iv
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
_____________________________________________________________________ Program Studi Ganda
SISTEM INFORMASI - TEKNIK INDUSTRI Skripsi Sarjana Program Ganda
Semester Ganjil 2006/2007
ANALISIS DAN PERANCANGAN SISTEM INFORMASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PRODUKSI DENGAN METODE DMAIC PADA CV
BENGKEL NAGA MAS (BNS)
SKRIPSI PROGRAM GANDA UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
Frenky NIM: 0600668015
Abstrak
Sebagai perusahaan yang bergerak di bidang press machining dan stamping, CV Bengkel Naga Mas menyadari bahwa kualitas merupakan dalah satu faktor penting dalam kemajuan bisnis perusahaan. Untuk itu penulis merasa perlu mengusulkan suatu metode untuk peningkatan kualitas yaitu metode DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control), beserta aplikasi sistem informasi manajemen untuk pelaksanaan produksi yang baik.
Pelaksanaan metode DMAIC berdasarkan pengamatan dan perhitungan, fokus pelaksanaan penelitian adalah terhadap jenis cacat pada velg vespa yang terjadi pada proses forming. Pemecahan masalah dilakukan dengan memberikan usulan solusi terhadap defect yang terjadi sesuai dengan proses yang menyebabkan defect tersebut. Analisa FMEA (Failure Mode Effect Analysis) dilakukan untuk memberikan tingkat kepentingan dari defect yang terjadi.
Pengembangan sistem informasi manajemen untuk masalah kualitas dengan metode DMAIC ini dibuat berdasarkan penyesuaian terhadap keadaan perusahaan. Pengembangan sistem informasi pendukung keputusan untuk DMAIC ini dikembangkan dengan berbasiskan object (Object Oriented).
Kata Kunci :
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas karunia dan bimbingan-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Selain itu, tidak lupa penulis mengucapkan terima kasih kepada orang-orang dan berbagai pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini.
1. Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc., selaku Rektor Universitas Bina Nusantara.
2. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik
Industri.
3. Bapak Siswono, S.Kom.,MM , selaku Ketua Jurusan Sistem Informasi.
4. Bapak Budi Aribowo, ST., M.Si., selaku Koordinator Mata Kuliah Program Ganda dan Penanggung Jawab skripsi atas bimbingannya dalam penyusunan skripsi ini.
5. Bapak Evo Sampetua Hariandja, Ir., MM, selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini.
6. Bapak Agus Putranto, S.Kom., M.T., M.Sc., selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini.
7. Bapak Po Man Jong selaku Pemimpin Perusahaan Bengkel Naga Mas yang telah bersedia meluangkan waktu, bimbingan serta arahan dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penyusunan skripsi.
8. Seluruh staff Bengkel Naga Mas yang ikut serta dalam membantu pelaksanaan skripsi ini.
9. Lina, Jennifer, Erika, Jexy, Peter, Lenny, Donny yang telah memberikan support dan doa.
10. Teman-teman sekelas yang telah berjuang bersama-sama dan saling mendukung dalam penyusunan skripsi ini, yang tidak dapat disebut satu per satu.
11. Teman-teman kost yang telah memberikan informasi dan sharing ilmu dalam penyusunan skripsi ini.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan di dalam skripsi ini, mengingat keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca demi perbaikan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat dan memberikan masukan yang berguna bagi para pembaca sekalian. Terima Kasih.
Jakarta, 6 Maret 2007 Penulis
vi DAFTAR ISI
Halaman
Abstrak iv
Kata Pengantar v
Daftar Tabel x
Daftar Gambar xii
Daftar Lampiran xv
BAB 1 PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang Masalah 1
1.2 Perumusan Masalah 2
1.3 Ruang Lingkup 3
1.4 Tujuan dan Manfaat 4
1.4.1 Tujuan 4
1.4.2 Manfaat 5
BAB 2 GAMBARAN UMUM OBJEK 6
2.1 Sejarah Perusahaan 6
2.2 Organisasi 7
2.3 Produk dan Proses Produksi 11
2.4 Tata Letak Pabrik 13
BAB 3 LANDASAN TEORI 15
3.1 Pengertian Kualitas 15
3.2 Tahapan DMAIC 18
3.3 Operation Process Chart (OPC) 20
3.4 Pareto Chart 21 3.5 SIPOC (Supplier-Input-Process-Output-Consumer) 21
3.6 Critical to Quality (CTQ) 22 3.7 Cost Of Poor Quality (COPQ) 23 3.8 Statistical Process Control (SPC) 27
3.8.1 Tujuan dari SPC 28
vii
3.8.3 Peta Kendali ( Control Chart ) 29 3.8.4 Keuntungan dari Penggunaan Peta Kendali 29
3.8.5 Penyebab Variasi 30
3.8.5.1 Variasi Penyebab Khusus 31 3.8.5.2 Variasi Penyebab Umum 31 3.8.6 Definisi Data Dalam Konteks SPC 32 3.8.7 Peta kendali P untuk data atribut 33
3.9 Minitab 34
3.10 Histogram 36
3.11 Distribusi Normal 36
3.12 Cause and Effect Diagram (Fish Bone Diagram) 37 3.13 Failure Mode Effect Analysis (FMEA) 38
3.13.1 Keuntungan FMEA 40
3.13.2 Proses FMEA 40
3.13.3 Risk Priority Number In FMEA 41 3.14 Sistem Informasi Manajemen (Manajemen Information System) 47
3.14.1 Sistem 47
3.14.2 Informasi 49
3.14.3 Sistem Informasi Manajemen 51
3.15 Daur Hidup Sistem (System Life Cycle) 51 3.16 Object Oriented Analysis And Design (OOAD) 53
3.16.1 Unified Modelling Language (UML) 56
3.16.2 System Choice 56 3.16.3 Problem Domain Analysis 57
3.16.3.1 Aktivitas Class 57 3.16.3.2 Aktivitas Structure 58
3.16.3.3 Aktivitas Behaviour 60 3.16.4 Application Domain Analysis 61
3.16.4.1 Usage 61 3.16.4.2 Functions 62 3.16.4.3 Interfaces 63 3.16.5 Architectural Design 63
viii
3.16.5.3 Processes 64 3.16.6 Component Design 66
3.16.6.1 Model Component 66 3.16.6.2 Function Component 66 3.16.6.3 Connecting Component 67
BAB 4 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 68 4.1 Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan 68 4.2 Teknik Pengumpulan data dan Penentuan Parameter 74
BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN 76 5.1 Hasil Pengumpulan Data 76
5.1.1 Tahap Define 76 5.1.1.1 Penentuan Masalah yang akan dipecahkan 76 5.1.1.2 Penentuan SIPOC (Supplier Input Process Output
Customer) dari Velg Vespa 81 5.1.1.3 Kebutuhan Spesifik Konsumen 82 5.1.1.4 Critical To Quality (CTQ) 82
5.1.2 Tahap Measure 83 5.1.2.1 Perhitungan COPQ (Cost of Poor Quality) 83
5.1.2.2 Statistical Process Control 84 5.1.2.3 Perhitungan Tingkat Sigma 90 5.2 Analisa Data dan Pembahasan 92
5.2.1 Tahap Analyze 92
5.3 Usulan Penerapan 98
5.3.1 Tahap Improve 98
5.4 Tahap Control 103
5.4.1 Usulan Perbaikan untuk cacat Bahan Pecah 103 5.4.2 Usulan Perbaikan untuk cacat Kedalaman Lengkungan 105 5.4.3 Usulan Perbaikan untuk cacat Bahan Tidak Melingkar 107 5.5 Pengembangan Sistem Informasi 108
ix
5.5.4 Problem Domain Analysis 111 5.5.5 Application Domain Analysis 115
5.5.6 Architectural Design 152 5.5.7 Component Design 155 5.5.8 Programming 158
5.5.9 Implementasi 158
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN 164
6.1 Kesimpulan 164
6.2 Saran 165
Daftar Pustaka 166
Riwayat Hidup 168
x
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 3.1 Hubungan Tingkat Sigma, DPMO serta COPQ 24
Tabel 3.2 Rating Occurence 42 Tabel 3.3 Rating Severity 43 Tabel 3.4 Rating Detection 43 Tabel 5.1 Data Cacat dan Produksi bulan Oktober 2004 – November 2006 78
Tabel 5.2 Persentase Jenis Cacat Velg Vespa Bulan Okt 2004 – November 2006 79 Tabel 5.3 Jenis Cacat Proses 1 Velg Vespa 81 Tabel 5.4 Rincian Biaya Produksi 83 Tabel 5.5 Rincian Biaya Proses 1 83
Tabel 5.6 COPQ Proses 1 84
Tabel 5.7 Data pengamatan Produksi dan Cacat Bulan Okt 2004 – November 2006 84
Tabel 5.7 (Lanjutan) 85
Tabel 5.8 Tabel Pengamatan dan Perhitungan P Chart Bahan Pecah Velg Vespa 86
Tabel 5.8 (Lanjutan) 87
Tabel 5.9 FMEA Bahan Pecah 99
Tabel 5.10 FMEA Kedalaman Lengkungan 100 Tabel 5.11 FMEA Bahan Tidak Melingkar 102
Tabel 5.12 SOP Proses Forming 106 Tabel 5.13 System Definition 109
Tabel 5.14 FACTOR criterion 111
Tabel 5.15 Class 111 Tabel 5.16 Event 112 Tabel 5.17 Event Table 112 Tabel 5.18 Actor table 116 Tabel 5.19 Tabel actor spesification Admin 118
Tabel 5.20 Tabel actor spesification Manajer 118 Tabel 5.21 Use-case spesification Login 119 Tabel 5.22 Use-case spesification ubah password 119
xi
Tabel 5.25 Use-case spesification input biaya 120 Tabel 5.26 Use-case spesification input proses 120 Tabel 5.27 Use-case spesification input jenis cacat 121 Tabel 5.28 Use-case spesification assign biaya-proses 121 Tabel 5.29 Use-case spesification assign proses-jeniscacat 121 Tabel 5.30 Use-case spesification mencetak informasi produksi 122 Tabel 5.31 Use-case spesification mencetak informasi cacat 122 Tabel 5.32 Use-case spesification menampilkan grafik cacat / bulan 122
Tabel 5.33 Use-case spesification menampilkan tingkat sigma 123 Tabel 5.34 Use-case spesification menampilkan fishbone 123
Tabel 5.35 Function List 124 Tabel 5.36 Prioritas Kriteria Sistem 152
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan 8 Gambar 2.2 Proses Produksi dengan mesin 12 Gambar 2.3 Proses Produksi secara manual 13
Gambar 2.4 Tata Letak Pabrik 13
Gambar 3.1 Model Kano 17
Gambar 3.2 Fase-Fase DMAIC dan PDCA 19 Gambar 3.3 Kesetimbangan antara Tingkat Cacat dengan Biaya Pengendalian 24 Gambar 3.4 Pergeseran Tingkat Kesetimbangan Akibat Perubahan Tingkat Sigma 25 Gambar 3.5 Alur analisis data yang melibatkan program minitab 35 Gambar 3.6 Model Computer Based Information System (CBIS) 50
Gambar 3.7 Daur Hidup dengan pendekatan Waterfall (Waterfall Life Cycle) 52
Gambar 3.8 The System’s Context 55 Gambar 3.9 Contoh hubungan aggregation 59
Gambar 3.10 Contoh hubungan association 59 Gambar 3.11 Contoh hubungan generalization 59
Gambar 3.12 Contoh hubungan cluster 60 Gambar 3.13 Contoh use case diagram 62 Gambar 3.14 Contoh deployment diagram 65 Gambar 4.1 Diagram Alir Pemecahan Masalah 72
Gambar 4.2 Diagram Alir Perancangan Sistem 73 Gambar 5.1 Operation Process Chart dari Velg Vespa 77 Gambar 5.2 Pareto Jenis Cacat 80 Gambar 5.3 SIPOC Proses 1 (pembentukan awal) Velg Vespa 82 Gambar 5.4 Peta Kontrol P untuk bahan pecah (Proses 1) 88 Gambar 5.5 Histogram data jumlah cacat pada Proses 1 Pembuatan Velg Vespa 89 Gambar 5.6 Probability Plot Jumlah Cacat 89
Gambar 5.7 Pareto Jenis CTQ 93
xiii
Gambar 5.11 Pareto FMEA Bahan Pecah 100 Gambar 5.12 Pareto Kedalaman Lengkungan 101
Gambar 5.14 Rich Picture 110 Gambar 5.15 Class Diagram 112 Gambar 5.16 State chart Produk 113
Gambar 5.17 State chart Produksi 113 Gambar 5.18 State chart data cacat 114 Gambar 5.19 State chart jenis cacat 115
Gambar 5.21 Sequence login 125 Gambar 5.22 Sequence ganti password dan tambah user 126
Gambar 5.23 Sequence input produk 126 Gambar 5.24 Sequence input biaya 127 Gambar 5.25 Sequence input proses 127 Gambar 5.26 Sequence input jenis cacat 128 Gambar 5.27 Sequence assign biaya-proses 128 Gambar 5.28 Sequence assign proses-jenis cacat 129
Gambar 5.29 Sequence FMEA 129
Gambar 5.30 Sequence input produksi 130
Gambar 5.31 Sequence input defect 130 Gambar 5.32 Sequence menampilkan defect 131
Gambar 5.33 Sequence menampilkan tingkat sigma 131 Gambar 5.34 Sequence menampilkan fishbone 132 Gambar 5.35 Navigation diagram menu system 133
Gambar 5.36 Navigation diagram menu master 134
Gambar 5.37 Navigation diagram menu monthly activity 135
Gambar 5.38 Navigation diagram menu analyze 136
Gambar 5.39 User Interface Login 137 Gambar 5.40 User Interface Main Menu 137 Gambar 5.41 User Interface Change password 138
xiv
Gambar 5.47 User Interface assign cost element 144 Gambar 5.48 User Interface assign condition 145 Gambar 5.49 User Interface FMEA 146
Gambar 5.50 User Interface production 147 Gambar 5.51 User Interface Defect 148 Gambar 5.52 User Interface Trans Defect 149 Gambar 5.53 User Interface Sigma level 150 Gambar 5.54 User Interface fishbone 151 Gambar 5.55 Component Diagram 154 Gambar 5.56 Deployment Diagram 155
Gambar 5.57 Model Component 156 Gambar 5.58 Function Component 157 Gambar 5.59 Tampilan Layar Hasil Implementasi FMEA 161
xv
