BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills 1 didirikan pada tahun 1976, yang diprakarsai oleh 4 serangkai yang berasal dari kota Deli-Serdang, Sumatera Utara. Keempat orang itu adalah Rudi Wiranata, Supardi Ghazali, Hendrik Wibawa, dan Sanusi. Nama Pindo Deli diambil dari kata Pindo yang artinya Empat dan Deli yang sekaligus kota dari keempat pendiri Pindo Deli yaitu Deli-Serdang, Sumatera Utara. PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills 1 pertama kali berdiri berstatus PMDN (Penanam Modal Dalam Negeri), kemudian menjadi PMA (Penanaman Modal Asing) pada tahun 1994.
PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills 1 memiliki luas 45 ha, terletak di jalan Prof. Dr. H. Soetami No. 88 Adiarsa, Karawang, Jawa Barat, biasa disebut PD 1 atau Mills 1. Pindo 1 mulai berproduksi pada tahun 1977 dan sampai sekarang memiliki 7 unit mesin kertas.
4.2 Ketenagakerjaan
Klasifikasi karyawan pada bagian produksi PT. Pindo Deli Pulp and Paper
Mills 1 yaitu:
4.2.1 Karyawan Harian Tetap
Karyawan harian tetap adalah karyawan yang bekerja pada perusahaan atas dasar Perjanjian Kerja Bersama dari perusahaan.
4.2.2 Karyawan Borongan/Outsourcing
Karyawan borongan/outsourcing adalah karyawan yang perekrutannya dilaksanakan atas kerjasama perusahaan dengan supplier tenaga kerja yaitu CV. Kopkar dan Guna Jaya. Sistem pengupahan berdasarkan hasil produksi per hari.
4.3 Hari dan Jam Kerja
PT. Pindo Deli Pulp and Paper Mills 1 bagian produksi beroperasi selama 24 jam sehari dibagi dalam 3 shift. Karyawan dibagi menjadi dua bagian, yakni
karyawan shift dan karyawan non-shift. Hari dan jam kerja yang berlaku adalah sebagai berikut : a. Karyawan shift Shift 1 : 07.00-15.00 Shift 2 : 15.00-23.00 Shift 3 : 23.00-07.00 b. Karyawan non-shift Senin : 08.00-17.00 Selasa-Jum’at : 08.00-16.00 Sabtu : 08.00-12.00
Untuk keperluan perusahaan dalam penyelesaian pekerjaan, perusahaan dapat mempekerjakan pekerja untuk kerja lembur dengan memperhatikan UU No. 13 tahun 2003.
4.4 Aturan dan Tata Tertib Kerja a. Tertib waktu
Tiap karyawan tidak diijinkan masuk terlambat dan pulang terlalu cepat, sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan perusahaan. Begitu juga dengan jam istirahat tidak boleh melebihi waktu yang ditetapkan.
b. Tertib berpakaian seragam dan kartu perusahaan
Setiap karyawan wajib memakai pakaian seragam yang ditetapkan perusahaan dengan rapi dan sopan. Seragam diberikan secara cuma-cuma oleh perusahaan. Selain itu karyawan juga diwajibkan memakai kartu pengenal pekerja untuk absensi.
c. Tertib kehadiran
Setiap karyawan wajib melakukan absensi scan dengan menggunakan kartu pengenal pekerja pada waktu masuk dan pulang kerja. Apabila tidak melakukan scan baik disengaja ataupun tidak disengaja maka dianggap tidak bekerja di hari tersebut. Karyawan tidak diijinkan men-scan kartu yang bukan miliknya.
d. Tertib kerja
Sebelum memulai bekerja, karyawan dan staf diwajibkan mengikuti meeting di lapangan sesuai dengan bagian masing-masing.
4.5 Penghargaan
a. Perusahaan memberikan penghargaan kepada pekerja karena telah memberikan kontribusi.
b. Perusahaan memberikan penghargaan kepada pekerja teladan setiap tahun dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan.
c. Perusahaan memberikan penghargaan masa kerja dan pin emas kepada pekerja yang sudah bermasa kerja 20 tahun.
4.6 Sanksi-sanksi
Perusahaan akan mengambil tindakan tegas terhadap pekerja yang melanggar tata tertib dan disiplin kerja berupa sanksi yang didasarkan atas besar/kecilnya pelanggaran.
Pelanggaran yang dikenai sanksi: a. Surat teguran, berlaku 3 bulan
- Masuk lokasi perusahaan di luar jam kerjanya tanpa ijin dari satpam. - Telat masuk kerja 2x dalam 1 bulan.
- Masuk tempat terlarang tanpa ijin departemen yang berwenang. - Tidak melakukan absensi 2x dalam 1 bulan, dan lain-lain. b. Surat peringatan 1, berlaku 3 bulan
- Melakukan pelanggaran ulang setelah mendapat surat teguran dan masa berlakunya belum berakhir.
- Tidak memakai seragam, sepatu, dan kartu pengenal pekerja. - Mangkir 1 hari dalam 1 bulan.
- Tidak menggunakan alat keselamatan kerja yang diberikan oleh perusahaan.
- Berambut gondrong atau memakai anting bagi pekerja pria, dan lain-lain.
c. Surat peringatan 2, berlaku 5 bulan
- Melakukan pelanggaran ulang setelah mendapat sanksi surat peringatan 1 dan masa berlakunya belum berakhir.
- Memarkir kendaraan selain di tempat yang sudah disediakan. - Menolak diperiksa petugas di pintu gerbang.
- Lalai menjalankan tugas sehingga menyebakan terjadinya keterlambatan dalam berproduksi atau menimbulkan kerugian bagi perusahaan, dan lain-lain.
d. Surat peringatan 3, berlaku 6 bulan
- Melakukan pelanggaran ulang setelah mendapat sanksi surat peringatan 2 dan masa berlakunya belum berakhir.
- Mengisi/menitipkan kartu hadir/kartu absensi pekerja lain/rekannya. - Melakukan absensi tetapi tidak berada di tempat kerja tanpa seijin
atasan.
- Merokok di luar tempat yang sudah disediakan.
- Tidur di tempat kerja pada waktu jam kerja, dan lain-lain.
4.7 Kompensasi
Pemberian upah pada karyawan tidak lebih rendah dari upah minimum yang ditetapkan pemerintah, dalam hal ini oleh kabupaten (UMK). Jika ada perubahan ketentuan UMK, maka perusahaan akan menyesuaikan kembali dengan ketentuan yang baru tersebut. Karyawan akan mendapatkan kenaikan-kenaikan upah dari perusahaan berdasarkan prestasi kerja dan masa kerja.
4.8 Tunjangan, Bonus, dan Fasilitas
Perusahaan memberikan beberapa tunjangan kepada karyawan, diantaranya: tunjangan jabatan, tunjangan keluarga, tunjangan transportasi, dan uang makan. Selain itu, perusahaan juga memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) setiap tahun bagi semua karyawan yang sudah melebihi masa kerja 3 bulan di dalam perusahaan dan diberikan 2 minggu sebelum Hari Raya Idul Fitri.
b. Pekerja yang masa kerjanya > 3 bulan tetapi < 12 bulan, diberikan secara proposional yang perhitungannya (masa kerja/12) x 1 bulan upah
c. Pekerja yang masa kerjanya > 12 bulan dapat 1 bulan upah.
Fasilitas pelayanan kesehatan berupa poliklinik dan kopersai pekerja yang berada di sebelah pabrik. Selain itu, perusahaan juga menyediakan fasilitas berupa 2 buah musholla yang berada di luar PM dan tiap-tiap PM disediakan musholla di dalamnya. Perusahaan juga menyelenggarakan rekreasi pekerja dan keluarga 1 tahun sekali dan turnamen olahraga 1 tahun sekali.
Perusahaan memberikan bantuan duka cita kepada pekerja atau ahli warisnya.
a. Pekerja meninggal dunia : Rp 2.000.000,- b. Istri/suami/anak pekerja : Rp 1.500.000,- c. Orang tua/mertua pekerja : Rp 400.000,-
Perusahaan juga mengikutsertakan karyawan sebagai peserta JAMSOSTEK.
4.9 Proses Produksi
4.9.1 Unit Paper Machine 1-2 4.9.1.1 Stock Preparation
Pada tahap ini, bahan baku kertas yang terdiri dari Needle Bleach Kraft
Pulp (NBKP) dan Leaf Bleach Kraft Pulp (LBKP) dimasukkan ke dalam hydropulper yang berisi white water. Proses penguraian berlangsung pada
konsistensi 6-10%. Pada hydropulper terdapat agiator yang diletakkan vertikal di sisi bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbelin yang dapat menguraikan pulp, akibat adanya interaksi antara serat pulp yang satu dengan yang lainnya.
Dari hydropulper, bubur pulp dipompakan ke bak penampungan chest 1 yang berfungsi untuk menjamin proses selanjutnya secara kontinyu, temperatur konstan, dan menjaga keseragaman konsistensi dengan cara pengadukan secara kontinyu. Bubur pulp yang berada dalam chest 1 kemudian dipompakan ke dalam HDC (High Density Cleaner) yang berguna memisahkan serat pulp dengan kotorannya berdasarkan berat jenis. Kemudian bubur masuk ke chest 3.
Dari chest 3, bubur kertas dipompa ke chest 4 dimana akan ditambahkan
biocide yang berfungsi untuk menghambat pertumbuhan bakteri yang tidak
diinginkan yang akan mempengaruhi kualitas kertas.
Broke dipompa ke decker dan diolah kemudian dipompa ke chest 2
kemudian masuk ke HDC. Selanjutnya broke tersebut dibawa ke chest 4 untuk diberikan biocide.
Dari chest 4, bubur mengalami penggilingan dengan cara dipompakan menuju refiner jenis DDR (Double Disk Refiner) dan conical untuk mengembangkan sifat-sifat seratnya sehingga terjadi fabrikasi. Fabrikasi serat akan meningkatkan ikatan antar serat sehingga diperoleh derajat giling (freeness) yang diinginkan dengan konsistensi 4,5-5%. Setelah dari refiner kemudian dialirkan ke freeness tester yang bertujuan untuk menguji freeness dari bubur tersebut, lalu dimasukkan ke dalam chest 5 dimana bubur tersebut ditampung dan digiling agar menjadi lebih homogen lagi.
Dari chest 5 bubur dimasukkan ke dalam chest 6 dan ditambahkan filler yang berfungsi untuk menambah sifat fisik dari kertas seperti kehalusan dan kecerahan. Jenis filler yang digunakan adalah . Campuran dari chest 6 kemudian dimasukkan ke dalam chest 7 yang ditambahakan starch jenis Amlopac T1800. Campuran bubur tersebut kemudian dimasukkan ke dalam chest 8 yang bertujuan untuk menambah kehomogenitasan campuran bubur tersebut.
Bubur campuran tersebut kemudian dibawa ke chest 9 untuk diberikan zat pewarna. Setelah itu, bubur dimasukkan ke dalam chest 10 untuk kemudian dimasukkan ke dalam stuff box.
4.9.1.2 Paper Machine
Tahap awal dari approach flow system adalah pengaliran stock dari stuff
box menuju fan pump untuk diencerkan hingga konsistensi 0,1-0,5%. Kemudian
proses penyaringan atau pembersihan kotoran-kotoran dan serat-serat kasar.
Stock dipompa menuju pressure screen untuk pembersihan yang terakhir
kalinya sebelum dialirkan ke head box. Tujuannya agar stock menjadi lebih homogen dengan prinsip pemisahan berdasarkan besarnya ukuran. Setelah stock keluar dari proses pembersihan dengan pressure screen akan ada penambahan
bahan kimia yaitu kurial dan pamol sebagai dispersing agent. Dalam headbox, gramatur dari produk yang dihasilkan akan disesuaikan dengan permintaan.
Stock yang keluar dari head box kemudian dialirkan ke bagian wire. Di
bagian wire terjadi pengurangan kadar air melalui proses gaya gravitasi dan penggunaan vakum. Setelah keluar dari wire, diperoleh lembaran basah (wet web). Sebelumnya web dipotong denga nozzle bertekanan karena dikhawatirkan pada sisi web bubur tidak tersebar merata. Lembaran basah itu akan melewati pick up
felt yang berfungsi memindahkan lembaran kertas basah dari bagian wire ke
bagian felt. Karena sisa dari proses press dari wire masih mengandung bubur maka bubur tersebut ditampung dan dialirkan ke dalam seal pit kemudian ke wire
pit dan akhirnya masuk lagi ke dalam pressure screen.
Selanjutnya lembaran basah akan mengalami proses press dimulai dari
pick up roll sampai touch press roll. Proses press ini bertujuan agar air dapat
keluar dari lembaran basah, memadatkan lembaran kertas agar ikatan antar fiber semakin kuat dan menghaluskan lembaran kertas. Pada proses press juga terdapat
devronizer yang berfungsi untuk membantu mengeringkan dengan menggunakan steam shower yang disemprotkan langsung ke lembaran kertas.
Lembaran yang keluar dari proses press selanjutnya dikeringkan lagi dengan yankee dryer dan yankee houd yang akan menghasilkan uap panas. Setelah melewati tahap pengeringan, kertas dilewatkan ke sensor untuk mengetahui berat dan kandungan airnya. Tahap akhir dari paper machine adalah menggulung kertas dengan pope reel.
4.9.1.3 Finishing
Bentuk produk yang dihasilkan terbagi menjadi 2 jenis utama, yaitu roll mini dan sheet. Produk bentuk roll mini dihasilkan dari jumbo roll yang dipotong pada rewinder, sedangkan produk dengan bentuk sheet dihasilkan dari jumbo roll yang dipotong pada mesin cutter. Sheet dibawa ke area sortir untuk diseleksi ada yang cacat atau tidak. Kemudian kertas tersebut masuk ke mesin guillotine untuk dipotong sisi pinggirnya agar dimensinya sesuai dengan pemesanan dan sisi kertas itu menjadi rapi dan rata. Kemudian kertas dibungkus.
4.9.2 Unit Paper Machine 3 4.9.2.1 Stock Preparation
Merupakan proses persiapan bahan baku. Bahan baku yang digunakan yaitu NBKP, LBKP dan Broke (wet broke dan dry broke). Wet broke merupakan kertas bekas basah dengan solid sekitar 30% dan kadar air di atas 70% yang berasal dari sisiran atau trimming lebar 20 cm dari press pit dan couch pit pada
paper machine. Dry broke merupakan kertas bekas kering dengan kadar air di
bawah 10% yang diperoleh dari cutting pada proses finishing dan juga dari lembaran putus.
Tahapan proses pada stock preparation adalah :
a. Pulp sebagai bahan baku dari NBKP dan LBKP diuraikan dalam
hydropulper. Pada hydropulper terdapat aligator di bawah tangki dan
pisau-pisau pada dinding tangki dengan tujuan untuk membentuk aliran turbulensi sehingga pulp akan terurai. Penguraian pulp berlangsung sampai mencapai konsistensi 4-7%. Selanjutnya dari hydropulper, pulp dialirkan ke chest 1. b. Chest 1 berfungsi untuk menampung buburan sementara dilengkapi aligator
yang berfungsi sebagai pengaduk pulp agar tetap homogen.
c. Chest 2 digunakan untuk penampungan broke basah dari silo pit dan broke kering dari pulper. Pada chest ini dilakukan pengadukan agar broke tercampur homogen dengan air kemudian mengalir ke chest 4.
d. Pulp/stock dari chest 1 kemudian dilewatkan menuju High Density Cleaner (HDC) yang berfungsi sebagai pemisah antara buburan dan kotoran berdasarkan berat jenis. Stock mengalir ke chest 3 yang juga sebagai chest penampungan sementara kemudian menuju chest 4.
e. Chest 4 merupakan bak pencampuran antara virgin pulp (chest 3) dengan
broke (chest 2) perbandingannya yaitu 70% untuk virgin pulp dan 30% untuk broke. Selanjutnya hasil pencampuran menuju chest 5.
f. Pada chest 5 stock ditambahkan biocide yang bertujuan mengendalikan aktivitas mikroorganisme, mengendalikan lendir, meningkatkan kelancaran mesin, menanggulangi korosi pada wire dan mengatasi masalah pada produk yang dihasilkan. Biasanya penambahan sebanyak 30-90 cc/m.
g. Dari chest 5 menuju refiner, pada stock preparation di PM III terdapat 1 buah
refiner, stock diproses di antara permukaan pisau cones (rotor atau stator).
Terjadi gaya centrifugal saat stock bergerak di stator dan dari stator maju ke rotor. Double Disk Refiner (DDR) mempunyai satu stator yang bisa diatur secara elektro mekanik yang dilengkapi dengan pengaman pneumatik, sehingga kedudukan rotor menjadi seimbang karena beban terbagi secara rata. Proses ini bertujuan untuk menguraikan serat secara individu (fibrilasi) sehingga diperoleh hasil yang optimum ketika dibentuk menjadi lembaran. Pada Paper Machine III hanya menggunakan refiner jenis Double Disk
Refiner (DDR). Dari refiner kemudian menuju chest 6.
h. Chest 6 dilakukan penambahan bahan pengisi (filler). Filler yang digunakan yaitu kalsium karbonat (CaCO3) yang bertujuan untuk mengurangi penggunaan serat serta meningkatkan opasitas, derajat putih dan sifat cetak kertas. Selanjutnya stock mengalir ke chest 7.
i. Chest 7 dilakukan penambahan bahan penguat kering (dry srength). Dry strength yang digunakan berupa cationic starch yang berfungsi sebagai
penguat saat stock mulai dibentuk menjadi lembaran dan mampu menaikkan retensi dan kemudian stock menuju chest 8.
j. Chest 8 sebagai penampung sementara (storage chest) setelah mengalami
proses pencampuran dan kemudian menuju chest 9.
k. Chest 9 berfungsi menjaga agar stock tetap homogen. Terjadi penambahan
biocide untuk mengendalikan pertumbuhan bakteri yang dapat mengganggu
proses selanjutnya.
l. Stock dipompa menuju stuffbox dengan konsistensi 3,5% . Pada stuffbox
terjadi penambahan bahan sizing yaitu Alkyl Ketene Dimer (AKD). Stock menuju headbox yang dipompa menggunakan fan pump.
4.9.2.2 Forming Section
Merupakan proses pembentukan lembaran yang terdiri dari tahapan-tahapan sebagai berikut :
a. Approach Flow System (AFS)
Stock yang berasal dari stuffbox dialirkan menuju cleaner agar serat
dibersihkan dari kotoran-kotoran berdasarkan berat jenis. Proses cleaner ini terdiri dari tiga tahap yaitu primer, sekunder dan tersier. Dari cleaner
mengalir menuju screen yang fungsinya membersihkan stock berdasarkan ukuran, dan untuk reject dikembalikan ke silo pit untuk diproses kembali.
Stock yang telah melewati screen lalu dialirkan menuju headbox.
b. Tahap pembentukan lembaran (Wire Part)
Paper Machine III menggunakan headbox tertutup (air-chusioned pressurized headbox) dengan konsistensi 0,5-1% tergantung dari jenis kertas
dan gramatur yang diproduksi. Biasanya pada headbox terjadi turbulensi yang dapat menimbulkan busa, sehingga ditambahkan bahan kimia seperti anti busa yaitu defoamer/ Afranil ST. Melalui headbox serat didistribusikan ke
wire sehingga membentuk lembaran. Pada tahap ini stock mengalami
goncangan (shaking) pada bagian forming board yang berfungsi memberikan pengaruh pada stock agar serat-serat pajang mengarah searah mesin dan fines dapat mengisi bagian arah silang mesin sehingga dapat membentuk lembaran. Kecepatan dan laju aliran stock diupayakan sama selama di atas wire, hal ini dimaksudkan agar formasi dan lembaran seragam. Terdapat pula proses
dewatering dan drainase yaitu penghilangan air dengan proses gravitasi oleh
pemakaian table roll dan prinsip gaya vacuum (dewatering) dengan mengunakan suction box dan suction couch roll hingga kadar air 80%. Setelah itu lembaran dari wire dipindahkan ke felt dengan menggunakan pick
up roll yang fungsinya memindahkan lembaran basah ke bagian pengempaan.
c. Tahap Pengempaan (Press Section)
Proses pengempaan terdiri dari dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap lembaran basah dilewatkan pada suction press dan tahap kedua lembaran dilewatkan melalui mesin press. Proses ini dibantu dengan adanya vacuum yang bertujuan mengeluarkan air dari lembaran agar tercipta konsolidasi serat sehingga meningkatkan kekuatan kertas.
d. Tahap Pengeringan (Dry Section)
Setelah proses pengempaan, lembaran mengalami proses pengeringan dengan menggunakan cylinder dryer. Jenis dryer yang digunakan di PM III adalah
cylinder dyer group dan dua yankee dryer. Lembaran yang masih basah
dilewatkan ke top yankee dryer kemudian ke bottom yankee dryer lalu ke
surface sizing berupa cairan starch (tapioka) yang bertujuan mengendalikan
porositas pada permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran kemudian dikeringkan kembali pada
dryer (after dryer group) karena kadar air lembaran meningkat setelah adanya
penambahan surface sizing. Lembaran keluar dari cylinder dryer menuju proses calendering yang fungsinya meningkatkan kehalusan (smoothness) pada lembaran, kemudian melewati sensor (scanner) yang fungsinya untuk mengetahui kadar air gramatur dari lembaran yang telah diproses. Setelah melewati sensor lembaran kemudian digulung dengan pope reel.
4.9.2.3 Finishing
Merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa tahap yaitu :
a. Cutter, kertas dari jumbo roll dipotong menjadi bentuk plano dengan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan.
b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari
cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia.
Pada PM III kertas dalam bentuk plano yang telah disortir kemudian dihitung dan dibungkus lalu dikirim ke guillotine. Kertas yang cacat atau tidak lolos seleksi akan menjadi broke untuk dikirim ke stock preparation dan diolah kembali.
c. Guillotine, pada tahap ini kertas plano dari sortir akan dipotong sesuai pesanan. Pemotongan dilakukan oleh mesin dengan memasukkan ukuran yang diinginkan pada komputer. Setelah dipotong, kertas diukur kembali menggunakan mesin ukur yang memilki ketelitian 0,01 cm dan dihitung kembali dengan mesin hitung.
d. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.3 Unit Paper Machine 4
Proses pembentukan lembaran pada Paper Machine IV sama halnya dengan Paper Machine III, namun yang membedakan yaitu pada penggunaan
headbox. Pada PM 4, stock dari chest 9 masuk ke chest 10 sebagai tempat
penampungan sebelum masuk ke stuff box. Tahap-tahap forming section adalah : a. Approach Flow System (AFS)
Stock yang berasal dari stuffbox dialirkan menuju cleaner agar serat
dibersihkan dari kotoran-kotoran berdasarkan berat jenis. Proses cleaner ini terdiri dari tiga tahap yaitu primer, sekunder dan tersier. Dari cleaner mengalir menuju screen yang fungsinya membersihkan stock berdasarkan ukuran, dan reject dikembalikan ke silo pit untuk diproses kembali. Stock yang telah melewati screen lalu dialirkan menuju headbox.
b. Tahap pembentukan lembaran (Wire Part)
Paper Machine IV menggunakan dua headbox terbuka dan dua buah wet web former pada wire part yang digunakan untuk membuat kertas bergramatur
tinggi. Penggabungan top-ply dan bottom-ply di atas wet web former menggunakan bantuan suction roll. Konsistensi berkisar 0,5-1% tergantung dari jenis kertas dan gramatur yang diproduksi. Biasanya pada headbox terjadi turbulensi yang dapat menimbulkan busa, sehingga ditambahkan bahan kimia seperti anti busa yaitu defoamer/Afranil ST. Melalui headbox serat didistribusikan ke wire sehingga membentuk lembaran. Pada tahap ini
stock mengalami goncangan (shaking) pada bagian forming board yang
berfungsi memberikan pengaruh pada stock agar serat-serat pajang mengarah searah mesin dan fines dapat mengisi bagian arah silang mesin sehingga dapat membentuk lembaran. Terdapat pula proses dewatering dan drainase yaitu penghilangan air dengan proses gravitasi oleh pemakaian table roll dan prinsip gaya vacuum (dewatering) dengan mengunakan suction box dan
suction couch roll hingga kadar air 80%. Setelah itu lembaran dari wire
dipindahkan ke felt dengan menggunakan pick up roll yang fungsinya memindahkan lembaran basah ke bagian pengempaan.
c. Tahap Pengempaan (Press Section)
Proses pengempaan terdiri dari dua tahap. Tahap pertama yaitu tahap lembaran basah dilewatkan pada suction press dan tahap kedua lembaran dilewatkan melalui mesin press. Proses ini dibantu dengan adanya vaccum
yang bertujuan mengeluarkan air dari lembaran agar tercipta konsolidasi serat sehingga meningkatkan kekuatan kertas.
d. Tahap Pengeringan (Dry Section)
Setelah proses pengempaan, lembaran mengalami proses pengeringan dengan menggunakan cylinder dryer. Pada Paper Machine IV memiliki empat
section dryer yang terdiri dari 30 cylinder dryer. Berbeda dengan Paper Machine III, Paper Machine IV tidak menggunakan yankee dryer. Unit PM
IV menggunakan sistem steam dengan menggunakan sistem cascade yang dilengkapi dengan hood. Lembaran juga mengalami surface sizing berupa cairan starch (tapioka) yang bertujuan untuk mengendalikan porositas pada permukaan lembaran, meningkatkan kehalusan, meningkatkan sifat tarik dan ketahanan lipat. Lembaran dikeringkan kembali pada dryer kemudian menuju proses calendering yang berfungsi meningkatkan kehalusan (smoothness) pada lembaran. Tahap terakhir yaitu lembaran digulung pada pope reel dengan kadar air akhir 3-5%.
Finishing merupakan proses penyempurnaan akhir yang terdiri dari beberapa
tahap yaitu :
a. Cutter, pada unit Paper Machine IV proses penyempurnaan lembaran selain menggunakan cutter juga menggunakan rewinder. Rewinder ini digunakan untuk menggulung kembali roll kertas yang dihasilkan dari bagian pope reel dan dipotong berdasarkan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan.
b. Sortir, proses penyeleksian kertas ke dalam bentuk plano yang dikirim dari
cutter kemudian diseleksi mutunya dengan menggunakan tenaga manusia.
Kertas yang cacat atau tidak lolos seleksi akan menjadi broke untuk dikirim ke stock preparation dan diolah kembali.
c. Packaging, merupakan tahap pembungkusan dengan menggunakan plastik dan kardus. Untuk menyempurnakan pembungkusan, kertas yang dibungkus dengan plastik kemudian dioven untuk menjaga kondisi pembungkusan terlindung dari serangga atau bakteri dan jamur.
4.9.4 Unit Paper Machine 5 4.9.4.1 Stock Preparation
Tahap yang pertama kali dilakukan adalah penguraian pulp yang dilakukan dalam hydropulper. Pulp NBKP dan LBKP dimasukkan sedikit demi sedikit ke dalam hydropulper yang telah diisi white water sehingga konsistensinya 4-6%. Proses penguraian berlangsung selama 15-20 menit yang dilakukan secara batch. Di dalam hydropulper terdapat pengaduk yang terletak vertikal di sisi bawah tangki dengan tujuan agar terjadi aliran turbulen yang dapat menguraikan pulp. Penguraian pulp terjadi karena adanya interaksi antara serat dengan agiator, antara serat dengan dinding tangki, dan antara serat yang satu dengan yang lainnya. Hasil penguraian lembaran pulp akan menjadi bubur yang kemudian dipompakan ke bak penampung yaitu chest 1 untuk jalur LBKP dan chest 4 untuk jalur NBKP.
Chest berfungsi sebagai sirkulator agar suspensi yang berada di dalamnya
homogen dan untuk menjaga keseragaman konsistensi dengan cara pengadukan secara kontinyu.
Setelah ditampung di chest, bubur pulp LBKP dipompa ke liquid cyclone. Di dalam liquid cyclone, bubur pulp dipisahkan berdasarkan massa jenis dari pengotornya seperti pasir, kawat, plastik dan paku yang terbawa dalam bubur
pulp. Pengotor-pengotor tersebut akan dipisahkan berdasarkan prinsip gravitasi.
Kotoran yang memiliki massa jenis lebih besar dari bubur pulp akan turun ke bawah, sedangkan kotoran yang memiliki massa jenis yang kecil akan terdorong ke atas dengan bantuan tekanan dari air. Setelah melewati liquid cyclone, bubur
pulp masuk ke chest 2. Pada chest ini, konsistensi pulp sekitar 4,5-5%.
Sama halnya dengan bubur jalur LBKP, bubur pulp jalur NBKP pun dialirkan ke liquid cyclone melalui pompa sweetener dari chest 4. Liquid cyclone digunakan jika polydisc tidak dapat digunakan. Polydisc menghasilkan 3 jenis air yaitu superclear water, clear water, dan cloudy water. Ketiga jenis air tersebut digunakan untuk shower dan high shower di paper machine. Bubur NBKP yang masuk ke polydisc sebelumnya dicampur dengan white water dari silo pit yang mengandung serat-serat yang lolos selama proses pembentukan kertas. Setelah serat-serat yang lolos terambil, kemudian bubur pulp dialirkan ke chest 5. Pada
Seteleh melewati liquid cyclone, bubur pulp dari chest 5 dan chest 2 masuk ke dalam double disc refiner dan mengalami proses refining. Refining adalah proses penguraian serat sehingga mencapai derajat giling yang diinginkan. Prinsip kerja dari refiner adalah menekan dan menghilangkan berat dengan tekanan besar sehingga serat pecah dan timbul cabang-cabang halus (fibril). Semakin banyak fibril, maka ikatan serat akan semakin kuat. Pengaruh refining pada serat adalah serat menjadi lebih elastis, permukaan serat menjadi lebih lebar, dan serat menjadi lebih halus.
Setelah proses refining, bubur pulp jalur LBKP dan NBKP dicampur dalam mixing chest. Dalam mixing chest terdapat pengaduk yang fungsinya menjamin keseragaman. Di dalam mixing chest ditambahkan bahan aditif seperti
biocide, dyes, starch dan wet strength. Biocide berfungsi menghambat atau
membunuh bakteri yang terbawa dalam proses, dyes berfungsi untuk mewarnai
tissue, starch berfungsi meningkatkan kekuatan dan kekakuan tissue dalam
keadaan kering, dan wet strength berfungsi memberikan kekuatan pada tissue dalam keadaan basah. Konsistensi pada mixing chest sekitar 4-5%.
Setelah mengalami pencampuran, bubur pulp masuk ke chest 8 yang kemudian dialirkan ke chest 9. Pada chest 9, bubur pulp dicampur dengan
overflow dari regulator box. Overflow ini bertujuan agar laju alir keluaran dari regulator box konstan sehingga gramatur tissue yang terbentuk di headbox
merata. Dari regulator box, bubur pulp dikirim ke approach flow system yang terdapat pada unit paper machine.
4.9.4.2 Paper Machine
Tahap awal dari pembuatan lembaran tissue adalah approach flow system yang dimulai dari regulator box kemudian dialirkan ke fan pump. Di fan pump konsistensi pulp berubah dari 4,5-5% menjadi 0,1-0,5% karena mengalami pengenceran. Air pengencer berasal dari silo pit.
Selanjutnya bubur dipompa menuju pressure screen untuk pembersihan dari kotoran dan serat-serat kasar sebelum dikirim ke headbox. Tujuan dari pembersihan adalah agar bubur yang heterogen menjadi homogen dengan pemisahan berdasarkan besarnya ukuran. Di headbox terdapat pengontrol konsistensi. Jika konsistensinya kurang dari rentang yang diinginkan, maka laju
air di fan pump diturunkan. Jika melebihi rentang, maka laju alir air di fan pump dinaikkan.
Bubur kemudian dipompa ke headbox. Konsistensi bubur di headbox berkisar antara 0,1-0,5% tergantung pada jenis dan gramatur produk yang dihasilkan. Bubur pulp yang masih mengandung air dipindahkan ke wire sehingga membentuk lembaran tissue. Saat berada di wire, lembaran tissue tersebut mengalami proses pengeringan dengan cara divakum.
4.9.4.3 Press Part
Bubur yang telah divakum akan mengalami proses pengeringan secara gravitasi. Kadar air di bagian wire diharapkan sekitar 80-90%. Proses pengeringan di bagian wire dilengkapi denga shower yang berfungsi membersihkan wire. Tujuan dari pembersihan itu adalah agar lembaran tissue basah tidak kotor. Lembaran tissue basah tersebut melewati pick up felt yang berfungsi memindahkan lembaran tissue basah dari wire ke bagian felt.
Lembaran tissue basah kemudian mengalami pengempaan. Tujuan utama dari pengempaan adalah untuk membuang air dari tissue basah, untuk mempertahankan sifat-sifat tissue yang diinginkan seperti smoothness, dan memadatkan lembaran tissue agar ikatan antar serat semakin kuat. Lembaran
tissue akan mengalami dua tahap pengempaan yang dilakukan oleh suction press roll dan touch press roll. Moisture dari pulp berkisar antara 45-55%. Pada bagian
akhir pengempaan terdapat devronizer yang berfungsi membantu mengeringkan dengan menggunakan steam shower. Kukus tersebut disemprotkan langsung ke lembaran tissue.
4.9.4.4 Dryer Part
Proses penghilangan air dengan beban besar dilakukan dengan menggunakan yankee dryer, yang dibantu dengan dua buah hood sebagai media pemindah panas. Sumber panas untuk yankee dryer adalah kukus yang dihasilkan dari uap panas. Sumber panas hood adalah udara panas yang dihasilkan dari
burner hasil pembakaran gas alam dengan suhu mencapai 400˚C. Kukus yang
digunakan mempunyai tekanan 7-7,75 kgf/cm² dengan kecepatan yankee dryer 1000 m/menit. Pengeringan terjadi secara konduksi sehingga lembaran tissue menjadi kering. Kondensat dari yankee dryer akan keluar melalui rotary syphon
lalu dikirim ke separator. Kondensat harus dihilangkan karena dapat menghambat proses pemindahan panas. Untuk membuang kondesat digunakan syphon. Lembaran tissue yang keluar dari drying section mempunyai moisture 5-7%.
Lembaran tissue yang sudah kering akan segera dipotong. Ada 3 jenis
doctor blade yang digunakan untuk memotong, yaitu:
a. Cutting of doctor, berfungsi memotong kertas tissue pada saat penggantian
crepping doctor sehingga tissue yang tidak mengalami crepping dibuang ke broke pit.
b. Crepping doctor, berfungsi memberikan tekstur crepp pada tissue.
c. Cleaning doctor, berfungsi membersihkan yankee dryer dari sisa-sisa tissue sehingga perpindahan panas tetap efektif.
Pada bagian spraying yankee dilakukan pemberian bahan kimia, yaitu:
a. Release agent, berfungsi melepaskan tissue yang melekat pada permukaan
yankee dryer.
b. Coating agent, berfungsi melapisi yankee agar tidak mudah aus.
Tahap akhir dari pembuatan lembaran tissue adalah menggulung tissue pada pope reel. Lebar maksimal tissue yang digulung pada pope reel adalah 3 m dengan diameter roll 150 cm.
4.9.4.5 Rewinder
Pada unit Paper Machine 5, proses penyempurnaan lembaran tissue hanya menggunakan rewinder. Alat ini digunakan untuk menggulung kembali roll tissue dari bagian pope reel yang masih berupa gulungan besar (jumbo roll), yang selanjutnya dipotong-potong berdasarkan ukuran tertentu sesuai dengan pesanan. Di bagian rewinder juga terjadi proses penarikan tissue yang menyebabkan
elongation, tensile strength, dan thickness tissue sesuai dengan kriteria pesanan
(spec). Penarikan tissue menyebabkan panjang tissue bertambah 10% dari panjang
tissue semula.
4.9.4.6 Wrapping/Labelling
Roll-roll kecil ditimbang dan dilakukan pengujian untuk memastikan
kualitas roll tersebut. Selanjutnya roll tersebut mengalami proses pembungkusan (wrapping) dan pemberian label (labelling).
4.9.5 Paper Machine 6 4.9.5.1 Stock Preparation
Pada proses stock preparation terdiri dari 3 jalur yaitu LBKP, NBKP, serta jalur broke. Pada saat produksi art board, jalur NBKP digunakan untuk jalur
Bleach Chemo Thermo Mecanical Pulp (BCTMP) sedangkan pulp NBKP dan
LBKP digabungkan di jalur LBKP.
Pulp NBKP, LBKP, dan BCTMP (aspen) yang berbentuk
lembaran-lembaran dimasukkan sedikit demi sedikit ke dalam pulper bersamaan dengan penambahan air. Di dalam pulper, lembaran pulp diaduk dan dihancurkan menjadi bubur pulp hingga mencapai konsistensi 5-7%. Hasil keluaran proses ini ditampung dalam tangki (LBKP dan NBKP pulper chest) untuk setiap pulp yang telah menjadi bubur.
Dari NBKP dan LBKP pulper chest, bubur pulp dipompa ke dalam High
Consistency Cleaner (HHC) untuk memisahkan kotoran yang ada dalam bubur pulp dengan prinsip sentrifugal dan gravitasi. Selanjutnya, bubur pulp
dipompakan ke dalam alat yang disebut top finer atau deflaker. Alat ini akan memecah gumpalan-gumpalan serat bubur akibat proses pulping yang tidak sempurna di pulper. Keluarannya ditampung pada L untuk leaf dan N untuk
needle top chest.
Kemudian dipompakan untuk proses refining pada alat Double Disk
Refiner (DDR). Keluarannya ditampung kembali di tangki L dan N-DDR chest. Broke memiliki jalur yang lain dari LBKP dan NBKP. Coated broke yang
berasal dari kertas gagal proses pada unit OMC masuk ke Chest Broke (CB-6) dan
uncoated broke yang berasal dari kertas gagal proses pada unit PM masuk ke dryer decker yang berfungsi untuk mengentalkan buburan kertas untuk
selanjutnya masuk ke Chest Broke (CB-5). Dari CB-5 dan CB-6 ditampung ke dalam CB-1 kemudian masuk proses cleaning di dalam HHC. Setelah itu, hasil keluaran dialirkan ke broke deflaker yang berfungsi sebagai penghancur partikel
pulp yang masih berukuran besar. Kemudian buburan dimasukkan ke thinner tower untuk diencerkan sebelum masuk fine screen agar mempermudah kerja fine screen. Accept dari fine screen masuk ke dalam dry decker untuk dikentalkan dan
menimbulkan jamur pada kerak, sedangkan reject dari fine screen masuk ke CB-4 untuk disaring kembali pada alat reject screen. Hasil accept-nya masuk ke dry
decker. Kemudian ditampung ke CB-2.
Dari L dan N-DDR chest serta CB-2, buburan pulp dicampur dalam satu
box yang dinamakan dengan blending box kemudian masuk ke mixing chest dan
ditambahkan Optical Brightning Agent (OBA) agar memberikan kecerahan pada permukaan kertas. Setelah itu dialirkan ke Mixing-DDR (MDDR) yang berfungsi sama dengan L dan N-DDR, hasilnya masuk ke mixing box dan wet decker lalu ditampung di machine chest. Fungsi dari wet decker yaitu untuk mengentalkan buburan kertas yang bersal dari press pit dan couch pit. Di wet decker ada penambahan fresh water dan defoamer. Dimana pada machine chest ditambahkan
sebagai pengisi dan hasilnya dialirkan ke stuff box. 4.9.5.2 Approach Flow System
Bahan baku yang telah diolah di stock preparation menjadi bubur pulp kemudian masuk ke dalam stuff box. Pada stuff box ditambahkan bahan aditif
Alkyl Keton Dymer (AKD) dan cationic starch yang berfungsi meningkatkan
kekuatan kertas agar tidak mudah jebol dan sebagai promotor AKD agar mudah menempel pada kertas dan fresh water berfungsi sebagai pengencer agar konsistensi mencapai 5%. Bubur pulp dari stuff box ditampung pada save all yang berisi white water untuk mengencerkan buburan yang dilewatkan. Kemudian dialirkan dengan menggunakan fanpump 1 ke dalam cleaner. Di sini juga ada penambahan dyes yang dienjeksi sebelum masuk fan pump 1 untuk memberikan warna yang diinginkan pada kertas.
Dengan menggunakan fan pump 1 bubur dipompakan ke centry cleaner untuk membersihkan kotoran berdasarkan gaya sentrifugal melalui 5 top centry
cleaner. Pada fun pump 2 diinjeksikan sebagai filler untuk menigkatkan ketahan kertas. Bubur kertas mengalami penyaringan untuk menghilangkan kotoran yang masih tertinggal dalam bubur melalui 3 proses penyaringan (screening) kemudian accept-nya masuk ke headbox.
4.9.5.3 Forming Section
Merupakan awal pembentukan bubur menjadi lembaran kertas. Proses ini terjadi di wire dengan konsistensi yang diinginkan sebesar 0,5-1%. Headbox
merupakan suatu sistem tertutup berkecepatan tinggi yang berguna untuk menjaga keseragaman dan kestabilan aliran buburan kertas serta mengontrol turbulensi di dalam headbox. Dari headbox bubur kertas dialirkan ke wire. Kecepatan wire dan kecepatan aliran bubur kertas diusahakan sama sehingga kertas yang dihasilkan memiliki gramatur dan formasi yang rata dan seragam. Pada bagian wire terjadi pengurangan air (drainage) dengan menggunakan gaya gravitasi dan vakum sehingga kadar air bubur kertas yang keluar dari wire diharapkan berkurang kadar airnya kurang lebih 20%.
4.9.5.4 Pressing
Lembaran kertas yang telah terbentuk di forming section selanjutnya masuk ke bagian pressing yang dilakukan secara bertahap melewati pick up roll untuk kemudian masuk ke dalam press roll yang dilengkapi vakum untuk mengurangi kandungan air dalam kertas. Pada saat lembaran keluar dari press
part diharapkan kandungan airnya 45-50%. Lembaran kertas akan dimasukkan ke
dalam dryer section melalui paper roll. 4.9.5.5 Before Drying
Pada tahap ini menggunakan 33 cylinder dryer. Air dapat dikurangi dari lembaran kurang lebih 40-45%.
4.9.5.6 Sizing
Proses ini dilakukan di alat gate roll atau size press dengan cara menambahkan bahan starch (tapioka) sebagai eksternal sizing yang berfungsi membuat kertas menjadi lebih halus dan tinta tidak mudah tembus. Lembaran kertas yang keluar dari before dryer memiliki kandungan air kurang lebih 3,55%. Setelah proses sizing, kandungan air pada kertas akan bertambah menjadi 20-25%. Oleh karena itu perlu dilakukan proses pengeringan lembaran kembali sehingga kandungan air mencapai 3,34%.
4.9.5.7 After Drying
Tahap ini menggunakan 14 cylinder dryer. Air dapat dikurangi dari lembaran sebanyak 18-20%.
4.9.5.8 Calendering
Tahap ini bertujuan menyeragamkan profile dari kertas. Adapun yang digunakan dalam calendering adalah 4 buah roll dengan 2 nip yang berfungsi
menghaluskan dan meratakan permukaan kertas. Lembaran kertas yang telah mengalami proses calendering akan digulung pada pope reel.
4.9.5.9 Off Machine Coating (OMC)
Untuk menghasilkan kertas yang memiliki gloss yang tinggi, lembaran
kertas mengalami proses coating. Coating merupakan proses pelapisan color pada permukaam kertas. Pemberian color dilakukan di antara backing roll pada bagian atas dan applicator roll pada bagian bawah dan kertas masuk di antara kedua roll. Adapaun pelapisan pada coating terdiri atas precoat 1, precoat 2, top coat 1, dan
top coat 2.
Pertama kali lembaran kertas yang mengalami pelapisan adalah bagian felt dari kertas (bagian top kertas) yaitu melalui proses precoat 1 yang merupakan pelapisan dasar pada bagian felt (top) dari kertas. Pada proses precoat 1, adanya kotoran pada proses precoat 1 tidak terlalu bermasalah karena yang dilapisi hanya bagian luar dari kertas saja. Setelah mengalami proses precoat 1 kemudian dilanjutkan dengan proses precoat 2 untuk melapisi dasar dari kertas bagian wire (bagian bottom dari kertas). Lembaran kertas masuk ke top coat 1 untuk melapisi bagian felt dari kertas yang telah mengalami precoat 1.
Untuk proses selanjutnya lembaran kertas masuk ke dalam top coat 2. Proses ini dilakukan untuk melapisi lembaran kertas bagian wire yang telah mengalami proses precoat 2. Pada setiap coater pada precoat 1, precoat 2, dan
top coat 2 dilengkapi blade mata pisau yang berfungsi meratakan color yang
menempel di kertas agar seluruh lembaran kertas terlapisi dengan rata.
Pada setiap proses coating seperti precoat 1, precoat 2, top coat 1, dan top
coat 2 dilengkapi 3 jenis pengering, yaitu:
a. Pengeringan infrared
Pengeringan ini merupakan pengeringan total sehingga tembus sampai ke dalam kertas agar kertas tidak lembek setelah mengalami proses coating. b. Pengeringan hot air dryer
Pengeringan ini berasal dari angin blower yang dipompakan steam ke dalamnya, yang bertujuan mengeringkan lembaran kertas di bagian permukaan kertas yang telah mengalami proses coating.
c. Pengeringan cylinder dryer
Pengeringan ini berupa cylinder roll yang dilengkapi canvas untuk tempat menempelnya kertas. Sumber panas yang diperoleh berasal dari steam yang dipompakan ke dalam cylinder roll.
Lembaran kertas tadi mengalami proses penggulungan di winder. 4.9.5.10 Finishing
a. Super Calender
Setelah keluar dari OMC, kertas yang berjenis gloss akan masuk ke unit
super calender, sedangkan yang matt paper tidak masuk pada super calender.
Unit ini akan melapisi kembali kertas yang dihasilkan tadi sehingga memiliki daya kilap (gloss) dan kelicinan yang tinggi. Biasanya dari hasil OMC menghasilkan gloss dengan tingkat 30-40%. Setelah masuk ke unit super
calender tingkat gloss meningkat 70-80%.
b. Vary Roll dan Cutting
Setelah mengalami pemotongan di vary roll, kertas yang akan dijual dalam bentuk roll kemudian digulung kembali dengan menggunakan mesin
rewinder. Proses cutting dilakukan untuk memotong kertas dalam bentuk
jumbo roll menjadi lembaran dengan ukuran sesuai pesanan. c. Sortir dan Packaging
Kertas disortir untuk mendapatkan kertas dengan kualitas bagus. Kertas mengalami pemotongan pada bagian pinggir dengan menggunakan guillotine. Kertas yang telah siap untuk dijual kemudian dibungkus secara manual.
4.9.6 Paper Machine 7 4.9.6.1 Stock Preparation
Bahan baku yang digunakan yaitu NBKP, LBKP, BCTMP, dan broke. a. Pulp LBKP dan NBKP diuraikan terpisah dalam hydropulper. Penguraian
dilakukan dalam konsistensi 5-6%.
b. Stock menuju pulper chest yang berfungsi menampung buburan pulp sementara yang dilengkapi dengan sebuah agiator pengaduk agar stock tetap dalam keadaan homogen.
c. Stock dikirim menuju cyclone. Alat ini berfungsi sebagai pemisah kotoran yang ada pada serat sehingga serat tersebut sudah dalam keadaan terpisah untuk dilanjutkan ke proses berikutnya. Cyclone ini bekerja pada konsistensi 3-5%.
d. Stock kemudian masuk melalui hydroflaker yang berfungsi menguraikan gumpalan serat yang tersisa.
e. Stock kemudian menuju cleaner chest yang fungsinya sebagi bak penampungan dan juga pengadukan kemudian stock dipompakan ke 2 jalur
refiner yang berbeda yang disusun secara paralel.
f. Di dalam refiner, stock mengalami perlakuan secara mekanik. Refiner yang digunakan adalah jenis Double Disk Refiner (DDR) yang bekerja pada konsistensi 5%.
g. Stock dikirim ke refiner chest yang fungsinya menampung stock, kemudian
stock dialirkan menjadi 2 jalur untuk masuk mixing chest 1 dan 2. Dalam mixing chest ini dilakukan pencampuran stock dengan bahan kimia filler,
OBA dan dyes. Kemudian diteruskan ke stuff box 1 (untuk jalur wire 1) dan
stuff box 3 (untuk jalur wire 3), sebelum masuk PM pipa jalur ke PM
disuntikkan AKD sebagai bahan sizing. Untuk line wire 2 terdapat 2 jalur yaitu jalur BCTMP dan broke. Pada blending chest dilakukan pencampuran antara pulp dari jalur BCTMP dan jalur broke. Kemudian masuk machine
chest untuk diaduk agar tetap dalam keadaan homogen. Setelah itu stock
dipompakan ke stuff box 2, pada jalur pipa ke PM disuntikkan AKD sebagai bahan sizing untuk kemudian stock masuk PM jalur wire 2.
4.9.6.2 Forming Section
Pada proses pembentukan lembaran kertas stock yang berasal dari stuff box kemudian dikirim ke bagian proses approach flow system.
a. Stock dari stuff box masuk silo kemudian ditambahkan air pengencer untuk menurunkan konsistensi stock agar mudah dipompakan oleh fan pump.
b. Stock dialirkan ke cleaner 1, 2, dan 3. Sistem penyaringan dengan cleaner ini biasa dinamakan dengan sistem cascade karena dengan sistem yang memanfaatkan penyaringan semaksimal mungkin untuk mendapatkan serat sebanyak-banyaknya dengan kualitas baik.
c. Stock yang telah mengalami hasil pembersihan tersebut kemudian dipompakan oleh fan pump ke pressure screen untuk disaring agar stock benar-benar bersih dari zat pengotor yang bisa mengganggu.
d. Kemudian stock masuk headbox. Headbox yang digunakan adalah jenis tertutup dengan konsistensi stock antara 0,35-0,7%.
e. Stock dikirim ke bagian wire. Wire yang digunakan sesuai dengan approach
flow system terdiri dari 3 buah wet web former. Penggunaan wet web former
dilakukan untuk memberikan lembaran dengan gramatur tinggi.
f. Dari wet web former stock mengalami goyangan (shaking) yang bertujuan agar serat-serat yang panjang dapat mengarah ke arah mesin dan fines dapat mengisi ke bagian-bagian arah silang mesin, sehingga serat-serat tersebut membentuk jaringan lembaran.
g. Setelah membentuk lembaran, stock dikirim ke bagian press part yaitu dengan bantuan pick up roll untuk melanjutkan ke proses dewatering dan membantu konsolidasi serat serta dapat memperhalus permukaan lembaran. Pada bagian press ini kadar air yang tertinggal di lembaran sekitar 44-55%. h. Lembaran kertas mengalami proses pengeringan di bagian dryer part. Dryer
part terdiri dari 10 section dryer dan terdiri dari 52 cylinder dryer dengan
sistem panas yang digunakan berasal dari steam. Sebelum masuk proses selanjutnya, lembaran melewati scanner (sensor) yaitu untuk mengetahui kadar air dan gramatur dari lembaran yang dihasilkan. Lembaran mengalami proses coating (pelapisan) untuk meningkatkan sifat permukaan lembaran. Setelah itu digulung pada pope reel.
4.9.6.3 Finishing
Proses penyempurnaan lembaran kertas yaitu masuk ke mesin cutter untuk dipotong menjadi ukuran yang dikehendaki. Kertas masuk ke bagian finishing untuk disortir dan dibungkus.
