5.1. Hasil Dan Pembahasan
Pengolahan data yang dilakukan adalah untuk mencari alternatif yang lebih baik dari interval waktu penggantian dengan tindakan optimasi melalui kriteria minimasi biaya. Untuk dapat menginterpretasikan hasil tersebut, maka dilakukan langkah analisa, yang mencakup analisa terhadap distribusi kerusakan yang diperoleh melalui uji distribusi. Analisa hasil interval yang diperoleh untuk kegiatan penggantian melalui model yang disusun.
5.1.1. Hasil dan Pembahasan Pengujian Hipotesa Distribusi Data
Dari interval data kerusakan komponen kritis dilakukan pengujian hipotesa dengan test goodness of fit yaitu uji Kolmogorov Smirnov. Analisa pengujian ini dibantu dengan menggunakan software statgraph. Dari pengujian data tersebut akhirnya didapatkan bahwa dengan significance level tertinggi tidak cukup kuat untuk menolak hipotesa yang menyatakan bahwa data sample berdistribusi Weibull.
5.1.2. Hasil dan Pembahasan Untuk Estimasi Parameter
Setelah diketahui bahwa pola kerusakan masing-masing komponen mengikuti distribusi Weibull dari uji hipotesa dengan software statgraph (dapat dilihat pada lampiran), maka didapatkan parameter α (shape parameter) dan β (scale parameter) sebagai berikut :
Tabel 5.1.Alpha dan Beta Untuk Masing-Masing Komponen
No Komponen α β
1 Fanbelt 2,28392 27,7882
2 Bearing 1,71813 25,832
3 Gear Box 1,50407 23,8862
4 Limit switch 3,38024 21,7827
5 Seal 2,25979 23,4601
5.1.3. Hasil dan Pembahasan Fungsi Keandalan 5.1.3.1. Fungsi Keandalan Fanbelt
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Fanbelt (dapat dilihat pada lampiran 10a), maka didapatkan bahwa keandalan komponen Fanbelt menurun terhadap waktu. Artinya, semakin panjang interval waktu penggantian komponen Fanbelt, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut. Keandalan minimum sebagai batas toleransi perusahaan jatuh pada interval 20 hari. Oleh karena itu lebih dari batas interval 20 hari tersebut, maka keandalan komponen tidak dapat ditoleransi.
Dari model penentuan interval waktu penggantian komponen Fanbelt dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 7 hari. Dengan interval waktu 7 hari, maka tingkat keandalan komponen Fanbelt sebesar 0,9580 atau sebesar 95,8 %. Jadi dari batas keandalan yang ditoleransi perusahaan terjadi peningkatan tingkat keandalan sebesar 33,41 %.
Grafik fungsi keandalan komponen Fanbelt yang terbentuk dapat dilihat pada lampiran 12a.
5.1.3.2. Fungsi Keandalan Bearing
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Bearing (dapat dilihat pada lampiran 10b), maka didapatkan bahwa keandalan komponen Bearing menurun terhadap waktu. Artinya, semakin panjang interval waktu penggantian komponen Bearing, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut. Keandalan minimum sebagai batas toleransi perusahaan jatuh pada interval 17 hari. Oleh karena itu lebih dari batas interval 17 hari tersebut, maka keandalan komponen tidak dapat ditoleransi.
Dari model penentuan interval waktu penggantian komponen Bearing dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 4 hari. Dengan interval waktu 4 hari, maka tingkat keandalan komponen Bearing sebesar 0,9602 atau sebesar 96,02 %. Jadi dari batas keandalan yang ditoleransi perusahaan terjadi peningkatan tingkat keandalan sebesar 34,59 %.
Grafik fungsi keandalan komponen Bearing yang terbentuk dapat dilihat pada lampiran 12b.
5.1.3.3. Fungsi Keandalan Gear Box
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Gear Box (dapat dilihat pada lampiran 10c), maka didapatkan bahwa keandalan komponen Gear Box menurun terhadap waktu. Artinya, semakin panjang interval waktu penggantian komponen Gear Box, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut. Keandalan minimum sebagai batas toleransi perusahaan jatuh pada interval 15 hari. Oleh karena itu lebih dari batas interval 15 hari tersebut, maka keandalan komponen tidak dapat ditoleransi.
Dari model penentuan interval waktu penggantian komponen Gear Box dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 4 hari. Dengan interval waktu 4 hari, maka tingkat keandalan komponen Gear Box sebesar 0,9342 atau sebesar 93,42 %. Jadi dari batas keandalan yang ditoleransi perusahaan terjadi peningkatan tingkat keandalan sebesar 32,57 %.
Grafik fungsi keandalan komponen Gear Box yang terbentuk dapat dilihat pada lampiran 12c.
5.1.3.4. Fungsi Keandalan Limit Switch
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Limit switch (dapat dilihat pada lampiran 10d), maka didapatkan bahwa keandalan komponen Limit switch menurun terhadap waktu. Artinya, semakin panjang interval waktu penggantian komponen Limit switch, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut. Keandalan minimum sebagai batas toleransi perusahaan jatuh pada interval 17 hari. Oleh karena itu lebih dari batas interval 17 hari tersebut, maka keandalan komponen tidak dapat ditoleransi.
Dari model penentuan interval waktu penggantian komponen Limit switch dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 9 hari. Dengan interval waktu 9 hari, maka tingkat keandalan komponen Limit switch sebesar 0,9508 atau sebesar 95,08 %. Jadi dari batas keandalan yang ditoleransi perusahaan terjadi peningkatan tingkat keandalan sebesar 30,2 %. Grafik fungsi keandalan komponen Limit switch yang terbentuk dapat dilihat pada lampiran 12d.
5.1.3.5. Fungsi Keandalan Seal
Setelah dilakukan perhitungan nilai keandalan komponen Seal (dapat dilihat pada lampiran 10e), maka didapatkan bahwa keandalan komponen Seal menurun terhadap waktu. Artinya, semakin panjang interval waktu penggantian komponen Seal, maka semakin kecil keandalan komponen tersebut. Keandalan minimum sebagai batas toleransi perusahaan jatuh pada interval 17 hari. Oleh karena itu lebih dari batas interval 17 hari tersebut, maka keandalan komponen tidak dapat ditoleransi.
Dari model penentuan interval waktu penggantian komponen Seal dengan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 3 hari. Dengan interval waktu 3 hari, maka tingkat keandalan komponen Seal sebesar 0,9905 atau sebesar 99,05 %. Jadi dari batas keandalan yang ditoleransi perusahaan terjadi peningkatan tingkat keandalan sebesar 37,35 %.
Grafik fungsi keandalan komponen Seal yang terbentuk dapat dilihat pada lampiran 12e.
5.1.4. Hasil dan Pembahasan Fungsi Laju Kerusakan 5.1.4.1. Fungsi Laju Kerusakan Fanbelt
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Fanbelt, maka didapatkan bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu.
Dalam arti bila interval penggantian komponen Fanbelt semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar (dapat dilihat pada lampiran 11a).
Dari tabel laju kerusakan komponen Fanbelt diperoleh bahwa untuk interval waktu penggantian komponen sesuai batas toleransi fungsi keandalan, yaitu 20 hari, maka laju kerusakannya sebesar 0,3761.
Berdasarkan perhitungan interval waktu penggantian komponen Fanbelt dengan kriteria minimasi biaya, memberikan waktu interval optimal 7 hari. Pada interval waktu 7 hari, didapatkan bahwa laju kerusakan komponen adalah sebesar 0,0420. Bila dilihat pada tabel laju kerusakan yang terbentuk pada lampiran 11a, dimana laju kerusakan terus bertambah terhadap waktu.
5.1.4.2. Fungsi Laju Kerusakan Bearing
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Bearing, maka didapatkan bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu.
Dalam arti bila interval penggantian komponen Bearing semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar (dapat dilihat pada lampiran 11b).
Dari tabel laju kerusakan komponen Bearing diperoleh bahwa untuk interval waktu penggantian komponen sesuai batas toleransi fungsi keandalan, yaitu 17 hari, maka laju kerusakannya sebesar 0,38572.
Berdasarkan perhitungan interval waktu penggantian komponen Bearing dengan kriteria minimasi biaya, memberikan waktu interval optimal 4 hari. Pada interval waktu 4 hari, didapatkan bahwa laju kerusakan komponen adalah sebesar 0,0398.
5.1.4.3. Fungsi Laju Kerusakan Gear Box
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Gear Box, maka didapatkan bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu. Dalam arti bila interval penggantian komponen Gear Box semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar (dapat dilihat pada lampiran 11c).
Dari tabel laju kerusakan komponen Gear Box diperoleh bahwa untuk interval waktu penggantian komponen sesuai batas toleransi fungsi keandalan, yaitu 15 hari, maka laju kerusakannya sebesar 0,39146.
Berdasarkan perhitungan interval waktu penggantian komponen Gear Box dengan kriteria minimasi biaya, memberikan waktu interval optimal 4 hari.
Pada interval waktu 4 hari, didapatkan bahwa laju kerusakan komponen adalah sebesar 0,0658.
5.1.4.4. Fungsi Laju Kerusakan Limit Switch
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Limit switch, maka didapatkan bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu. Dalam arti bila interval penggantian komponen Limit switch semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar (dapat dilihat pada lampiran 11d).
Dari tabel laju kerusakan komponen Limit switch diperoleh bahwa untuk interval waktu penggantian komponen sesuai batas toleransi fungsi keandalan, yaitu 17 hari, maka laju kerusakannya sebesar 0,35117.
Berdasarkan perhitungan interval waktu penggantian komponen Limit Switch dengan kriteria minimasi biaya, memberikan waktu interval optimal 9 hari.
Pada interval waktu 9 hari, didapatkan bahwa laju kerusakan komponen adalah sebesar 0,0492.
5.1.4.5. Fungsi Laju Kerusakan Seal
Setelah dilakukan perhitungan terhadap laju kerusakan komponen Seal, maka didapatkan bahwa laju kerusakan meningkat terhadap waktu. Dalam arti bila interval penggantian komponen Seal semakin panjang, maka laju kerusakan komponen tersebut juga semakin besar (dapat dilihat pada lampiran 11e).
Dari tabel laju kerusakan komponen Seal diperoleh bahwa untuk interval waktu penggantian komponen sesuai batas toleransi fungsi keandalan, yaitu 17 hari, maka laju kerusakannya sebesar 0,38304.
Berdasarkan perhitungan interval waktu penggantian komponen Seal dengan kriteria minimasi biaya, memberikan waktu interval optimal 3 hari. Pada interval waktu 3 hari, didapatkan bahwa laju kerusakan komponen adalah sebesar 0,0095.
5.1.5. Hasil dan Pembahasan Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Terhadap Kebijaksanaan Interval Waktu Pemeliharaan Pencegahan
5.1.5.1. Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Fanbelt
Dari tabel yang terdapat pada lampiran 9b telah diketahui bahwa penentuan interval waktu penggantian komponen Fanbelt berdasarkan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 7 hari dengan biaya minimum sebesar Rp. 26.069,1462- Ini berarti bahwa perawatan penggantian komponen pencegahan dilakukan setiap 7 hari.
Adapun grafik interval penggantian komponen dengan kriteria minimasi biaya dapat dilihat pada lampiran 12a. Apabila kegiatan penggantian pencegahan ini dilaksanakan selama selang waktu atau periode 12 bulan dengan interval
waktu yang optimal yaitu 7 hari, maka biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sebesar :
C (tp) baru =
optimal yang
n penggantia waktu
interval
alat pemakaian waktu
x biaya perawatan pencegahan (Cp)
C (tp) baru = 7
14x 104.500
= Rp. 209.000,-
Dengan melihat kembali bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan penggantian pencegahan selama periode waktu 12 bulan pada komponen Fanbelt (13 Januari 2002 sampai 25 Desember 2002) adalah sebesar :
Tingkat biaya kerusakan =
breakdown jumlah
an pemelihara biaya
jumlah
Biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) = Rp. 1.905.400,-
Jadi untuk periode waktu 12 bulan selama ini perusahaan mengeluarkan biaya bagi komponen Fanbelt sebesar :
C (tp) lama = jumlah breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 14 x Rp. 1.905.400,- = Rp. 26.675.600,-
5.1.5.2. Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Bearing
Dari tabel yang ada pada lampiran 9a telah diketahui bahwa penentuan interval waktu penggantian komponen Bearing berdasarkan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 4 hari dengan biaya minimum sebesar Rp. 40.735,9838-. Ini berarti bahwa perawatan penggantian komponen pencegahan dilakukan setiap 4 hari.
Adapun grafik interval penggantian komponen dengan kriteria minimasi biaya dapat dilihat pada lampiran 12b. Apabila kegiatan penggantian pencegahan ini dilaksanakan selama selang waktu atau periode 12 bulan dengan interval waktu yang optimal yaitu 4 hari, maka biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sebesar :
C (tp) baru =
optimal yang
n penggantia waktu
interval
alat pemakaian waktu
x biaya perawatan pencegahan (Cp) C (tp) baru =
4
15x 74.160
= Rp. 278.100,-
Dengan melihat kembali bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan penggantian pencegahan selama periode waktu 12 bulan pada komponen Bearing (7 Januari 2002 sampai 19 Desember 2002) adalah sebesar :
Tingkat biaya kerusakan =
breakdown jumlah
an pemelihara biaya
jumlah
Biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) = Rp. 2.247.091,-
Jadi untuk periode waktu 12 bulan selama ini perusahaan mengeluarkan biaya bagi komponen Bearing sebesar :
C (tp) lama = jumlah breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 15 x Rp. 2.247.091,- = Rp. 33.706.365,-
5.1.5.3. Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Gear Box
Dari tabel yang ada pada lampiran 9c telah diketahui bahwa penentuan interval waktu penggantian komponen Gear Box berdasarkan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 4 hari dengan biaya minimum sebesar Rp. 90.743,7380-. Ini berarti bahwa perawatan penggantian komponen pencegahan dilakukan setiap 4 hari.
Adapun grafik interval penggantian komponen dengan kriteria minimasi biaya dapat dilihat pada lampiran 12c. Apabila kegiatan penggantian pencegahan ini dilaksanakan selama selang waktu atau periode 12 bulan dengan interval waktu yang optimal yaitu 4 hari, maka biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sebesar :
C (tp) baru =
optimal yang
n penggantia waktu
interval
alat pemakaian waktu
x biaya perawatan pencegahan (Cp)
C (tp) baru = 4
16x 111.125
= Rp. 444.500,-
Dengan melihat kembali bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan penggantian pencegahan selama periode waktu 12 bulan pada komponen Gear Box (4 Januari 2002 sampai 15 Desember 2002) adalah sebesar :
Tingkat biaya kerusakan =
breakdown jumlah
an pemelihara biaya
jumlah
Biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) = Rp. 3.794.076,-
Jadi untuk periode waktu 12 bulan selama ini perusahaan mengeluarkan biaya bagi komponen Gear Box sebesar :
C (tp) lama = jumlah breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 16 x Rp. 3.794.076,- = Rp. 60.705.216,-
5.1.5.4. Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Limit Switch
Dari tabel yang ada pada lampiran 9d telah diketahui bahwa penentuan interval waktu penggantian komponen Limit switch berdasarkan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 9 hari dengan biaya minimum sebesar Rp. 23.250,34-. Ini berarti bahwa perawatan penggantian komponen pencegahan dilakukan setiap 9 hari.
Adapun grafik interval penggantian komponen dengan kriteria minimasi biaya dapat dilihat pada lampiran 12d. Apabila kegiatan penggantian pencegahan ini dilaksanakan selama selang waktu atau periode 12 bulan dengan interval waktu yang optimal yaitu 9 hari, maka biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sebesar :
C (tp) baru =
optimal yang
n penggantia waktu
interval
alat pemakaian waktu
x biaya perawatan pencegahan (Cp) C (tp) baru =
9
17x 141.720
= Rp. 267.693,33-
Dengan melihat kembali bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan penggantian pencegahan selama periode waktu 12 bulan pada komponen Limit switch (18 Januari 2002 sampai 20 Desember 2002) adalah sebesar :
Tingkat biaya kerusakan =
breakdown jumlah
an pemelihara biaya
jumlah
Biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) = Rp. 1.467.294,-
Jadi untuk periode waktu 12 bulan selama ini perusahaan mengeluarkan biaya bagi komponen Limit switch sebesar :
C (tp) lama = jumlah breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 17 x Rp. 1.467.294,- = Rp. 24.943.998,-
5.1.5.5. Penentuan Interval Waktu Pemeliharaan Seal
Dari tabel yang ada pada lampiran 9e telah diketahui bahwa penentuan interval waktu penggantian komponen Seal berdasarkan kriteria minimasi biaya, didapatkan bahwa interval waktu yang optimal adalah 3 hari dengan biaya minimum sebesar Rp. 7.398,2402-. Ini berarti bahwa perawatan penggantian komponen pencegahan dilakukan setiap 3 hari.
Adapun grafik interval penggantian komponen dengan kriteria minimasi biaya dapat dilihat pada lampiran 12e. Apabila kegiatan penggantian pencegahan ini dilaksanakan selama selang waktu atau periode 12 bulan dengan interval waktu yang optimal yaitu 3 hari, maka biaya yang harus dikeluarkan perusahaan adalah sebesar :
C (tp) baru =
optimal yang
n penggantia waktu
interval
alat pemakaian waktu
x biaya perawatan pencegahan (Cp)
C (tp) baru = 3
15x 12.480
= Rp. 62.400,-
Dengan melihat kembali bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam melaksanakan penggantian pencegahan selama periode waktu 12 bulan pada komponen Seal (8 Januari 2002 sampai 19 Nopember 2002) adalah sebesar :
Tingkat biaya kerusakan =
breakdown jumlah
an pemelihara biaya
jumlah
Biaya perawatan akibat kerusakan (Cf) = Rp. 1.024.328,-
Jadi untuk periode waktu 12 bulan selama ini perusahaan mengeluarkan biaya bagi komponen Bearing sebesar :
C (tp) lama = jumlah breakdown x biaya perawatan akibat kerusakan
= 15 x Rp. 1.024.328,- = Rp. 15.364.920,-
Terlihat disini bahwa kebijaksanaan perusahaan selama ini dalam mengeluarkan biaya penggantian sangatlah besar, karena perusahaan melakukan kegiatan perawatan penggantian setelah terjadi kerusakan. Hal ini disebabkan karena waktu berhenti (down time) suatu mesin apabila mengalami perawatan penggantian akibat kerusakan tersebut besar yaitu selama 1 jam atau sekitar 60 menit sehingga dapat menimbulkan biaya kerugian yang semakin besar.
5.2. Analisa Biaya Preventive Maintenance
Setelah dilakukan pengolahan data pada Bab 4, didapatkan hasil biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan sehubungan dengan penggantian komponen dengan selang waktu yang optimal (tp) yang telah diperoleh dari perhitungan (preventive maintenance). Biaya tersebut akan dibandingkan dengan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan pada saat kondisi sekarang (corrective maintenace).
Tabel 5.2. Perbandingan Biaya Akibat Preventive Replacement dan Failure Replacement
No Komponen Mesin MTTF
(hari)
Biaya Korektif (Rp/hari)
Tp (hari)
Biaya Preventif (Rp/hari)
1 Fanbelt Conveyor 25 1.905.400 7 104.500
2 Bearing Conveyor 23 2.247.091 4 74.160
3 Gear Box Tilter Packaging 22 3.794.076 4 111.125 4 Limit Switch Tilter Packaging 20 1.467.294 9 141.720
5 Seal Table Lifter 21 1.024.328 3 12.480
Dilihat dari tabel diatas, terdapat perbedaan antara selang waktu penggantian komponen yang didapatkan dari hasil perhitungan dengan selang
waktu penggantian komponen yang sedang berjalan diperusahaan dimana selang waktu penggantian yang dihasilkan melalui perhitungan lebih cepat daripada yang sedang berjalan diperusahaan. Namun selang waktu yang didapatkan dari hasil perhitungan akan memberikan nilai keandalan yang lebih baik juga memberikan ekspetasi biaya yang jauh lebih rendah (murah) apabila dibandingkan dengan biaya yang ditimbulkan akibat selang waktu yang selama ini mengacu pada corrective maintenance (penggantian komponen dilaksanakan apabila terjadi kerusakan pada komponen tersebut).
Dengan mengasumsikan bahwa data-data interval kerusakan masa lalu hanyalah sebagai data yang diperlukan untuk pengolahan data dan menganggap bahwa data masa lalu itu tidak berpengaruh dalam pembuatan jadwal penggantian komponen yang baru ini nanti. Setelah dilakukan pengolahan data pada Bab 4, didapatkan hasil interval waktu penggantian komponen yang optimal. Namun interval waktu dari komponen-komponen yang dihasilkan berbeda-beda. Maka akan dibuat persekutuan terhadap hasil interval waktu penggantian komponen dengan memperhatikan segi nilai keandalan yang akan berubah nantinya.
Selang waktu modifikasi yang dilakukan adalah bertujuan agar penggantian komponen dilaksanakan dalam waktu yang bersamaan dengan komponen lainnya dengan maksud mengefisiensikan waktu dan biaya, sekaligus agar mudah dalam mengingat jadwal penggantian komponen.
Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa jarak waktu penggantian komponen antara komponen Fanbelt dengan komponen Limit Switch adalah 2 (dua) hari, sedangkan jarak waktu penggantian komponen Seal Bearing dengan komponen Bearing dan komponen Gear Box adalah 1 (satu) hari. Maka dilakukan pemodifikasian selang waktu penggantian komponen terhadap komponen Fanbelt dan komponen Seal dengan memperhitungkan biaya serta nilai keandalan dari komponen tersebut. Jika selang waktu penggantian komponen Fanbelt disamakan dengan selang waktu penggantian komponen Limit Switch yaitu 9 (sembilan) hari, maka total biayanya berubah menjadi Rp. 26.886,9832- atau mengalami peningkatan sebesar 3,14% atau Rp. 817,837-. Jika ditinjau dari nilai keandalan, nilai keandalan tp = 9 hari adalah 0,9267, hal ini tidak melanggar batas nilai keandalan yang ditentukan perusahaan yaitu < 0,6. Apabila selang waktu
penggantian komponen Seal disamakan dengan selang waktu penggantian komponen Bearing dan Gear Box yaitu 4 (empat) hari, maka total biayanya akan berubah menjadi Rp. 7.766,2022- atau mengalami peningkatan sebesar 4,97%
atau Rp. 367,962-. Jika ditinjau dari nilai keandalannya tidak melanggar batas nilai keandalan yang ditentuka oleh perusahaan. Berikut adalah tabel selang waktu komponen yang telah dimodifikasi.
Tabel 5.3. Perbandingan Total Biaya Sebelum, Sesudah Penjadwalan dan Sesudah Penjadwalan Modifikasi
No Komponen Mesin MTTF
(hari) TC
(Rp/hari) Tp
(hari) TC
(Rp/hari) Tp
(hari) TC (Rp/hari)
1 Fanbelt* Conveyor 25 53.728 7 26.069 9 26.887
2 Bearing Conveyor 23 73.613 4 40.736 4 40.736
3 Gear Box Tilter
Packaging 22 142.086 4 90.744 4 90.744
4 Limit
Switch Tilter
Packaging 20 48.901 9 23.250 9 23.250
5 Seal* Table Lifter 21 33.020 3 7.398 4 7.766
*) Komponen yang selang waktu penggantian komponennya dimodifikasi
5.2.1. Menghitung Biaya Maksimal Penggantian Komponen-Komponen
Dalam jadwal penggantian komponen (dapat dilihat pada lampiran 14a- 14d) terlihat jelas kapan penggantian suatu komponen harus dilakukan (pembuatan jadwal menggunakan asumsi bahwa pada awalnya mesin dianggap dalam kondisi seperti baru). Hal ini memudahkan bagi departemen Maintenance untuk melakukan pengontrolan penggantian komponen dengan melihat jadwal penggantian. Namun bagi departemen pembelian akanlah tidak mudah jika tidak adanya perhitungan untuk melakukan pembelian komponen. Maka saat ini akan dilakukan perhitungan untuk merancang anggaran maksimal yang dibutuhkan oleh bagian pembelian dalam mempersiapkan pengadaan komponen.
Dalam jadwal perawatan kegiatan penggantian komponen yang terbanyak jenis komponennya (dapat dilihat pada lampiran 14a-14d) adalah Fanbelt, Bearing, Gear Box, dan Limit Switch dengan total harga pembelian komponen maksimal yang harus disediakan adalah sebesar Rp. 409.425,- sedangkan biaya minimal yang harus disediakan untuk pembelian komponen adalah Rp. 98.900,-.
Dengan menghitung biaya maksimal dan minimal pembelian komponen, diharapkan tidak terjadi kekosongan komponen pada saat akan dilakukan penggantian komponen.
5.3. Rancangan Sistem Maintenance
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, maka perlu dirancang suatu sistem maintenance agar perawatan mesin yang dilakukan bisa lebih terkontrol dengan baik dan teratur. Rancangan sistem maintenance yang perlu diterapkan dalam perusahaan adalah sebagai berikut :
Membuat form permintaan perbaikan. Dalam hal ini diperlukan kerja sama yang baik dengan operator mesin sehingga pengisian form dapat berlangsung dengan benar. Operator harus mencatat setiap kerusakan yang terjadi dan nama komponen yang perlu diganti pada form permintaan perbaikan. Form harus disimpan dengan baik oleh bagian mekanik agar data tidak hilang pada saat diperlukan, seperti misalnya untuk membuat jadwal perawatan mesin, pembuatan data dokumentasi kerusakan mesin (catatan riwayat mesin), dan lain-lain. Contoh form dapat dilihat pada lampiran 16a.
Membuat form surat perintah kerja. Form ini dipegang oleh bagian maintenance. Dengan adanya form surat perintah kerja ini, bagian maintenance bisa mengetahui komponen yang perlu diganti dan waktu yang diperlukan untuk melakukan perbaikan mesin. Contoh form dapat dilihat pada lampiran 16b.
Membuat form laporan perbaikan. Pengisian form ini diperlukan adanya kerjasama dengan operator. Operator harus melaporkan setiap kegiatan perbaikan yang telah dilakukan pada bagian maintenance. Contoh form dapat dilihat pada lampiran 16c.
Melakukan pencatatan riwayat mesin, untuk mengetahui masalah-masalah yang pernah terjadi pada mesin yang bersangkutan, termasuk penggantian komponen dan waktu yang dibutuhkan serta berapa orang yang diperlukan untuk melakukan penggantian komponen. Kegunaan kegiatan pencatatan ini memiliki banyak fungsi, antara lain mengetahui komponen apa saja yang sering rusak, mengetahui berapa kira-kira waktu yang dibutuhkan untuk
melakukan sebuah penggantian komponen, serta tindakan apa yang perlu dilakukan untuk mengatasi jenis kerusakan yang sama. Dari data-data yang terkumpul secara keseluruhan dalam suatu periode tertentu dapat digunakan untuk membuat rencana perawatan mesin pada tahun berikutnya atau sampai pada waktu dibutuhkan penggantian jadwal perawatan mesin yang baru.
Contoh form cacatan riwayat mesin dapat dilihat pada lampiran 16d.
