Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk Usulan Improvisasi Lini Produksi Dengan Mempertimbangkan Faktor Lingkungan

(1)

Aplikasi Metode Lean Six Sigma Untuk

Usulan Improvisasi Lini Produksi

Dengan Mempertimbangkan Faktor

Lingkungan

Studi Kasus : Departemen GLS (General Lighting

Services) Pt. Philips Lighting Surabaya

(2)

Outline



Pendahuluan



Tinjauan Pustaka



Metodologi Penelitian



Hasil Penelitian



Kesimpulan dan Saran



Daftar Pustaka

(3)

(4)

(5)

(6)

(7)

(8)

Input

Process

Output

Latar Belakang

WASTE

(9)

Rumusan Masalah

Bagaimana mengatasi besarnya WASTE yang

terjadi pada proses produksi lampu dengan

(10)

Tujuan

1. Mengidentifikasi waste yang terjadi di proses

produksi Departemen GLS PT Philips Lighting

Surabaya.

2. Mengetahui akar penyebab permasalahan

terjadinya waste.

3. Memberikan alternatif solusi yang bisa

dilakukan perusahaan.

(11)

Ruang Lingkup Penelitian

• Batasan

– Penelitian ini hanya

dilakukan pada

Departemen GLS PT

Philips Surabaya

• Asumsi

– Tidak terjadi perubahan

sistem produksi

perusahaan selama

(12)

Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari peneliian ini adalah

memberikan alternatif-alternatif solusi bagi

perusahaan untuk meningkatkan performansi

lini produksi dengan mengurangi waste yang

terjadi sehingga dapat menurunkan cost

(13)

(14)

TINJAUAN PUSTAKA

Sejarah lampu

Perkembangan

industri lampu

Lean thinking

Activity classification

Waste

VSM

Green manufacturing

Six sigma

DMAIC six sigma

RCA

FMEA

Lean six sigma

(15)

Lean Six Sigma

Waste

Value

stream

Defect

Variance

(16)

Posisi Penelitian

No.

Peneliti

Permasalahan

Jenis

Industri

L

G

S

Kelebihan

Kekurangan

1 Cima et al.

(2009) Utilitas kamar operasi Service V V

mampu menunjukkan efek perbaikan juga ke dalam

perbaikan beban kerja pegawai

Masih belum bisa diketahui dampak lingkungan yang

dihasilkan 2 Ramamoorthy

(2007) assembly Penerba ngan V V Penurunan cost dan lead time 3 Qiu dan Chen

(2009) material handling Manufak tur V V

penggunaan loss model untuk monitoring emisi tiap proses

hanya berfokus pada waste dan lean, tidak ada fokus konsumen 4

Marudhamuthu, Krishnaswamy

(2009)

terjadinya non value added activity yang

berlebihan pada fasilitas baru

garmen V V

Mampu menunjukkan dampak perbaikan lean ke dalam dampak lingkungan (biaya pencegahan polusi) dengan menggunakan tools

yang mudah 5 Olson dan Brady

(2009) electronic manufacturing and warehouse fasility carbon emmition Manufak tur V V

Mampu menunjukkan emisi karbon tiap proses dengan menggunakan management

dashboard system

hanya berfokus pada pengukuran nilai sigma

dari emisi karbon perusahaan

(17)

(18)

Tahap Identifikasi

IDENTIFIKASI

PERUMUSAN MASALAH

PENENTUAN TUJUAN

(19)

Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data

DEFINE

MEASURE

DATA

CUKUP?

VISI, MISI, TARGET

PROCESS MAPPING, Activity

Classification, Waste

DPMO, SIGMA

CTQ, Financial Waste,

(20)

Tahap Analisis dan Perbaikan

ANALYZE

IMPROVEMENT

CONTROL

5 WHY’S, RCA, FMEA

Skenario Perbaikan, Value

Management, Perbandingan Nilai

Baseline

(21)

Tahap Kesimpulan dan Saran

KESIMPULAN

SARAN

SUDAH

SESUAI

DENGAN

PROBLEM?

(22)

(23)

Define Phase – PT. Philips

Lighting Surabaya

Director & General Manager Excecutive Assistant Lamp Factory & Manager Engineering Manager Lamp Compenent Factory & Plant Facility

Manager Equipment Plant Facility Improvement Engineering GLS Runners & Pre Production GLS Specialist Production VTL Production Shift Management Quality Soda Lime Production

Stem Line & Finishing Production Shift Management

Maintenance Sales and Logistic Process & Quality

Plant Controller,

F&A, IT Factory Controller Personnel & Training

Factory Controller Personnel & Training

Product & Quality Manager

Huma Resources & Training – OD

(24)

Define Phase – Departemen GLS

GLS Manufacturing Manager Section Manager MT & Equipment Section Manager Process Section Manager Improvement Section Manager Quality

Engineer / Planner Engineer / Tech. Advisor Shift Superintendent Group Leader A Group TL/Member B Group TL/Member Equipment TL/Member Group Leader Packing

(25)

(26)

(27)

(28)

(29)

Define Phase – Activity Classification

Aktifitas

VA

NNVA

NVA

Proses persiapan

0

1

0 Proses Persiapan Bulb

2

13

0 Proses Stem Making di SMM

11

12

2 Oven Lehr

1

2

1 Proses Mounting

12

14

2 Mount Chain

0

2

0 Proses Sealing

3

11

0 Proses Pumping

7

4

1 Rantai Uncap

0

1

6 Proses Cap filling

4

8

1 Proses Finishing

4

9

0

(30)

Define Phase – Waste Identification - EHS

• Environment

Suhu lingkungan kerja, Penggunaan material dan

energi

• Healthy

Ancaman gangguan kesehatan karena debu, suhu,

kontak dengan material B3

• Safety

Ancaman keamanan karena scrap material yang

terbuang (pecahan kaca)

(31)

Define Phase – Waste Identification -

Defect

WEEK

B Line

Reject

Output

% Defect

1201

1382560

5155398

26.82%

1202

1435110

5150556

27.86%

1203

1402780

5524005

25.39%

1204

1219420

5950698

20.49%

1205

1428000

4682122

30.50%

1206

1480810

5588168

26.50%

1207

1397380

4678855

29.87%

1208

1426710

3603164

39.60%

1209

1526970

2896134

52.72%

1210

1302550

4160483

31.31%

1211

1255450

4639402

27.06%

(32)

Define Phase – Waste

Identification – Over Production

• Jarang terjadi

(33)

Define Phase – Waste

Identification – Waiting

PERIODE

FINANCIAL

DOWNTIME

PRODUCTION

CAPACITY

%

DOWNTIME

1201

129,695 561,938

23.08%

1202

173,447 667,575

25.98%

1203

199,747 657,788

30.37%

1204

160,112 669,600

23.91%

1205

172,359 500,175

34.46%

1206

167,631 665,550

25.19%

1207

137,352 615,263

22.32%

1208

164,730 655,763

25.12%

1209

38,621 200,475

19.26%

1210

125,367 442,800

28.31%

1211

162,135 644,963

25.14%

1212

206,718 626,063

33.02%

Waiting :

-Planned Downtime

-Unplanned Downtime

Unplanned Downtime

tertinggi

Mesin Mounting

(34)

Define Phase – Waste Identification

– Not Utilizing Employee

• Tidak terlalu sering terjadi

• Pekerja mendapatkan proporsi kerja yang

sudah sesuai

(35)

Define Phase – Waste Identification

– Transportasi

• Jarang terjadi

• Terjadi untuk transportasi return dari packing

ke GLS

(36)

Define Phase – Waste

Identification – Inventory

• Jarang terjadi

(37)

Define Phase – Waste

Identification – Motion

• Jarang terjadi

• Terjadi untuk kegiatan transporter yang

mencari lini produksi yang sedang kekurangan

material atau yang akan segera kehabisan

(38)

Define Phase – Waste Identification

– Excessive Processing

(39)

Measurement Phase – EHS

Measurement

(40)

Measurement Phase – Defect

WEEK B Line

Reject Output % Defect DPMO Sigma

1201 1382560 5155398 26.82% 268177.16 2.12 1202 1435110 5150556 27.86% 278632.05 2.09 1203 1402780 5524005 25.39% 253942.57 2.16 1204 1219420 5950698 20.49% 204920.50 2.32 1205 1428000 4682122 30.50% 304989.92 2.01 1206 1480810 5588168 26.50% 264990.24 2.13 1207 1397380 4678855 29.87% 298658.54 2.03 1208 1426710 3603164 39.60% 395960.33 1.76 1209 1526970 2896134 52.72% 527244.25 1.43 1210 1302550 4160483 31.31% 313076.63 1.99 1211 1255450 4639402 27.06% 270606.00 2.11 1212 1316270 4063376 32.39% 323935.07 1.96

Defect

DPMO = 79316

Sigma =

2,92

(41)

Measurement Phase – Waiting

PERIODE

UNPLANNED

DOWNTIME

PRODUCTION

CAPACITY

%

1201

1,732,154

6,629,858

26.13%

1202

2,038,663

6,907,008

29.52%

1203

2,165,310

7,396,208

29.28%

1204

1,921,743

7,593,583

25.31%

1205

1,460,242

5,902,583

24.74%

1206

1,755,153

7,029,358

24.97%

1207

1,340,075

5,714,196

23.45%

1208

1,343,134

4,964,042

27.06%

1209

1,071,219

4,005,304

26.75%

1210

1,516,092

5,671,071

26.73%

1211

1,756,772

6,387,450

27.50%

1212

2,144,544

6,265,829

34.23%

1213

2,268,281

6,543,354

34.67%

TOTAL

22,513,379

81,009,846

27.79%

DPMO = 277.909

Sigma =

2,09

(42)

Measurement Phase – Excessive

Processing

Defect

Frekuensi

% Frekuensi

jumlah defect solder

115 0.20%

jumlah defect LBS

2306

4.04%

Jumlah defect MO tidak tergulung

146 0.26%

total input pengamatan

57113

DPMO = 44.946

(43)

Measurement Phase – waste selection

EHS waste

Rp.

4.668.781.943 Defect

Rp.

7.363.440.000 Waiting

Rp.

6.234.472.800

(44)

Analyse Phase – RCA (EHS)

Waste Sub

Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

EHS Environm ental Proses produksi menghasilkan dampak lingkungan yang besar proses produksi membutuhkan material yang banyak

Besarnya material bulb dan cap yang terbuang

Proses produksi yang menghasilkan banyak defect Safety Proses produksi membahayakan pekerja

potongan kaca bulb banyak tercecer di

lingkungan kerja

Proses produksi yang menghasilkan banyak defect

Saluran pembuangan tidak bisa menampung

defect process saluran pembuangan penuh Pekerja tidak mengetahui saluran pembungan yang sudah penuh posisi saluran

pembuangan tidak tepat

Pekerja tidak memeriksa posisi saluran pembuangan Pekerja terburu-buru dalam memasang saluran pembuangan Tidak ada sistem

(45)

Analyse Phase – RCA (Defect)

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4 Why 5

Defect Bak A Lampu tidak menyala

Coil lampu putus

Coil tidak sesuai

sepesifikasi Coil lolos sortir

Jumlah jenis coil yang dibutuhkan banyak

Tegangan arus listrik yang dialirkan terlalu besar

Setting uji nyala lampu kurang sesuai

LIW tidak terputus

Pisau pemotong tidak mampu memotong LIW Pisau pemotong kotor Pisau pemotong renggang

Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Why 3

Defect bocor Lampu yang dihasilkan retak

Bulb retak Material bulb kurang baik Flare retak

Material flare kurang baik Proses penanganan kurang hati-hati

(46)

Analyse Phase – RCA (Defect) cont

Waste Sub

Defect LBS Sensor tidak mendeteksi adanya arus LIW tidak masuk pada lubang cap atas

Pengarah threading gagal mengarahkan LIW masuk ke

lubang

ujung LIW bengkok Meja pumping kasar LIW miring, terbuka terlalu

lebar

LIW menabrak stik pemotong exh tube terlalu keras posisi cap tidak tegak lurus pemegang cap tidak stabil

posisi lampu tidak tegak lurus pengarah lampu gagal mengarahkan

LIW tersangkut di cap

permukaan dalam cap kasar glass pada cap pecah LIW bengkok Meja pumping kasar LIW miring terlalu lebar

LIW menabrak stik pemotong exh tube terlalu keras

Waste Sub

Defect LBS Sensor tidak mendeteksi adanya arus LIW tidak masuk pada lubang cap samping

Pengarah gagal mengarahkan LIW masuk ke lubang

pengarah tidak sesuai tekanan kurang LIW tersangkut di dalam cap LIW bengkok

(47)

Analyse Phase – RCA (Defect) cont

Waste Sub

Defect LBS Sensor tidak mendeteksi adanya arus LIW putus terbakar

LIW terbakar di mesin pumping

LIW gagal diarahkan oleh gunting pumping

settingan gunting pumping tidak sesuai

gunting pumping rusak LIW bengkok

LIW terbakar di mesin

sealing LIW tidak masuk lubang

settingan pengarah mount mesin sealing tidak sesuai mount loader tidak seirama Lubang dipenuhi kotoran sisa proses

LIW bengkok

Waste Sub

Waste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Defect LBS

Sensor tidak mendeteksi adanya arus

coil putus

Coil putus dari proses material handling Coil putus karena guncangan Coil putus dari proses sebelumnya

Coil putus karena proses pumping Coil putus karena proses sealing Coil putus karena proses mounting

(48)

Analyse Phase – RCA (waiting)

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Waiting Mounting Roller element tidak berfungsi

Stuck up roller rusak

MO tidak tergulung MO tidak terpegang pacul Setting pacul kurang sesuai Sudut MO kurang sesuai

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3

waiting Mounting Inserting element tidak berfungsi

sudut inserting element tidak 45 derajat posisi inserting elemen tergeser karena getaran MO telah habis Tidak ada peringatan MO habis

Gerakan inserting element tidak sesuai Setting inserting element kurang tepat Inserting element kotor

Waste Subwaste why 1 why 2 why 3

Waiting Mounting Coil sucker tidak berfungsi

Bentuk penghisap tidak "V" setting longgar

Gerakan coil sucker tidak sesuai Setting gerakan coil sucker tidak sesuai Coil longgar tekanan coil sucker kurang

Coil sucker kotor

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3 Why 4

Waiting Mounting Button burner tidak berfungsi

Posisi button burner kurang sesuai

Button burner terlalu tinggi setting button burner kurang sesuai Button burner terlalu rendah setting button burner kurang sesuai Button burner kotor sisa-sisa glass menempel pada burner

Burner flame bed

Waste Subwaste Why 1 Why 2 Why 3

(49)

Analyse Phase – FMEA (EHS)

Waste Potential

Failure Mode Potential Effect S Potential Causes O Control D RPN

EHS Proses produksi mempunyai dampak lingkungan Dampak lingkungan sedang, terganggunya kesehatan pekerja

5 proses produksi banyak

menghasilkan defect 9 Adjustment, maintenance, analisis lebih lanjut 2 90

luka ringan pada operator, gangguan kesehatan

5

Potongan kaca bulb banyak tercecer di lingkungan kerja 9 Cleaning 2 90 Proses produksi berbahaya bagi pekerja Operator mendapatkan luka ringan

5 proses produksi banyak

menghasilkan defect 9 Adjustment, maintenance, analisis lebih lanjut 2 90 5 saluran pembuangan penuh 7 cleaning, membuang sisa scrap 3 105 5 posisi saluran

pembuangan tidak tepat 5 Adjustment 2 50

(50)

Analyse Phase – FMEA (defect)

Waste Potential Failure

Mode Potential Effect S Potential Causes O Control D RPN

defect

Coil lampu putus Lampu reject, tidak

dapat diperbaiki 7 jenis coil yang dibutuhkan banyak 3 analisis lebih lanjut 6 126 LIW tidak

terpotong

Lampu reject, dapat diperbaiki

5 Setting uji nyala lampu kurang sesuai 2 Adjustment 3 30 5 pisau pemotong LIW kotor 3 Cleaning 3 45 5 pisau pemotong LIW renggang 3 adjustment, maintenance 3 45

Lampu retak

Lampu menyala gelap (hitam atau putih), umur lampu

pendek, lampu reject, tidak dapat

diperbaiki

6 Material bulb kurang baik 8 analisis lebih lanjut 5 240 6 Material flare kurang baik 8 analisis lebih lanjut 5 240 6 Proses penanganan kurang hati-hati 2 Perbaikan penangan 2 24 6 Gunting pinching renggang 2 Maintenance 4 48 6 Setting pinching burner kurang tepat 4 Adjustment 4 96 6 Setting gas pengisi kurang tepat 3 Adjustment 3 54

LIW tidak masuk pada lubang cap

atas

Lampu reject, perlu dirework

5 Meja pumping kasar 2 Maintenance 5 50 5 LIW menabrak stik pemotong exh tube

terlalu keras 4 perbaikan pinching 4 80 5 pemegang cap tidak stabil 4 setting, maintenance 4 80 5 pengarah lampu gagal mengarahkan 2 Maintenance 5 50 5 vitrite cap pecah 3 perbaikan kualitas cap 5 75 5 LIW bengkok 5 rework, 4 100

(51)

Analyse Phase – FMEA (defect) cont

defect

LIW tidak masuk pada lubang cap

samping

Lampu reject, perlu dirework

5 tekanan pengarah LIW

samping kurang 2

Setting ulang pengarah

LIW samping 5 50 5 LIW bengkok 5 rework, meluruskan kembali LIW, membersihkan semen 4 100 LIW putus terbakar

Lampu reject, tidak dapat diperbaiki

6 gunting pumping kurang

sesuai 4 adjustment, cleaning 5 120 6 Setting pengarah mount di

mesin sealing tidak sesuai 2 adjustment 5 60 6 mount loader tidak seirama 2 adjustment 5 60 6 Lubang dipenuhi kotoran

sisa proses 5 cleaning 3 90

coil putus Lampu reject, tidak dapat diperbaiki

6 Coil putus karena

guncangan 2

diperlukan analisis lebih

lanjut 5 60 6 Coil putus karena proses

pumping 2

lanjut 5 60 6 Coil putus karena proses

sealing 2

(52)

Analyse Phase – FMEA (waiting)

waiting

Roller element tidak berfungsi

MO tidak tergulung, mount reject, perlu dirework

5 roller element rusak 8 Maintenance 3 120 5 setting pacul kurang sesuai 5 adjustment 5 125 5 sudut pemasangan MO tidak tepat 5 Adjustment 3 75

Inserting element tidak berfungsi

MO tidak terpasang, mount reject, tidak dapat diperbaiki

5 posisi inserting elemen tergeser karena getaran 5 maintenance 3 75 5 Tidak ada peringatan MO habis 8 replace 2 80 5 Setting inserting element kurang tepat 6 Adjustment 5 150 5 Inserting element kotor 6 Cleaning 2 60 coil sucker tidak

berfungsi

Coil tidak keluar, mount tidak bercoil, mount reject, tidak dapat diperbaiki

5 setting longgar 6 Adjustment 2 60 5 Setting gerakan coil sucker tidak sesuai 5 Adjustment 2 50 5 tekanan coil sucker kurang 5 Adjustment 2 50 5 Coil sucker kotor 5 Cleaning 2 50 button burner tidak

berfungsi

Mount tidak memiliki

button, mount reject 5 setting posisi button burner kurang sesuai 6 Adjustment 3 90 button crack, lampu

bocor, lampu reject

5 sisa-sisa glass menempel pada burner 6 Cleaning 2 60 5 Setting gas pembakaran kurang sesuai 5 Adjustment 5 125 coil drum tidak coil tidak keluar dengan 5 setting coil drum kurang tepat 5 Adjustment 2 50

(53)

Analyse Phase – Root Cause

Potongan kaca bulb banyak tercecer di lingkungan kerja

proses produksi banyak menghasilkan defect

saluran pembuangan penuh

jenis coil yang dibutuhkan banyak

Material bulb kurang baik

Material flare kurang baik

Setting pinching burner kurang tepat

LIW bengkok

gunting pumping kurang sesuai

Lubang dipenuhi kotoran sisa proses

roller element rusak

setting pacul kurang sesuai

Setting inserting element kurang tepat

setting posisi button burner kurang sesuai

(54)

Improvement Phase – Alternatif

1. Pembentukan dan pelatihan tim total

productive maintenance

2. Penelitian perbaikan kualitas bulb dan flare

3. Penelitian untuk mengurangi jumlah jenis coil

(55)

Improvement Phase – Biaya Alternatif

Alternatif

Jenis Biaya

Total Biaya

1 Jam kerja hilang

5,175,000

Opportunity lost pelatihan

759,750,000

Opportunity lost aplikasi

5,698,125,000

Total

6,463,050,000

2 Tenaga kerja

90,000,000

Material

60,000,000

Aplikasi penelitian

6,837,750,000

Total

6,987,750,000

3 Tenaga kerja

54,000,000

Material

8,050,000

Energi Listrik

330,531,250

Opportunity lost

9,117,000,000

(56)

Improvement Phase – Kriteria

No.

Kriteria Penilaian

Bobot

1 Defect

0.45

2 Downtime

0.45

(57)

Improvement Phase – Pemilihan Alternatif

No

A

lt

er

n

ati

f

Bobot kriteria

P

e

rf

o

rmanc

e

(P)

P

e

rf

o

rmanc

e

C

o

st

(C

)

V

al

u

e

D

ef

ect

D

o

wn

ti

me

O

u

tp

u

t

0.45 0.45 0.1

1

0

3

5

3.20 18,266,694,743

18,266,694,743

1.00

2

1

5

5.00 28,541,710,536

24,729,744,743

1.15

3

2

6

3

6

4.65 26,543,790,798

25,254,444,743

1.05

4

3

4

5

4.10 23,404,202,639

27,776,275,993

0.84

5 1,2

7

6

7

6.55 37,389,640,802

68,250,884,229

0.55

6 1,3

5

5.00 28,541,710,536

70,772,715,479

0.40

(58)

Improvement Phase – Alternatif Terpilih

• Pembentukan dan pelatihan tim total

productive maintenance

Waiting

Awal

Perbaikan

Downtime

22,513,379

21,087,369

Production Capacity

81,009,846

86,141,053

DPMO

277,909.17

244,800

Sigma

2.09

2.19 Defect

Awal

Perbaikan

DPMO

79313

56976

(59)

Improvement Phase – Alternatif Terpilih

(lanjut)

(60)

Control Phase - Control Plan

o

_{Form Control Sheet}

o

_{Checklist aktivitas yang harus dilakukan operator}

di dalam tim total productive maintenance

o

_{Automated Control Chart}

o

_{Integrasi antara sensor dengan aplikasi komputer}

untuk mengetahui proses in control atau out of

(61)

(62)

Kesimpulan (1)

Metode lean six sigma yang diaplikasikan pada

studi kasus di Departemen GLS PT. Philips

Lighting Surabaya dapat menemukan bahwa

terdapat tiga waste utama yang terjadi di

departemen ini, yakni EHS waste, defect, dan

(63)

Kesimpulan (2)

o

Penyebab utama EHS waste adalah defect bulb

o

Penyebab utama defect di mesin finishing meliputi jenis

coil yang dibutuhkan banyak, material bulb dan flare

yang kurang baik, pinching burner yang kurang sesuai,

LIW yang bengkok, setting gunting pumping dan gas

pembakaran pinching burner yang kurang sesuai, serta

lubang stengel yang kotor.

o

_{Penyebab utama waiting di mesin mounting}

diakibatkan oleh rusaknya roller element, serta kurang

sesuainya setting pacul inserting element, dan posisi

(64)

Kesimpulan (3)

• Ada tiga solusi yang dapat dilakukan untuk mengurangi

terjadinya waste. Alternatif pertama adalah melakukan

pembentukan dan pelatihan tim total productive

maintenance. Alternatif kedua adalah penelitian untuk

mendapatkan perbaikan kualitas bulb dan flare untuk

meningkatkan kapabilitas proses produksi. Alternatif

ketiga adalah dilakukannya eksperimen untuk

mengurangi jumlah jenis coil yang digunakan dalam

proses produksi.

• Solusi terbaik adalah dengan membentuk dan

(65)

Saran

• Untuk perusahaan

– Peran aktif seluruh pihak

terkait di dalam

perusahaan

• Untuk penelitian

selanjutnya

– Metodologi six sigma

merupakan metodologi

yang unik, dimana setiap

pelaksanaannya akan

menunjukkan hal yang

berbeda, tentunya jika

peneliti mampu

menganalisa secara dalam

dari permasalahan yang

terjadi di masing-masing

studi kasus.

(66)

(67)

Daftar Pustaka (1)

• ALLAN-BRADLEY 2003. Illumination Selection For Indicator Lights. Rockwell Automation.

• ANTHONY, J. Some Pros and Cons of Six Sigma.

• ARTHUR, J. 2011. Lean Six Sigma Demystified : Hard Stuff Made Easy (2nd Edition), New York,

Mc Graw Hill.

• AURORA, N. 2008. Green Manufacturing. Available:

www.manufacturingcrossing.com

[Accessed 2 February 2012].

• AUSTIN, T. E. 2006. Application of Six Sigma Methodologies to Improve Requirements

management for Customer Programs. 2006 SAE World Congress. Detroit, Michigan, US: SAE

Technical Paper Series.

• BERGMILLER, G. G. 2006. Lean Manufacturers Transcendence To Green Manufacturing:

Correlating The Diffusion Of Lean And Green Manufacturing Systems. Doctor of Philosophy

University Of South Florida.

• BERGMILLER, G. G. & MCCRIGHT, P. R. Year. Lean Manufacturers’ Transcendence to Green

Manufacturing. In: Industrial Engineering Research Conference 2009, 2009.

(68)

Daftar Pustaka (2)

• HELPER, S., CLIFFORD, P. G. & ROZWADOWSKI, H. 1997. Can Green Be Lean? Academy of

Management Annual Meeting Organization and The Natural Environment.

• HINES, P. & TAYLOR, D. 2000. Going Lean, Cardiff, Lean Enterprise Research Centre.

• MARUDHAMUTHU, R. & KRISHNASWAMY, M. 2009. The Development Of Green Environment

Through Lean Implementation In A Garment Industry. ARPN Journal of Engineering and

Applied Sciences 6.

• NETWORK, G. S. 2011. Lean and Clean Value Stream Mapping.

• OLSON, E. G. & BRADY, N. 2009. Green Sigma And The Technology Of Transformation For

Environmental Stewardship. IBM J. RES. & DEV, 53.

• PARK, C. & LINICH, D. 2008. Green Lean Six Sigma: Using Lean To Help Drive Results In The

Wholly Sustainable Enterprise. Deloitte Development LLC.

• PYZDEK, T. & KELLER, P. A. 2010. The Six Sigma Handbook. A Complete Guide for Green Belts,

Black Belts, and Managers at All Levels. New York: Mc. Graw Hill. Inc.

• QIU, X. & CHEN, X. 2009. Evaluate The Environmental Impacts Of Implementing Lean In

Production Process Of Manufacturing Industry Master of Sciense, Chalmers University Of

(69)

Daftar Pustaka (3)

• RAMAMOORTHY, S. 2007. Lean Six-Sigma Application in Aircraft Assembly. Master of Science,

University of Madras.

• RAMASWAMY, R. 2007. Integrating Lean and Six Sigma Methodologies For Business

Excelence. ORIEL.

• SITORUS, P. M. T. 2011. Quality Planning Improvement with Lean Six Sigma Approach and

Economic Valuation with Willingness to Pay. IEEE.

• THORN, M. J., KRAUS, J. L. & PARKER, D. R. 2011. Life-Cycle Assessment as a Sustainability

Management Tool: Strengths, Weaknesses, and Other Considerations. Environmental Quality

Management.

• THORNES, P. 2011. Light Bulb Clarity : New Electric Politics [Online]. Available:

www.ceolas.net

[Accessed 22 March 2012 2012].

• WANG, H. 2008. A Review of Six Sigma Approach: Methodology, Implementation, and Future

Research IEEE.

• WEDGWOOD, I. 2006. Lean Sigma: A Practitioner's Guide. Prentice Hall.

(70)

(71)

(72)

(73)

Lean Thinking

• Eliminate waste on the value stream

(74)

Activity Classification

NECESSARY

NON VALUE

ADDING

NON

VALUE

ADDING

VALUE

ADDING

(75)

Waste

EN

V

IR

O

N

ME

N

TA

L,

H

EA

LT

H

, A

N

D

SA

FE

TY

D

EF

EC

T

O

V

ER

P

R

OC

ES

SIN

G

W

AIT

IN

G

N

O

T U

TIL

IZIN

G

EM

P

LO

YE

E

TR

AN

SP

OR

TA

TION

IN

VE

N

TOR

Y

M

O

TION

EX

CE

SS

P

R

OCE

SS

IN

G

(76)

(77)

Green Manufacturing

7 Green Waste

(Wills, 2011)

:

energy waste, water waste, materials waste,

garbage waste, transportation waste,

(78)

LCA (Life Cycle Assesment)

• Untuk mengetahui

aspek

lingkungan

dan

dampak

potensialnya

terhadap

lingkungan

yang

(79)

Six Sigma

• Six Sigma is the way for

perfection, achieving

3,4

defect

in

1.000.000 product produced (

6σ

)

• Using the statistical data

to control the process

(80)

DMAIC Six Sigma

D

EF

IN

E

_Penentuan

Problem,

Team

Member,

Project

Scope

M

EA

SURE

Base point,

Sigma Level,

CTQ,

Process

capability

A

N

A

LYZE

Analyze

problem

cause,

Compare the

data to

standard,

_IM

PR

O

V

EM

EN

T

_Problem

solving,

Repairing

method,

SOP

C

O

N

TR

O

L

_Equipment

and material

recommen

dation and

controlling,

Control

checklist,

Inspection

schedule

(81)

(82)

FMEA (Failure Mode and Effect

Analysis)

• 3 aspek FMEA

– Severity

– Occurance

– Detection

• Mengklasifikasikan

kegagalan dengan rinci

sehingga mampu

menunjukkan

kegagalan-kegagalan kritis yang harus

(83)

Kriteria Severity EHS

Severity

Keterangan

Rating

Tidak berbahaya Tidak berbahaya 1

Mempunyai dampak tetapi dapat diabaikan 2

Cukup berbahaya

Cukup mempunyai dampak bagi pekerja

3 Dapat menyebabkan luka ringan bagi pekerja

Pekerja tidak harus meninggalkan pekerjaan Cukup mempunyai dampak bagi pekerja

4 Dapat menyebabkan luka ringan bagi pekerja

Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk sebentar

Berbahaya

Dapat menyebabkan luka sedang bagi pekerja

5 Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk waktu satu minggu

Mempunyai dampak lingkungan yang sedang Dapat menyebabkan luka sedang bagi pekerja

6 Pekerja harus meninggalkan pekerjaan untuk waktu tidak lebih dari dua minggu

Mempunyai dampak lingkungan yang sedang

Sangat berbahaya

Dapat menyebabkan luka berat bagi pekerja

7 Mempunyai dampak lingkungan berat

Dapat menyebabkan kecacatan bagi pekerja

8 Mempunyai dampak lingkungan berat

(84)

Kriteria Detection EHS

Detection

Keterangan

Rating

Hampir pasti

Pemborosan langsung dapat dideteksi

1 Tidak membutuhkan alat bantu deteksi

Hasil deteksi sangat akurat Sangat mudah

Pemborosan dapat dideteksi melalui inspeksi visual

Hasil deteksi akurat

Mudah Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi Pemborosan 3

Pemborosan baru dapat diketahui setelah terjadi

Agak mudah Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan 4

Pemborosan dapat diketahui saat proses telah selesai

Sedang Membutuhkan alat bantu dalam mendeteksi kegagalan 5

Pemborosan baru terdeteksi saat dilakukan analisa lebih lanjut

Agak susah Membutuhkan alat bantu yang canggih 6

Dibutuhkan metode untuk mengetahui Pemborosan yang terjadi

Susah Membutuhkan alat bantu yang canggih 7

Pemborosan mulai sulit untuk dideteksi

Sangat susah Membutuhkan alat bantu yang canggih 8

(85)

Kriteria Occurrence EHS

Occurrence

Probabilitas kejadian

Rating

Tidak pernah

Tidak pernah terjadi

1 Jarang

Terjadi sebulan sekali

2 Terjadi dua minggu sekali

3 Kadang-kadang

Terjadi seminggu sekali

4 Terjadi tiga hari sekali

5 Lumayan sering

Terjadi tiap hari sekali

6 Terjadi tiap shift

7 Sering

Terjadi tiap jam

8 Terjadi tiap menit

9 Sangat sering

Terjadi tiap waktu

10

(86)

Kriteria Severity Defect

Effect

Severity

Rating

Tidak ada Tidak berpengaruh terhadap proses produksi 1

Sangat minor Sedikit berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 2

Minor Berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 3

Berpengaruh terhadap proses produksi, tidak menyebabkan kerusakan produk 4

Rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, terdapat peluang kerusakan produk,

memerlukan proses tambahan 5

Sedang Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi 6

Membutuhkan adjustment

Tinggi Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi 7

Menghentikan proses produksi

Sangat tinggi Berpeluang membahayakan operator 8

Menghentikan sebagian proses produksi

Kerusakan pada produk pasti terjadi

Berbahaya Membahayakan operator 9

Menghentikan proses produksi

Terdapat peluang kerusakan fasilitas

Sangat berbahaya Membahayakan operator 10

(87)

Kriteria Occurrence Defect

Occurrence

Probabilitas kejadian

Rating

Tidak pernah

0%

1 Jarang

0%-2%

2 3%-5%

3 Kadang-kadang

6%-8%

4 7%-9%

5 Lumayan sering

10%-12%

6 13%-15%

7 Sering

16%-18%

8 19%-20%

9 Sangat sering

>20%

10

(88)

Kriteria Detection Defect

Detection

Keterangan

Rating

Hampir pasti

(89)

Kriteria Severity Waiting

Effect

Severity

Rating

Tidak ada Tidak berpengaruh terhadap proses produksi 1

Sangat minor Berpengaruh terhadap proses produksi, namun dapat diabaikan 2

Minor Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk dapat diperbaiki 3

Sangat rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki 4

Menghentikan satu atau dua proses produksi

Rendah Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki 5

Menghentikan lini produksi untuk waktu sebentar

Sedang Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki 6

Menghentikan lini produksi untuk waktu kurang dari 60 menit

Tinggi Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki 7

Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 60 menit Sangat tinggi

Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

8 Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 1 hari

Berpeluang membahayakan operator Berbahaya

Berpengaruh terhadap proses produksi, kerusakan produk pasti terjadi, produk tidak dapat diperbaiki

9 Menghentikan lini produksi untuk waktu lebih dari 3 hari

(90)

Kriteria Occurrence Waiting

Occurrence

Probabilitas kejadian

Rating

Tidak pernah

Lebih dari satu tahun

1 Jarang

Satu tahun sekali

2 Enam bulan sekali

3 Kadang-kadang

Tiga bulan sekali

4 Dua bulan Sekali

5 Lumayan sering

Sau bulan sekali

6 Dua minggu sekali

7 Sering

Satu minggu sekali

8 Tiga hari sekali

9

(91)

Kriteria Detection Waiting

Detection Keterangan Rating

Hampir pasti

(92)

Root Cause dan Improvement nya

Root cause

Improvement

Potongan kaca bulb banyak tercecer di

lingkungan kerja

Melakukan perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi

jumlah defect, memperbaiki SOP pembersihan lini produksi

proses produksi banyak menghasilkan

defect

melakukan perbaikan pada proses produksi untuk mengurangi

jumlah defect

saluran pembuangan penuh

memperbaiki SOP pembersihan lini produksi

jenis coil yang dibutuhkan banyak

melakukan penyamaan penggunaan coil tertentu (commonality

coil)

Material bulb kurang baik

melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas material yang

dilakukan oleh unit glass

Material flare kurang baik

melakukan penelitian untuk memperbaiki kualitas material yang

dilakukan oleh unit glass

Setting pinching burner kurang tepat

melakukan pengecekan berkala terhadap pinching burner

LIW bengkok

menambahkan alat pelurus LIW di uncap chain

gunting pumping kurang sesuai

melakukan pengecekan berkala terhadap gunting pumping

Lubang dipenuhi kotoran sisa proses

melakukan pembersihan secara berkala terhadap lubang tempat

Stengel

(93)

Waktu Aplikasi Alternatif 1

Aktivitas

Front

end

Back

end

pembersihan lini produksi

V

10 V

10 pengecekan setting gas pembakaran button burner

V

3 pengecekan setting posisi button burner

V

pengecekan inserting element

V

pengecekan posisi pacul roller element

V

pembersihan lubang tempat stengel di mesin sealing

V

3 pengecekan setting gas pembakar di pinching burner

V

1 pengecekan posisi gunting pumping

V

1 Estimasi waktu total implementasi

13

15

(94)

Perhitungan Daya Listrik

Eksperimen Alternatif 3

Watt

Jumlah Jenis

Lampu

Daya Lampu

Eksperimen

15

4 3000000

25

43 53750000

40

52 104000000

60

34 102000000

75

8 30000000

100

17 85000000

Jumlah

377750000

(95)

Perbaikan Defect Alternatif Terpilih

Defect LBS

% Frekuensi % Improvement

% Improvement

Untuk LBS

LIW bengkok atas

45.28%

35%

15.85%

LIW bengkok samping

4.70%

71.43%

3.36%

LIW putus terbakar dekat

flange

10.72%

55.56%

5.96%

LIW putus terbakar dekat

exh. Tube

19.22%

100%

19.22%

LIW bengkok kedua-duanya

8.65%

0

0 Crack

6.54%

0

0 Coil putus

2.36%

0

(96)