
D1 = diameter luar bejana = Di bejana + (2 x tebal)
= 5 + 2 ( 3/16 in 0,02 ft ) = 5,04 ft
Luas penampang = /4 (D22 - D12)
0,21 = /4 (D22 – 5,04 2)
D2 = 5,07 ft
Spasi = 2
D D2 1
= 2
,04 6 5,07
Perhitungan Tinggi Jaket :
UD = 120 (Kern, Tabel 8)
A = t U
Q
D
=
45 120
873821
= 162 ft
2
A conis = 0,785 (D x m) 4h2
Dm
0,785d2(Hesse : pers. 4-16)m = 12 in = 1 ft (Hesse : 85)
h : tinggi conical = 0,5 ft
d : Indise Diameter Jaket = 5,07 ft
D : Outside Diameter Jaket = OD + (2 x tebal jaket) = 5,102 ft
A conis = 0,785 (D x m) 4h2
Dm
0,785d2= 36,4 ft2Ajaket = A shell + A conis
162 = ( . (5,07) . h ) + 36,4
hjaket = 8 ft
Spesifikasi :
Fungsi : Mereaksikan sodium bisulfite dengan soda ash dan sulfur
membentuk sodium thiosulfate.
Type : Silinder tegak , tutup atas dished, tutup bawah conis
dilengkapi pengaduk dan jaket pemanas.
Dimensi Shell :
Diameter Shell , inside : 5 ft
Tinggi Shell : 10 ft
Tebal Shell : 3/16 in
Dimensi tutup :
Tebal tutup atas (dished) : 3/16 in
Tinggi Tutup atas : 0,68 ft
Tebal tutup bawah (conis) : 3/16 in
Tinggi Tutup bawah : 0,5 ft
Bahan konstruksi : Stainless steel 316 (Perry 7ed,T.28-11)
Sistem Pengaduk
Dipakai impeler jenis turbin dengan 6 buah flat blade dengan 2 buah impeller.
Diameter impeler : 1,667 ft
Panjang blade : 0,417 ft
Lebar blade : 0,334 ft
Power motor : 10 hp
Sistem Pemanas
Diameter jaket : 5,07 ft
Tinggi jaket : 8 ft
Jaket spacing : 3/16 in
Tebal Jaket : 3/16 in
VII.1. Instrumentasi
Dalam rangka pengoperasian pabrik, pemasangan alat-alat instrumentasi sangat dibutuhkan dalam memperoleh hasil produksi yang optimal. Pemasangan alat-alat instrumentasi disini bertujuan sebagai pengontrol jalannya proses produksi dari peralatan-peralatan pada awal sampai akhir produksi. dimana dengan alat instrumentasi tersebut, kegiatan maupun aktifitas tiap-tiap unit dapat tercatat kondisi operasinya sehingga sesuai dengan kondisi operasi yang dikehendaki, serta mampu memberikan tanda-tanda apabila terjadi penyimpangan selama proses produksi berlangsung.
Pada uraian diatas dapat disederhanakan bahwa dengan adanya alat instrumentasi maka :
1. Proses produksi dapat berjalan sesuai dengan kondisi-kondisi yang telah ditentukan sehingga diperoleh hasil yang optimum.
2. Proses produksi berjalan sesuai dengan efisiensi yang telah
ditentukan dan kondisi proses tetap terjaga pada kondisi yang sama. 3. Membantu mempermudah pengoperasian alat.
Adapun variabel proses yang diukur dibagi menjadi 3 bagian, yaitu :
1. Variabel yang berhubungan dengan energi, seperti temperatur, tekanan, dan radiasi.
2. Variabel yang berhubungan dengan kuantitas dan laju, seperti pada kecepatan aliran fluida, ketinggian liquid dan ketebalan.
3. Variabel yang berhubungan dengan karakteristik fisika dan kimia, seperti densitas, kandungan air.
Yang harus diperhatikan didalam pemilihan alat instrumentasi adalah : - Level, Range dan Fungsi dari alat instrumentasi.
- Akurasi hasil pengukuran. - Bahan konstruksi material.
- Pengaruh yang ditimbulkan terhadap kondisi operasi proses yang berlangsung.
- Mudah diperoleh di pasaran.
- Mudah dipergunakan dan mudah diperbaiki jika rusak.
Adapun fungsi utama dari alat instrumentasi otomatis adalah : - Melakukan pengukuran.
- Sebagai pembanding hasil pengukuran dengan kondisi yang ditentukan. - Melakukan perhitungan.
- Melakukan koreksi.
Alat instrumentasi otomatis ini dapat dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :
1. Sensing / Primary Element / Sensor.
Alat kontrol ini langsung merasakan adanya perubahan pada variabel yang diukur, misalnya temperatur. Primary Element
merubah energi yang dirasakan dari media yang sedang dikontrol menjadi sinyal yang bisa dibaca (misalnya dengan tekanan fluida).
2. Recieving Element / Elemen Pengontrol.
Alat kontrol ini akan mengevaluasi sinyal yang didapat dari sensing element dan diubah menjadi data yang bisa dibaca (perubahan data
analog menjadi digital), digambarkan dan dibaca oleh error detector. Dengan demikian sumber energi bisa diatur sesuai dengan perubahan-perubahan yang terjadi.
3. Transmitting Element.
Alat kontrol ini berfungsi sebagai pembawa sinyal dari sensing element ke receiving element. Alat kontrol ini mempunyai fungsi untuk merubah data bersifat analog (tidak terlihat) menjadi data
Disamping ketiga jenis tersebut, masih terdapat peralatan pelengkap yang lain, yaitu : Error Detector Element, alat ini akan membandingkan besarnya harga terukur pada variabel yang dikontrol dengan harga yang diinginkan dan apabila terdapat perbedaan alat ini akan mengirimkan sinyal error. Amplifier akan digunakan sebagai penguat sinyal yang dihasilkan oleh error detector jika sinyal yang dikeluarkan lemah. Motor Operator Sinyal Error yang dihasilkan harus diubah sesuai dengan kondisi yang diinginkan, yaitu dengan penambahan variabel manipulasi. Kebanyakan sistem kontrol memerlukan operator atau motor untuk menjalankan Final Control Element. Final Control Element adalah untuk mengoreksi harga variabel manipulasi.
Macam instrumentasi pada suatu perencanaan pabrik misalnya :
1. Flow Control ( F C )
Mengontrol aliran setelah keluar suatu alat. 2. Flow Ratio Control ( F R C )
Mengontrol ratio aliran yang bercabang.
3. Level Control ( L C )
Mengontrol ketinggian liquid didalam tangki 4. Weight Control ( W C )
Mengontrol berat solid yang dikeluarkan dari tangki 5. Pressure Control ( P C )
Mengontrol tekanan pada suatu aliran / alat 6. Temperature Control ( T C )
Tabel VII.1. Instrumentasi pada pabrik
NO NAMA ALAT KODE Instrumentasi
1. SILO SODA ASH ( F - 110 ) WC ; FRC 2. TANGKI GAS SULFUR DIOXIDE ( F - 120 ) PI
3. SILO SULFUR ( F - 130 ) WC
4. MIXER ( M - 140 ) FC ; LC
5. POMPA - 1 ( L - 141 ) LC
6. KOLOM ABSORBER ( D - 150 ) PC ; LC
7. POMPA - 2 ( L - 151 ) LC
8. REAKTOR ( R - 210 ) TC ; LC
9. POMPA - 3 ( L - 211 ) LC
10. TANGKI SEMENTARA ( F - 212 ) LI
11. POMPA - 4 ( L - 213 ) FC
12. EVAPORATOR ( V - 220 ) PC ; LC
13. BAROMETRIC CONDENSER ( E - 221 ) TC 14. STEAM JET EJECTOR ( G - 222 ) PC
15. POMPA - 5 ( L - 224 ) LC
16. CRYSTALLIZER ( S - 230 ) TC
17. POMPA - 6 ( L - 241 ) FC
18. BLOWER ( G - 252 ) FC
19. HEATER ( E - 253 ) TC
20. COOLING CONVEYOR ( E - 260 ) TC
VII.2. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja atau safety factor adalah hal yang paling utama yang harus diperhatikan dalam merencanakan suatu pabrik, hal ini disebabkan karena :
- Dapat mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan yang besar yang disebabkan oleh kebakaran atau hal lainnya baik terhadap karyawan maupun oleh peralatan itu sendiri.
- Terpeliharanya peralatan dengan baik sehingga dapat digunakan dalam waktu yang cukup lama. Bahaya yang dapat timbul pada suatu pabrik banyak sekali jenisnya, hal ini tergantung pada bahan yang akan diolah maupun tipe proses yang dikerjakan.
Secara umum bahaya-bahaya tersebut dapat dibagi dalam tiga kategori , yaitu : 1. Bahaya kebakaran.
2. Bahaya kecelakaan secara kimia. 3. Bahaya terhadap zat-zat kimia.
VII.2.1. Bahaya Kebakaran
A. Penyebab kebakaran.
- Adanya nyala terbuka (open flame) yang datang dari unit utilitas, workshop
dan lain-lain.
- Adanya loncatan bunga api yang disebabkan karena korsleting aliran listrik seperti pada stop kontak, saklar serta instrument lainnya.
B. Pencegahan.
- Menempatkan unit utilitas dan unit pembangkitan cukup jauh dari lokasi proses yang dikerjakan.
- Menempatkan bahan yang mudah terbakar pada tempat yang terisolasi dan tertutup.
- Memasang kabel atau kawat listrik di tempat-tempat yang terlindung, jauh dari daerah yang panas yang memungkinkan terjadinya kebakaran.
- Sistem alarm hendaknya ditempatkan pada lokasi dimana tenaga kerja dengan cepat dapat mengetahui apabila terjadi kebakaran
C. Alat pencegah kebakaran.
- Instalasi permanen seperti fire hydrant system dan sprinkle otomatis.
- Pemakaian portable fire-extinguisher bagi daerah yang mudah dijangkau bila terjadi kebakaran. Jenis dan jumlahnya pada perencanaan pabrik ini dapat dilihat pada tabel VII.1.
Tabel VII.2. Jenis dan Jumlah Fire-Extinguisher.
NO. TEMPAT JENIS BERAT
SERBUK
JARAK
SEMPROT JUMLAH
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Pos Keamanan Kantor Daerah Proses Gudang Bengkel Unit Pembangkitan Laboratorium YA-10L YA-20L YA-20L YA-10L YA-10L YA-20L YA-20L 3.5 Kg 6.0 Kg 8.0 Kg 4.0 Kg 8.0 Kg 8.0 Kg 8.0 Kg 8 m 8 m 7 m 8 m 7 m 7 m 7 m 3 2 4 2 2 2 2
VII.2.2. Bahaya Kecelakaan
Karena kesalahan mekanik sering terjadi dikarenakan kelalaian pengerjaan maupun kesalahan konstruksi dan tidak mengikuti aturan yang berlaku. Bentuk kerusakan yang umum adalah karena korosi dan ledakan. Kejadian ini selain mengakibatkan kerugian yang besar karena dapat mengakibatkan cacat tubuh maupun hilangny