BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka2.1.1 Pengertian dan Tujuan Tata Letak
Definisi tata letak ditinjau dari sudut pandang produksi adalah susunan fasilitas – fasilitas produksi untuk memperoleh efisiensi pada suatu produksi. Perancangan tata letak meliputi pengaturan tata letak fasilitas – fasilitas operasi dengan memanfaatkan area yang tersedia untuk penempatan mesin – mesin, bahan – bahan, perlengkapan untuk operasi, personalia, dan semua peralatan serta fasilitas yang digunakan dalam proses produksi. Perancangan tata letak juga harus menjamin kelancaran aliran bahan – bahan, penyimpanan bahan, baik bahan baku, bahan setengah jadi maupun produk – produk jadi.
Perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak, da perancangan material handling pada dasarnya mempunyai kaitan yang tidak dapat terpisahkan. Yang sering terjadi adalah bahwa perancangan tata letak dan material handling dilakukan terlebih dahulu, sedang perancangan sistem fasilitas menyesuaikan dengan tata letak yang telah dirancang. Untuk itu perancangan tata letak diusahakan sefleksibel mungkin, karena dengan adanya perubahan permintaan, penemuan produk baru, proses baru, metode kerja baru dan sebagainya, perusahaan terpaksa harus melakukan perencanaan tata letak ulang. Untuk itu perancangan tata letak harus melihat jauh ke
depan agar perubahan- perubahan tata letak dapat diminimalkan, karena biaya yang dikeluarkan dalam proses perancangan ini relatif besar.
Adapun tujuan perancangan tata letak fasilitas antara lain : 1. Memanfaatkan area yang ada.
2. Pendayagunaan pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lebih besar.
3. Meminimumkan material handling
4. Mengurangi waku tunggu dan mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. 5. Memberikan jaminan keamanan, keselamatan, dan kenyamanan bagi tenaga
kerja.
6. Mempersingkat proses manufaktur.
7. Mengurangi persediaan barang setengah jadi 8. Mempermudah akrivitas supervisi.
2.1.2 Tipe – Tipe Tata Letak
Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses manufaktur untuk jangka waktu yang cukup panjang. Tipe – tipe tata letak secara umum adalah :
1. Tata letak berdasarkan aliran produksi (product layout)
Layout produk ini sering disebut dengan layout garis (line layout). Layout
produk ini merupakan penyusunan tata letak fasilitas produksi yang didasarkan pada urutan proses dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Penempatan mesin dan peralatan produksi yang dipergunakan dalam pabrik tersebut akan didasarkan kepada
urutan proses yang ada. Mesin yang mempunyai urutan proses yang berdekatan akan diletakkan pada tempat yang berdekatan pula. Demikian sebaliknya mesin yang urutan prosesnya berjauhan akan diletakkan pada tempat yang agak jauh pula, sesuai dengan urutan proses yang ada. Pada umumnya, produk yang dihasilkan oleh perusahaan-perusahaan yang mempergunakan layout garis ini mempunyai variasi produk yang relatif kecil apabila diperbandingkan dengan jumlah unit produk yang diproduksikan. Dengan demikian produk yang diproduksikan ini akan merupakan produk dengan jenis yang sama, atau kelompok jenis yang sama. Demikian pula dengan mesin dan peralatan produksi yang dipergunakan, biasanya akan merupakan mesin dan peralatan produksi yang penggunaannya bersifat khusus. Mesin dan peralatan produksi tersebut memang dipersiapkan untuk memproduksikan produk-produk tertentu saja dan tidak dipergunakan untuk memproduk-produksikan produk-produk yang lain.
Kelebihan-kelebihan Product Layout :
Layout sesuai dengan urutan operasi, sehingga proses berbentuk garis
Pekerjaan dari satu proses secara langsung dikerjakan pada proses berikutnya, sebagai akibat inventori barang setengah jadi menjadi kecil.
Total waktu produksi per unti menjadi pendek
Mesin dapat ditempatkan dengan jarak yang minimal, sehingga jarak material handling dapat dikurangi.
Lokasi yang tidak begitu luas dapat digunakan untuk transit dan penyimpan barang sementara.
Memerlukan aktivitas yang sedikit selama proses produksi berlangsung.
Kekurangan-kekurangan Product Layout :
Kerusakan dari satu mesin akan mengakibatkan terhentinya proses produksi. Layout ditentukan oleh produk yang diproses, perubahan desain produk
memerlukan penyusunan layout ulang
Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang beroperasi paling lambat. Membutuhkan supervisi secara umum yang tidak terspesialisasi.
Membutuhkan investasi yang besar karena mesin yang sejenis akan dipasang lagi kalau proses yang sejenis diperlukan.
2. Tata letak berdasarkan fungsi atau proses (process layout)
Layout proses sering pula disebut dengan layout fungsional (functional layout). Layout fungsional ini merupakan susunan tata letak dari fasilitas produksi
yang didasarkan atas kesamaan proses dari proses produksi yang dilaksanakan dalam perusahaan yang bersangkutan. Apabila manajemen perusahaan yang bersangkutan mengadakan penyusunan layout dengan mempergunakan dasar layout fungsional, maka berarti manajemen perusahaan tersebut akan berusaha untuk mengetahui mesin dan peralatan produksi apa saja yang akan dipergunakan dalam pelaksanaan proses produksi tersebut, kemudian akan mengadakan pengelompokan terhadap mesin dan peralatan produksi yang mempunyai kesamaan proses. Perusahaan yang
mempergunakan layout fungsional ini pada umumnya adalah perusahaan-perusahaan yang mempergunakan mesin dan peralatan produksi yang bersifat umum. Mesin dan peralatan produksi dengan proses tertentu akan dapat dipergunakan untuk menghasilkan berbagai macam produk tertentu. Sesuai dengan keadaan tersebut maka pada umumnya perusahaan yang mempergunakan layout semacam ini adalah perusahaan di mana variasi produk akan relatif lebih besar daripada jumlah unit produk yang dihasilkannya. Produk yang dihasilkan ini standar produksi yang dipergunakan dalam perusahaan tersebut (terutama standar bentuk dan ukuran produk) akan berjumlah cukup banyak sehingga produk yang diproduksikan di dalam perusahaan semacam ini akan mempunyai variasi yang besar. Bagi perusahaan-perusahaan yang mempergunakan layout fungsional ini, pengawasan terhadap pelaksanaan proses produksi di dalam perusahaan tersebut perlu dilaksanakan dengan lebih teliti. Hal ini disebabkan oleh karena di dalam layout fungsional ini pelaksanaan proses produksi pada umumnya mempunyai urutan yang tidak selalu sama. Dengan demikian maka dalam upaya pengawasan pelaksanaan masing-masing proses di dalam perusahaan tersebut perlu pula untuk diketahui urutan penyelesaian proses dari produk yang sedang diselesaikan tersebut.
Keuntungan Process Layout: Investasi mesin yang relatif rendah
Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk
Penggunaan mesin dapat dilakukan dengan efektif
Keragaman tugas membuat tenaga kerja lebih tertarik dan tidak bosan.
Adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi pekerjaan.
Kekurangan Process Layout :
Aliran proses yang panjang mengakibatkan material handling lebih mahal Total waktu produksi lebih panjang
Inventori barang setengah jadi cukup besar.
Diperlukan ketrampilan tenaga kerja yang tinggi guna menangani berbagai macam aktivitas produksi yang memiliki variasi besar.
Kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas produksi karena penempatan mesin yang berkelompok.
3. Tata letak berdasarkan kelompok produk (Group Technology Layout )
Group layout memisah-misahkan daerah-daerah dan kelompok-kelompok mesin bagi pembuatan “keluarga” komponen-komponen yang memerlukan pemrosesan yang sejenis. Setiap komponen diselesaikan di daerah-daerah spesialisasi ini dengan keseluruhan urutan pengerjaan mesin dilakukan di tempat tersebut.
Kelebihan-kelebihan Group Layout:
Dapat mengurangi pemborosan waktu dalam perpindahan antar kegiatan yang berbeda, dengan standarisasi dapat menghilangkan duplikasi dan mengurangi waktu pelacakan sewaktu – waktu membutuhkan informasi.
Dapat mengurangi waktu set up, mengurangi ongkos material handling dan mengurangi area lantai produksi.
Apabila ada urutan proses yang terhenti maka dapat dicari altrenatif yang lain.
Mudah mengidentifikasi bottlenecks dan cepat merespon perubahan jadwal. Operator makin terlatih, cacat produk dapat dikurangi dan dapat mengurangi
bahan yang terbuang.
Kekurangan-kekurangan Group Layout : Utilisasi mesin yang rendah.
Memungkinkan terjadinya duplikasi mesin. Biaya yang cukup tinggi untuk realokasi mesin.
Membutuhkan tingkat kedisiplinan yang tinggi dikarenakan ada kemungkinan bagian yang diproses berada pada sel yang salah.
4. Tata letak berposisi tetap (Fixed Position Layout)
Layout posisi tetap ini merupakan susunan dari tata letak fasiliias produksi
tetap ini berada di luar bangunan pabrik dan dipergunakan untuk satu kali proses saja. Contoh penggunaan layout posisi tetap ini adalah pada pembuatan jembatan, pembuatan perumnas, pengerasan jalan, pembangunan gedung, dan lain sebagainya. Pada saat proses produksi dilaksanakan, maka segala mesin, peralatan dan perlengkapan produksi akan diatur di dekat tempat proses produksi. Namun apabila proses produksi tersebut sudah selesai, maka semua mesin, peralatan dan perlengkapan produksi ini akan dibongkar lagi dan dipindahkan di tempat yang lain untuk dipergunakan bagi pelaksanaan proses produksi pada tempat yang lain lagi. Kelebihan – kelebihan Fixed Layout :
Perpindahan material dapat dikurangi
Kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan sebaik – baiknya.
Kekurangan – kekurangan Fixed Layout :
Adanya peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator pada saat operasi berlangsung.
Adanya duplikasi perlatan kerja yang akhirnya menyebabkan perubahan ruang kosong dan tempat untuk barang setengah jadi.
Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat, khususnya dalam penjadwalan produksi.
2.1.3 Ukuran Jarak
pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain : 1. Jarak Euclidean
Jarak Euclidean merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas yang satu dengan pusat fasilitas lainnya. Contoh aplikasi dari jarak euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi. Rumus yang dugunakan yaitu :
2 / 1 2 2 ] ) ( ) [( i j i j ij x x y y d = − + −
dimana : xi = koordinat x pada pusat fasilitas i
yi = koordinat y pada pusat fasilitas i
dij = jarak antara pusat fasilitas I dan j
2. Jarak Rectilinear
Jarak rectilinear, sering juga disebut dengan jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus. Misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Rumus yang digunakan yaitu :
j i j i ij x x y y d = + + + 3. Square Euclidean
Square Euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot
terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Rumus yang digunakan yaitu : ] ) ( ) [( i j 2 i j 2 ij x x y y d = − + −
4. Aisle
Aisle distance akan mengukur jarak sepanjang lintasan yang dilalui alat
pengangkut pemindah bahan.
5. Adjacency
Adjacency merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas – fasilitas atau
departemen – departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Kelemahan ukuran adjacency adalah tidak dapat memberi perbedaan secara riil jika
terdapat dua pasang fasilitas dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan. 2.1.4 Aliran Material
Aliran material yang lancar secara otomatis akan mengurangi biaya aliran dengan demikian tingkat produktivitasnya meningkat. Perencanaan material menjadi komponen yang paling penting untuk menjadikan perusahaan berkembang dan maju. Sebuah aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat mempunyai beberapa keuntungan, antara lain :
1. Menaikkan efisiensi dan produktivitas.
2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih efisien. 3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.
4. Pemanfaatan peralatan lebih baik, mengurangi waktu menganggur. 5. Mengurangi waktu dalam proses.
6. Mengurangi persediaan dalam proses. 7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien.
8. Mengurangi kerusakan produk. 9. Kecelakaan minimal.
10. Mengurangi jarak jalan kaki.
11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang. 12. Sebagai dasar untuk tata letak yang efisien. 13. Lebih mudah untuk supervisi.
14. Pengendalian produk lebih sederhana. 15. Meminimumkan gerakan balik. 16. Memperlancar aliran produksi. 17. Proses penjadwalan lebih baik. 18. Mengurangi kondisi sibuk. 19. Urutan pekerjaan lebih logis. 20. Tata letak lebih baik.
Beberapa pola aliran umum yang menggambarkan material masuk sampai pada produk jadi adalah :
1. Garis lurus
Bilamana proses produksi pendek maka pola garis lurus ini dapat diterapkan sebab relatif sederhana dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi.
2. Zig zag atau bentuk “S”
Dapat diterapkan bila lintasan lebih panjang dari ruangan yang seharusnya dapat digunakan. Oleh sebab itu, bentuknya yang berbelol-belok akan memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan-bangunan dengan luas dan ukuran yang kecil.
3. Bentuk “U”
Bilamana produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relative sama dengan awal proses karena keadaan fasilitas tranportasi di luar pabrik serta pemakaian mesin bersama.
4. Melingkar atau bentuk “O”
Diterapkan bila produk kembali lagi ke tempat yang tepat persis ketika waktu memulai atau pengiriman terletak pada satu tempat yang sama.
5. Bentuk “L”
Pola ini hampir sama dengan pola garis lurus, hanya saja pola ini digunakan untuk mengakomodasi jika pola aliran garis tidak bisa digunakan dan biaya bangunan terlalu mahal jika menggunakan garis lurus.
6. Sudut Ganjil
Pola tak tentu, tetapi sangat sering dijumpai jika :
Tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan.
Pemindahannya mekanis.
Keterbatasan ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain.
Jika lokasi permanent dari fasilitas yang ada menurut pola seperti itu.
Gambar 2.1 Pola aliran umum
2.1.5 Teknik – Teknik Konvensional Analisis Aliran Bahan
Aliran bahan yang mengalir dari satu departemen ke departemen yang lainnya seringkali tidak mengalir secara lancar. Hal ini disebabkan tata letak departemen yang tidak sesuai dengan pola aliran bahan. Teknik – teknik perencanaan aliran bahan dibagi menjadi dua kategori, yaitu :
1. Konvensional
Metode ini telah digunakan bertahun – tahun dan relatif mudah untuk digunakan. Cara yang umum digunakan adalah bentuk grafis. Teknik ini
membutuhkan rincian kerja yang banyak untuk membuat catatan perpindahan untuk sebuah operasi yang ada.
2. Kuantitatif
Menggunakan metode matematika dan statistik yang lebih canggih, dan umumnya diklasifikasikan sebagai penelitian operasional dan seringkali dengan menggunakan komputer.
Peta – peta kerja dan diagram yang berguna untuk menganalisis aliran bahan adalah sebagai berikut :
1. Peta perakitan (Assembly Chart)
Peta perakitan adalah gambaran grafis dari urut - urutan aliran komponen dan rakitan –rakitan ke dalam rakitan suatu produk.
Gambar 2.2 Peta Perakitan 2. Peta proses operasi (Operation Process Chart / OPC)
Peta proses operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan langkah – langkah proses yang dialami oleh suatu bahan yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari peta proses operasi adalah sebagai berikut :
Memberikan informasi yang lengkap dalam mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan.
Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen. Menunjukkan hubungan antar komponen.
Menunjukkan panjang relatif dari lintasan produksi dan ruang yang dibutuhkan.
Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.. Menunjukkan tingkat kebutuhan rakitan.
Membedakan antara komponen yang dibuat dan yang dibeli. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan. Menunjukkan sifat pola aliran bahan.
Menunjukkan masalah penanganan bahan.
Menunjukkan kesulitan – kesulitan yang mungkin timbul dalam aliran produksi.
Komponen dengan
pengerjaan terbanyak
Langkah
atau proses sesuai
urutan pengerjaan
Gambar 2.3 Operation Process Chart
3. Peta aliran proses
Peta aliran proses adalah suatu diagram yang menggambarkan urut – urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama suatu proses atau prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula informasi – informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan.
Beberapa kegunaan dari peta aliran proses adalah sebagai berikut :
Menunjukkan seluruh langkah dalam suatu proses dan melakukan pengujian secara detail tentang proses.
Digunakan untuk menganalisa proses seperti : jumlah aktivitas proses, jarak, peralatan , dan tenaga kerja.
Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.
Digunakan sebagai dasar untuk perhitungan biaya dan dapat digunakan untuk melacak biaya – biaya yang tersembunyi apabila terjadi ketidakefisien dan terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan.
Digunakan sebagai perbandingan apabila ada metode pengganti.
Langkah Lambang - lambang Uraian aktivitas Keterangan 1 Disimpan di gudang 2 Dibawa ke mesin bubut Jarak perpindahan 10 m
3 Di mesin bubut Menunggu 0.5 jam
4 Dibubut
Gambar 2.4 Peta aliran proses 4. Diagram Alir (Flow Diagram)
Diagram alir adalah bentuk grafis dari urutan – urutan proses yang dibuat di atas tata letak yang sedang dibahas. Diagram alir menunjukkan lokasi dari suatu aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses. Kegunaan dari peta aliran proses adealah sebagai berikut :
Memperjelas peta aliran proses, dengan menunjukkan arah aliran yang sesuai dengan peta aliran proses.
memindah – mindahkan tata letak apabila ada aliran material yang tidak sempurna sehingga dapat diperoleh tata letak yang lebih ekonomis ditinjau dari segi waktu dan jarak.
5. Peta dari – ke (From – To Chart)
Peta dari – ke adalah metode konvensional yang sering digunakan untuk perencanaan tata letak. Metode ini sangat berguna untuk perencanaan apabila barang yang mengalir pada suatu lokasi berjumlah banyak seperti di bengkel – bengkel umum, kantor atau fasilitas – fasilitas lainnya. Adapun data yang dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk yang antara lain sebagai berikut :
Jumlah gerakan antar kegiatan.
Jumlah bahan yang dipindahkan tiap periode waktu. Berat bahan yang dipindahkan tiap periode.
Kombinasi dari jumlah, waktu, dan berat tiap satuan waktu.
Prosentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan – kegiatan sebelumya.
Ke A B C D Dari A 15 8 B 16 18 C 10 D
2.1.6 Hubungan atau Keterkaitan Aktivitas
Dalam perancangan tata letak, analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemilihan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedang analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak dapat digunakan peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart-
ARC) dan diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD).
1. Peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart- ARC)
Peta hubungan aktivitas yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas – aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya.
Keterkaitan aktivitas dilambangkan dengan simbol huruf . Simbol untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut :
A = Mutlak perlu
Dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi berjalan dengan baik. Tidak ada alasan untuk memisahkan departemen tersebut.
E = Sangat penting
Dua departemen dinilai sangat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A.
I = Penting
Dua departemen penting untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan. O = Cukup / biasa
Dua departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat U = Tidak penting
Dua departemen tidak perlu untuk didekatkan. Hanya dalam keadaan tertentu masih dapat ditempatkan berdampingan.
X = Tidak dikehendaki
Dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing – masing departemen, kedua departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi secara keseluruhan.
Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen perlu memasukkan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Secara umum, alasan keterkaitan dibagi menjadi tiga macam yaitu :
1. Keterkaitan produksi Urutan aliran kerja.
Menggunakan peralatan yang sama. Menggunakan catatan yang sama. Menggunakan ruangan yang sama.
Bising, sebu, getaran, bau dan lain – lain. Memudahkan pemindahan bahan.
2. Keterkaitan pegawai
Menggunakan pegawai yang sama. Pentingnya berhubungan.
Derajat hubungan kepegawaian. Jalur perjalanan normal.
Kemudahan pengawasan Melaksanakan pekerjaan serupa Disenangi pegawai
Perpindahan pegawai Gangguan pegawai 3. Aliran informasi
Menggunakan catatan / berkas yang sama. Derajat hubungan kertas kerja.
Gambar 2.6 Peta hubungan aktivitas
2. Diagram hubungan aktivitas (Activity Relationship Diagram - ARD)
Diagram hubungan aktivitas merupakan dasar perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi. Diagram hubungan aktivitas merupakan diagram balok yang menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatan sebagai satu model kegiatan tunggal. Diagram hubungan aktivitas menggunakan kombinasi garis untuk menggambarkan keterkaitan antar aktivitas, yaitu 4 garis = A, 3 garis = E, 2 garis = I, 1 garis = O, derajat kedekatan U tidak dihubungkan dengan garis, dan derajat kedekatan X dilambangkan dengan garis yang bergelombang.
Kode Alasan 1` Urutan aliran kerja
2 Kemudahan pengawasan 3
Menggunakan pegawai yang sama
4 Perpindahan alat/pegawai 5 Aliran informasi
Gambar 2.7 Diagram hubungan aktivitas 2.1.7 Perancangan Tata Letak dengan Bantuan Komputer
Penggunaan komputer dalam menyelesaikan masalah tata letak mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan dengan pendekatan manual tradisional. Keuntungannya yaitu :
1. Dengan komputer perhitungan dapat dilakukan lebih cepat dibandingkan prosedur manual.
2. Komputer mampu untuk menyelesaikan masalah yang kompleks.
3. Pada proses perancangan menggunakan computer lebih ekonomis dibandingkan perancangan dengan manual oleh manusia.
Tata letak dengan bantuan komputer mempertimbangkan aliran antar departemen. Aliran antar departemen dapat secara kuantitatif dicatat dalam sebuah
peta dari – ke, atau secara kualitatif dicatat di sebuah peta hubungan aktivitas. Tata letak dengan bantuan komputer yang dikenal antara lain :
1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques )
CRAFT mempertukarkan lokasi kegiatan pada tataletak awal untuk menemukan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan. Pertukaran-pertukaran selanjutnya membawa ke arah tataletak yang mendekati biaya minimum (sub-optimum).
CRAFT menggunakan data aliran barang sebagai dasar bagi pengembangan hubungan kedekatan, dalam batasan beberapa satuan ukuran (kg / hari, satuan / tahun, muatan-gerobak / minggu) antara pasangan-pasangan kegiatan untuk membentuk suatu matriks bagi program ini.
CRAFT menghitung hasil kali aliran, biaya pemindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian dia mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Dilakukan pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos yang paling besar, dan menghitung ongkos total yang baru. Proses ini diulang sampai tidak ada lagi pengurangan ongkos yang berarti. Program ini berorientasi lintas, sehingga kemungkinan pertukaran tidak diuji semua. Karenanya, dicapai tataletak yang disebut hampir-optimum. Untuk memperhitungkan semua kemungkinan pertukaran agar sampai pada tataletak optimum belum dapat dilakukan pada saat ini.
CRAFT mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk dasar persegi. Setiap kegiatan muncul pada hasil-cetakan, seluas meter persegi tertentu. Hasil CRAFT menunjukan kegiatan dengan huruf. Sementara gambaran menyeluruh yang dihasilkan adalah persegi, bangun kegiatan mandiri cenderung tidak beraturan dan harus disesusaikan ke dalam bentuk praktis. Biaya total dihitung dan perbedaan antara biaya total setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan.
Kelebihan CRAFT :
Memungkinkan penetapan lokasi khusus. Bentuk masukan dapat beragam.
Waktu komputer pendek. Mempunyai arti matematis.
Dapat digunakan untuk tata letak kantor. Dapat memeriksa pekerjaan sebelumnya. Biaya dan penghematan tercetak.
Kekurangan CRAFT :
Menuntut penyesuaian secara manual karena hasilnya tidak dapat langsung digunakan.
Tidak dapat menemukan jawaban terbaik dengan hanya mengubah dua atau tiga departemen.
atau berbatasan dengan departemen yang sama. Memerlukan kejelasan struktur data masukan. Rancangan huruf sulit.
Tidak menghasilkan tata letak awal.
Keterkaitan yang tidak diharapkan tidak diperhitungkan. Terbatas sampai 40 departemen.
2. CORELAP (Computerized Relationship Layout Techniques)
CORELAP menempatkan kegiatan yang paling berkaitan, dan kemudian secara progresif menambahkan kegiatan-kegiatan lain, berdasarkan kedekatan yang diinginkan dan menurut ukuran yang dibutuhkan. Ini berlangsung sampai semua kegiatan telah ditempatkan.
CORELAP membutuhkan ruangan untuk tiap kegiatan dan juga perbandingan maksimum panjang terhadap lebar bangunan. CORELAP menghitung kegiatan-kegiatan yang paling sibuk pada tataletak atau yang mempunyai kaitan terbanyak. Jumlah dari keterkaitan kedekatan kegiatan dengan kegitan lain dibandingkan, dan kegitan dengan jumlah tertinggi (TCR) diletakkan pertama pada matriks tataletak. Berikutnya, dipilih sebuah kegiatan yang harus dekat dengannya dan ditempatkan sedekat mungkin. Kegiatan ini diberi tanda A (kedekatan yang sangat penting), I (kedekatan yang penting) dan O (kegiatan biasa), sampai semua telah ditempatkan.
CORELAP juga menempatkan nilai pada hubungan U (kedekatan tak perlu) dan X (kedekatan tak-diharapkan).
CORELAP mencetak tataletak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Baik kegiatan mandiri maupun tataletak total tidak dalam bentuk persegi yang praktis, sehingga diperlukan penyesuaian lebih lanjut agar tataletak dapat dipergunakan. Setiap nomor kegiatan pada hasil-cetak menunjukan bagian tertentu dari kebutuhan ruang total kegiatan tersebut.
Kelebihan CORELAP :
Mudah dijalankan dalam komputer. Membentuk tata letak baru.
Batasan masukan dan hasilan sama. Berdasarkan peta keterkaitan.
Setiap langkah dapat dilhat selama pengembangan tata letak. Sebagian besar keterkaitan diperhatikan dengan baik.
Kekurangan CORELAP :
Tidak dapat menentukan lokasi kegiatan tetap. Tidak menghitung biaya.
Terbatas sampai 45 departemen. Bentuk tata letak yang tidak beraturan.
3. ALDEP (Automated Layout Design Program)
ALDEP memilih dan menempatkan kegiatan pertama secara acak. Kegiatan berikutnya menurut ukuran yang dibutuhkan, dipilih dan ditempatkan: (a) menurut kedekatan yang diinginkan, atau (b) secara acak jika tidak ada keterkaitan yang berarti. Tataletak pilihan lainnya dibuat dan diberi angka.
ALDEP membutuhkan ukuran tiap kegiatan dan penggambaran bangunan dengan ukuran - ukurannya, termasuk bentuk tertentu bangunan, seperti gang dan tangga, dan lokasi macam-macam kegiatan sebagaimana telah ditetapkan terlebih dahulu.
ALDEP menggunakan tabel hubungan yang disukai untuk menghitung nilai dari satu rangkaian tataletak yang dibangun secara acak. Jika, misalnya, kegiatan 11 dan 19 berdekatan, nilai hubungan antara keduanya harus ditambahkan pada nilai tataletaknya. Teknik pemilihan acak yang disesuaikan digunakan untuk membentuk tataletak pilihan. Kegiatan pertama dipilih dan ditempatkan secara acak. Berikutnya, data keterkaitan diteliti untuk mendapatkan kegiatan yang mempunyai kaitan yang erat pada yang pertama. Kegiatan kedua ini diletakkan berdekatan dengan yang pertama. Prosedur ini dilanjutkan sampai semua kegiatan telah ditempatkan. Proses ini diulang untuk membentuk tataletak yang lain.
ALDEP mencetak tataletak yang dicakup dalam sebuah batasan daerah persegi, meski pun kegiatan ditempatkan atau diletakkan secara tegak merentang,
sehingga bangun kegiatan cenderung agak memanjang. Seperti dengan program lain setiap nomor kegiatan menunjukkan bagian luas total kegiatan tertentu.
Kelebihan ALDEP :
Dapat menetapkan lokasi khusus dalam batas ruang yang tersedia. Pemecahan dalam wilayah yang telah ditentukan.
Mengembangkan banyak pilihan. Sangat memperhatikan keterkaitan.
Mempunyai kemampuan untuk bangunan berlantai banyak. Kekurangan ALDEP :
Biaya perpindahan tidak dihitung.
Hubungan tidak diharapkan tidak diperhatikan atau masih ditanyakan. Metode penilaian masih dipertanyakan.
Kesulitan dalam menilai proses produksi. Tatanan tuntutan ruang tidak diperhitungkan. Terbatas sampai 53 departemen.
4. PLANET (Plant Layout Analysis and Evaluation Technique)
PLANET menggunakan data aliran antar departemen, menghitung biaya ‘denda’ yang dikaitkan dengan menjauhkan departemen – departemen. Ada tiga algoritma heuristik yang dapat digunakan untuk membentuk gambaran untuk dievaluasi dan disesuaikan secara manual.
PLANET mebutuhkan dua jenis data masukan : informasi departemen dan informasi aliran barang. Keduanya ditentukan dan kebutuhan luasnya ditentukan.
PLANET memanfaatkan informasi mengenai pola aliran barang, dengan algoritma yang menentukan sebuah tata letak dengan menanyakan : (a) departemen mana yang harus dipilih untuk penempatan selanjutnya?, dan (b) dimana departemen ini harus ditempatkan. Cara ini kemudian menetapkan tiap departemen pada tata letak dengan cara sedemikian sehingga biaya pemindahan barang terjaga serendah mungkin. Ada tiga pilihan cara untuk mengevaluasi hubungan antar departemen yang belum terpilih untuk penempatan dan departemen yang sudah terpilih. Keterkaitan yang kuat antara pasangan departemen akan mengakibatkan terpilihnya lebih awal. Pencarian tetap akan menemukan lokasi tiap departemen yang terpilih, yaitu lokasi yang akan mempunyai ‘denda penempatan’ terkecil dibanding tata letak bagian yang ada. Berdasarkan data masukan, hubungan dan denda merupakan fungsi dari volume, cara, dan biaya pemindahan bahan.
PLANET mencetak tata letak fasilitas dalam bentuk tak beraturan. Program ini berusaha mempertahankan bentuk departemen mendekati bujursangkar, untuk menghindari bentuk memanjang. Bagaimanapun, departemen yang agak kecil mungkin muncul tidak dalam bentuk yang diinginkan.
Kelebihan PLANET : Berdasarkan peta dari – ke.
Membutuhkan interaksi antara komputer dan rekayasawan, untuk melatih penilaiannya.
Dapat diterapkan pada tiap persoalan yang mencakup gabungan antara kegiatan yang dapat dinilai dengan angka.
Dapat menetapkan lokasi kegiatan tertentu dan ciri dari bangunan. Tidak ada tata letak masukan yang dibutuhkan.
Mencetak biaya penanganan tiap ‘hubungan kegiatan’ ditambah biaya pemindahan total.
Menggunakan istilah pabrik biasa dan data pabrik biasa sebagai masukan. Memungkinkan memilih pemilihan dan penempatan departemen.
Kekurangan PLANET :
Terutama berguna bagi tata letak produksi. Memerlukan penerapan dan percobaan nyata. Data masukan yang membutuhkan penataan.
2.2 Kerangka Pikir
Dalam membuat suatu usulan layout, maka yang sangat diperlukan adalah mengumpulkan data mengenai frekuensi aliran material yang berpindah antar departemen. Data tersebut dikumpulkan dalam matrik yang disebut juga sebagai peta dari – ke (From – To Chart). Data yang dimasukkan untuk peta dari – ke dapat
dinyatakan dalam berbagai “satuan”. Dalam skripsi ini, data yang dikumpulkan berupa jumlah bahan yang dipindahkan selama seminggu. Input yang digunakan
untuk peta dari – ke bersifat kuantitatif.
Dari peta dari – ke dapat dibuat suatu peta yang menunjukkan hubungan kedekatan antar departemen yaitu Activity Relationship Chart (ARC) Hubungan
keterkaitan ini bersifat kualitatif. Kedekatan antar departemen biasanya menggunakan simbol huruf seperti A (mutlak), E (sangat penting), I (penting), O (cukup / biasa), U (tidak penting), dan X (tidak dikehendaki). Setiap hubungan kedekatan antar departemen disertai juga dengan alasan sebagai dasar untuk menentukan hubungan. Pemberian alasan umumnya didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi dan dinyatakan dalam angka.
Peta keterkaitan aktivitas (ARC) yang telah dibuat kemudian digunakan sebagai dasar dalam pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD). Kegunaannya
yaitu untuk menentukan letak masing –masing aktivitas atau departemen. Teknik yang digunakan untuk pembuatan ARD dalam skripsi ini adalah dengan menggunakan dengan kombinasi garis. Kombinasi garis menunjukkan hubungan
kedekatan antar departemen, yaitu A = 4 garis, E = 3 garis, I = 2 garis, O = 1 garis, U = tidak ada garis dan X = garis yang bergelombang.
Pengolahan data untuk membuat layout usulan dilakukan dengan
menggunakan 3 metode, yaitu CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques), CORELAP (Computerized Relationships Layout Techniques),
dan ALDEP (Automated Layout Design Program). Pada dasarnya, ketiga metode
tersebut merupakan program komputer yang digunakan untuk menyusun tata letak terbaik, tetapi dalam skripsi ini penulis menggunakan ketiga teknik tersebut secara manual.
Metode CRAFT dalam membuat layout membutuhkan input kuantitatif yang
diperoleh dari peta dari – ke dan tata letak awal. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan cara mempertukarkan lokasi departemen secara bertahap. Dalam skripsi ini, pertukaran departemen dilakukan dengan teknik Pairwise Exchange Heuristics / Pairwise Interchanges, yaitu melakukan pergantian sentral lokasi dari departemen –
departemen yang mana keduanya mempunyai luasan yang sama atau mempunyai batasan yang dekat. Pertukaran departemen dilakukan hingga beberapa iterasi hingga diperoleh layout yang dapat menghasilkan total biaya material handling dan jarak perpindahan material yang lebih rendah dibandingkan dengan layout awal.
Metode CORELAP maupun CORELAP membuat layout usulan berdasarkan
input kualitatif, yaitu berdasarkan hubungan kedekatan antar departemen yang dilambangkan dengan A, E, I, O, U, dan X.. Hubungan tersebut digambarkan pada
Peta Keterkaitan Aktivitas atau Activity Relationoship Chart (ARC) dan Peta
Keterkaitan Diagram atau Activity Relationship Diagram (ARD).
Bedanya yaitu pada metode CORELAP, penempatan departemen dilakukan berdasarkan jumlah nilai kedekatan antar departemen atau Total Closeness Rating
(TCR) sedangkan pada metode ALDEP, penempatan dilakukan secara acak dengan
berdasarkan pada kedekatan hubungan antar departemen dan disesuaikan dengan lahan yang tersedia.
Setalah digambarkan layout usulan dari ketiga metode tersebut, selanjutnya
adalah menghitung jarak rectilinear antar departemen yang ada di lantai produksi dengan berdasarkan pada koordinat titik pusat masing – masing departemen. Jarak yang diperoleh dikalikan dengan aliran material dari matrik From – To Chart.untuk
mendapatkan total biaya material handling, Sedangkan total jarak perpindahan
material dihitung dengan menjumlahkan jarak yang ditempuh keseluruhan material di lantai produksi.
