ASAM SALISILAT DARI PHENOL DENGAN PROSES KARBOKSILASI.

235  26 

Loading....

Loading....

Loading....

Loading....

Loading....

Teks penuh

(1)

PRA RENCANA PABRIK

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Persyaratan Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Jurusan Teknik Kimia

Oleh :

CITRA IKA LESTARI

NPM. 0631010091

JURUSAN TEKNIK KIMIA

(2)

dengan segala rahmat serta karuniaNya sehingga penyusun telah dapat menyelesaikan Tugas Akhir “Pra Rencana Pabrik Asam Salisilat dari Phenol dengan Proses Karboksilasi”, dimana Tugas Akhir ini merupakan tugas yang

diberikan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program pendidikan kesarjanaan di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas

Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

Tugas Akhir “Pra Rencana Pabrik Asam Salisilat dari Phenol dengan Proses Karboksilasi” ini disusun berdasarkan pada beberapa sumber yang berasal

dari beberapa literatur , data-data , majalah kimia, dan internet.

Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih atas segala

bantuan baik berupa saran, sarana maupun prasarana sampai tersusunnya Tugas Akhir ini kepada :

1. Bapak Ir. Sutiyono, MT

Selaku Dekan FTI UPN “Veteran” Jawa Timur 2. Ibu Ir. Retno Dewati, MT

Selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia, FTI,UPN “Veteran” Jawa Timur. 3. Bapak Ir. I Wayan Warsa

Selaku Dosen pembimbing.

(3)

7. Semua pihak yang telah membantu , memberikan bantuan, saran serta

dorongan dalam penyelesaian tugas akhir ini.

Penyusun menyadari bahwa tugas akhir ini masih jauh dari sempurna, karena itu segala kritik dan saran yang membangun penyusun harapkan dalam

sempurnanya tugas akhir ini.

Sebagai akhir kata, penyusun mengharapkan semoga Tugas Akhir yang

telah disusun ini dapat bermanfaat khususnya bagi mahasiswa Fakultas Teknologi Industri jurusan Teknik Kimia.

Surabaya , April 2011

(4)

KATA PENGANTAR ……….……….………. i

DAFTAR ISI ……….……….……….………… iii

DAFTAR TABEL ……….……….……….…… iv

DAFTAR GAMBAR ……….……….……… v

INTISARI ……….……….……….……… vi BAB I PENDAHULUAN ……….……….……… I – 1

BAB II SELEKSI DAN URAIAN PROSES ……….…… II – 1 BAB III NERACA MASSA ……….……….…… III – 1 BAB IV NERACA PANAS ……….……….……… IV – 1

BAB V SPESIFIKASI ALAT ……….……….. V – 1 BAB VI PERENCANAAN ALAT UTAMA ………. VI – 1

BAB VII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA …. VII – 1 BAB VIII UTILITAS ……….……….……… VIII – 1 BAB IX LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ……….. IX – 1

(5)

DAFTAR TABEL

Tabel I.1. Data impor asam salisilat ………... I-2 Tabel VII.1. Instrumentasi Pada Pabrik...……….………… VII-5

Tabel VII.2. Jenis dan jumlah fire-extinguisher...………… VII-7 Tabel IX.1. Pembagian Luas Pabrik ……….……… IX - 8

Tabel X.1. Jadwal Kerja Karyawan Proses ……….…… X - 10 Tabel X.2. Perincian Jumlah Tenaga Kerja ……….…… X - 11 Tabel XI.1. Biaya Total Produksi dalam Berbagai Kapasitas.. … XI - 8

Tabel XI.2. Modal Pinjaman selama masa konstruksi

……….……….……….…… XI - 8 Tabel XI.3. Modal sendiri selama masa konstruksi

……….……….……….……… XI - 9 Tabel XI.5. Discounted cash flow untuk nilai i...……….. XI – 10 Tabel XI.6. Rate On Equity...……….……….. XI - 11

Tabel XI.7. Perhitungan waktu pengembalian modal... XI – 7 Tabel XI.8 Data untuk Grafik BEP... XI-14

(6)

Gambar II.1 Blok diagram pabrik asam salisilat dari phenol dengan proses karbok silasi….…………... II-3 Gambar IX.1 Lay Out Pabrik... IX-9

Gambar IX.2 Peta Lokasi Pabrik ……….……….……… IX - 10 Gambar IX.3 Lay Out Alat...……….………. IX - 11

(7)

kapasitas 30.000 ton/tahun dalam bentuk powder. Pabrik beroperasi secara

kontinu selama 330 hari dalam setahun.

Asam salisilat diproduksi dengan cara mereaksikan phenol dan natrium hidroksida dalam reaktor-1. Produk dari reaktor-1 berupa larutan natrium phenate

kemudian direaksikan dengan gas karbondioksida dalam reaktor-2 untuk membentuk natrium salisilat. Larutan natrium salisilat kemudian direaksikan

dengan asam sulfat dalam reaktor-3 membentuk endapan asam salisilat yang selanjutnya dikeringkan dalam rotary dryer dan dihaluskan dalam ball mill.

Pendirian pabrik berlokasi di Driyorejo, Gresik. Bentuk perusahaan

adalah perseroan terbatas. Sistem organisasi yang dipakai adalah Garis dan Staff. Jumlah karyawan yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik asam salisilat

sebanyak 149 orang. Pabrik beroperasi secara kontinu, dengan waktu operasi 330 hari/tahun ; 24 jam/hari.

Analisa Ekonomi :

* Massa Konstruksi : 2 Tahun

* Umur Pabrik : 10 Tahun

(8)

- Bahan Bakar = 9.119,3381 liter/hari

* Biaya Produksi Total (Total Production Cost) : Rp. 493.480.639.680 * Hasil Penjualan Produk (Sale Income) : Rp. 606.000.000.000

* Bunga Bank (Kredit Investasi Bank Mandiri) : 12% * Internal Rate of Return : 44,98%

* Rate On Equity : 59,05 %

* Pay Out Periode : 2 Tahun 5 Bulan

* Break Even Point (BEP) : 35 %

(9)

BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Asam salisilat merupakan bahan kimia yang cukup penting dalam

kehidupan sehari-hari serta memiliki nilai ekonomis yang cukup tinggi karena dapat digunakan sebagai bahan intermediet dari pembuatan obat-obatan

seperti antiseptik dan analgesik serta pembuatan bahan baku untuk keperluan farmasi.

Perkembangan konsumsi asam salisilat semakin meningkat dari tahun

ke tahun. Hal ini didukung dengan adanya industri-industri yang menggunakan asam salisilat sebagai bahan baku utama, misalnya industri pembuatan aspirin, metil salisilat, salisilamide, dan industri yang

berhubungan dengan pencelupan, pembuatan karet, dan resin kimia. Perkembangan harga asam salisilat dipasaran semakin meningkat dengan

meningkatnya permintaan yang jauh melebihi kapasitas produksinya. Melihat perkembangan kebutuhan asam salisilat yang semakin meningkat tidak menutup kemungkinan industri ini akan menarik minat para investor untuk

(10)

industri yang bergerak di bidang pembuatan asam salisilat masih sedikit. Sehingga kemungkinan besar industri ini dapat bersaing dengan industri asam

salisilat lainnya dan dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri, serta dapat menghemat devisa yang selama ini digunakan untuk mengimpor asam

salisilat dari negara luar.

I.2 Manfaat

Manfaat didirikannya pabrik ini yaitu diharapkan dapat mendukung dan mendorong pertumbuhan industri – industri kimia, menciptakan lapangan

pekerjaan, mengurangi pengangguran, dan yang terakhir dapat menumbuhkan dan memperkuat perekonomian di Indonesia.

I.3 Aspek Ekonomi

Berdasarkan sumber Biro Pusat Statistik selama periode 2003 – 2007

secara umum impor produk asam salisilat cenderung mengalami kenaikan, seperti disajikan dalam tabel berikut ini.

Tabel I.1 Data Impor Asam Salisilat

Tahun

Kg

(11)

2004

413.332

2005

336.528

2006

304.794

2007

418.945

(Data Impor BPS)

Impor asam salisilat yang semakin meningkat menunjukkan kebutuhan

akan produk ini semakin tahun semakin meningkat. Akan tetapi penyediaan produk asam salisilat dari dalam negeri masih belum memenuhi. Oleh karena itu, perencanaan pendirian pabrik asam salisilat di Indonesia cukup penting

untuk menyediakan kebutuhan dalam negeri serta dapat menghemat pengeluaran devisa negara. Selain itu, dapat juga dijadikan komoditi ekspor

yang cukup menjanjikan karena kebutuhan akan asam salisilat di berbagai negara juga semakin meningkat sehingga dapat menambah devisa negara.

I.4 Spesifikasi Bahan Baku

I.4.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama

A. Phenol

(12)

- SG : 1,071

- titik beku : 40,9oC

- titik didih : 181,4oC

- titik lebur : 42 – 43 oC

- kelarutan dalam air : 8,2 gram/100 gr H2O

B. Asam Sulfat

- rumus molekul : H2SO4

- berat molekul : 98

- densitas : 1,834 kg/L

- titik beku : 3oC

- titik didih : 280oC

C. Natrium Hidroksida

- rumus molekul : NaOH

- berat molekul : 40

- melting point : 318,4oC

- boiling point : 1390oC

(13)

D. Karbon Dioksida

- rumus molekul : CO2

- berat molekul : 44

- densitas : 1,9769 gr/cm3

- melting point : -56,6oC

- sublimation point : -78,5oC

1.4.2 Spesifikasi Bahan Baku pembantu

A. Docolorizing Material

- zat penyusun : karbon aktif, Zn

- bentuk : padat

B. Air

- rumus molekul : H2O

- berat molekul : 18

- densitas : 1 gr/cm3

- titik didih : 100oC

(14)

I.5 Spesifikasi Produk

Produk yang akan dihasilkan adalah asam salisilat yang memiliki

sifat-sifat sebagai berikut :

- Rumus molekul : C7H6O7

- Berat molekul : 138

- Warna : putih

- Bentuk : powder

- Melting point : 159oC

- Boiling point : 211oC

1.6 Kegunaan

1. Aspirin (acetylsalicylic acid) : 60 %

2. Obat-obatan lain

(termasuk methyl salicylate dan salicylamide) : 25 %

(15)

BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1 Macam Proses

Proses pembuatan asam salisilat pada umumnya menggunakan bahan baku

utama phenol karena merupakan proses pembuatan yang paling murah dengan

cara memproduksi natrium salisilat sendiri dari phenol dan natrium hidroksida.

Proses yang dikerjakan untuk memproduksi natrium salisilat adalah dengan proses

karboksilasi. Perbedaan hanya pada proses pengendalian produk akhir asam

salisilat yaitu dengan penambahan decolorizing agent atau bahan pemucat agar

produk lebih jernih atau penambahan proses kristalisasi untuk produk kristal.

II.1.1 Proses Karboksilasi

Pada pembuatan asam salisilat dengan proses karboksilasi menggunakan

bahan baku phenol, natrium hidroksida, karbon dioksida, dan asam sulfat dengan

ditambahkan decolorizing material (campuran karbon aktif, Zn).

Larutan NaOH 50 % dicampur dengan phenol didalam mixer dengan suhu

130 oC dan bereaksi menghasilkan natrium phenate. Reaksi yang terjadi sebagai

(16)

Larutan natrium phenate yang terbentuk dimasukkan ke dalam reaktor

berpengaduk dan gas karbon dioksida kering dimasukkan pada kondisi tekanan 6

atm. Setelah gas karbon dioksida diabsorbsi, kemudian dipanaskan hingga

mencapai temperatur 150 sampai 170oC dalam beberapa jam. Reaksi yang terjadi

sebagai berikut :

C6H5ONa + CO2 HOC6H4COONa (Keyes : 646)

Produk yang keluar dari reaktor yaitu natrium salisilat kemudian

didinginkan dan diencerkan. Selanjutnya diitambahkan karbon aktif sebagai

decolorizing material kemudian difiltrasi. Filtrat yang didapat ditambahkan asam

sulfat sehingga terbentuk endapan asam salisilat yang kemudian dimasukkan ke

dalam centrifuge dan dikeringkan di dalam rotary dryer hingga didapat asam

salisilat dengan kualitas yang baik. Reaksi antara natrium salisilat dengan asam

sulfat sebagai berikut :

(17)

II.2 Seleksi Proses

Proses pembuatan asam salisilat dari phenol dengan proses

karboksilasi masih merupakan proses tunggal hingga saat ini karena

merupakan proses pembuatan yang paling murah dengan cara memproduksi

natrium salisilat sendiri dari phenol dan natrium hidroksida. Proses yang

dikerjakan untuk memproduksi natrium salisilat adalah dengan proses

karboksilasi. Perbedaan hanya pada proses pengendalian produk akhir asam

salisilat yaitu dengan penambahan decolorizing agent atau bahan pemucat

agar produk lebih jernih atau penambahan proses kristalisasi untuk produk

kristal.

Precipit at ing

t ank cent rifuge

Salicylic acid

(18)

II.3 Uraian Proses

Phenol liquid 89% dari tangki penampung F-110 dialirkan

menggunakan pompa L-111 menuju heater E-112 untuk dipanaskan hingga

suhu 130oC yang selanjutnya diumpankan ke dalam reaktor-1 (R-210), secara

bersamaan NaOH liquid 50% dari tangki F-120 dipompa dengan pompa

L-121 yang sebelumnya dipanaskan menggunakan heater E-122 hingga suhu

130oC juga diumpankan ke dalam reaktor-1. Di dalam reaktor-1 terjadi reaksi

antara phenol dan NaOH membentuk larutan natrium phenate dengan reaksi :

C6H5OH(l) + NaOH(l) C6H5ONa(l) + H2O (l) (Keyes : 646)

Larutan natrium phenate kemudian dipompa menggunakan pompa

L-211 menuju reaktor-2 (R-220), sedangkan gas karbon dioksida dari tangki

F-130 yang sebelumnya dipanaskan dengan heater E-131 hingga suhu 160oC

diumpankan pada bagian bawah reaktor-2 melalui sparger. Pada reaktor ini

terjadi reaksi antara natrium phenate dan gas karbon dioksida membentuk

natrium salisilat dengan reaksi sebagai berikut :

C6H5ONa(l) + CO2(g) HOC6H4COONa(l) (Keyes : 646)

Natrium salisilat yang terbentuk ditampung dalam tangki F-221

kemudian dipompa dengan pompa L-222 dan didinginkan menggunakan

cooler E-223 hingga suhu 60oC yang selanjutnya menuju ke tangki bleacher

(19)

mengandung zinc. Produk dari tangki bleacher kemudian dipompa dengan

menggunakan pompa L-232 menuju filter press (H-310). Filtrat yang

diperoleh diumpankan ke dalam reaktor-3 (R-240) dan cake dibuang. Secara

bersamaan asam sulfat dari tangki F-140 dialirkan dengan pompa L-141

menuju reaktor-3. Pada reaktor ini terjadi reaksi antara natrium salisilat

dengan asam sulfat membentuk asam salisilat dan natrium sulfat dengan

reaksi sebagai berikut :

2HOC6H4COONa(l) + H2SO4(l) 2HCOC6H4COOH(s) + Na2SO4(l)

(Keyes : 646)

Produk dari reaktor-3 dipompa dengan pompa L-241 menuju

centrifuge H-320 untuk memisahkan padatan asam salisilat dari liquid.

Padatan asam salisilat diangkut dengan screw conveyor J-322 menuju rotary

dryer B-330 untuk dikeringkan dengan bantuan udara panas secara counter

current sedangkan liquid ditampung dalam tangki F-321. Udara panas

dihembuskan dengan blower G-333 dan dipanaskan dengan heater E-331.

Padatan yang terikut udara panas ditangkap oleh cyclone H-332 dimana udara

panas dan uap air dibuang ke udara bebas sedangkan padatan secara

bersamaan dengan poduk dari rotary dryer diumpankan ke screw cooling

conveyor J-334 untuk didinginkan hingga suhu 30oC yang selanjutnya

diumpankan ke dalam ball mill C-340 dengan bantuan buket elevator J-335.

(20)

dan belt conveyor J-341. Sedangkan produk undersize ditampung dalam silo

(21)

BAB III

NERACA MASSA

1. REAKTOR-1

2. REAKTOR-2

= ton/tahun

= hari/tahun ; jam/hari

= kilogram

masuk kg keluar

Dari tangki penampung NaOH : menuju ke reaktor-2 : 1190,0270

H2O 1190,0270 119,0027

H2O 1983,0663

dari tangki penampung C6H5OH

H2O 311,0784

5208,0394 5208,0394

dari reaktor-1 : produk :

C6H5ONa C7H5O3Na

(22)

3. TANGKI BLEACHER

4. FILTER PRESS

C7H5O3Na C7H5O3Na

NaOH NaOH

H2O H2O

dari air proses H2O

karbon aktif karbon aktif

Zn Zn

masuk kg keluar

C7H5O3Na

masuk kg keluar kg

4284,0971 filtrat :

119,0027 4273,0389

(23)

5. REAKTOR-3

6. CENTRIFUGE

C7H5O3Na C7H6O3(s)

masuk kg keluar kg

3685,0083

masuk kg keluar kg

(24)

7. ROTARY DRYER

masuk kg keluar kg

0,0141

C7H6O3 solid yang ke screw cooling conveyor

Na2SO4 C7H6O3

H2SO4 Na2SO4

H2O H2SO4

ke udara bebas C7H6O3 Na2SO4 H2SO4 H2O total

masuk kg keluar kg

(25)

9. SCREW COOLING CONVEYOR

10. BALL MILL

dari rotary dryer : ke ball mill :

C7H6O3 C7H6O3

Na2SO4 Na2SO4

H2SO4 H2SO4

H2O H2O

dari cyclone : C7H6O3

masuk kg keluar kg

3787,8788 3787,8788

dari screw cooling conveyor menuju screen

C7H6O3 C7H6O3

masuk kg keluar kg

(26)

11. SCREEN

dari ball mill menuju silo

C7H6O3 C7H6O3

Na2SO4 Na2SO4

H2SO4 H2SO4

H2O H2O

recycle C7H6O3 Na2SO4 H2O H2SO4

total 3987,2408

4,4181

3987,2408 kg

3878,9322 3684,9855

64,0177 60,8169

masuk kg keluar

4,1972

39,8728 37,8792

193,9466 3,2009 1,9936

(27)

BAB IV

NERACA PANAS

1. NaOH PRE-HEATER

2. PHENOL PRE-HEATER

Satuan : kilo kalori

waktu operasi : 1 jam operasi

Suhu refference : 25 oC = 298,2 K

Dari tangki NaOH ke reaktor-1

NaOH NaOH

Dari tangki phenol ke reaktor-1

H2O H2O

Masuk Kkal Keluar

6506,4724

86,4107

138797,5388

(28)

3. REAKTOR-1

4. CO2 PRE-HEATER

Dari Heater-1 ke reaktor-2

NaOH H2O

Dari tangki phenol

Q terserap

Total 2579546,7078 Total

Masuk

∆HR 2376988,4187

Kkal

Dari tangki CO2 ke reaktor-2

(29)

5. REAKTOR-2

6. COOLER

Dari reaktor-1 ke cooler

Dari heater CO2 ke udara bebas

CO2

H2O

Q terserap

Total Total

5716,5920

∆HR 1319983,8587

39078,1244

Masuk Kkal Keluar Kkal

C6H5ONa 7349,9040

14882,7264 NaOH

CO2 3552,5568

1308632,6188

Dari reaktor-2 ke tangki bleacher

H2O H2O

Q terserap

Total Total

Kkal Keluar Kkal

(30)

7. TANGKI BLEACHER

8. FILTER PRESS

Dari cooler ke filter press

H2O karbon

zinc

Dari tangki penampung karbon aktif H2O

Dari utilitas

Masuk Kkal Keluar

zinc

Dari tangki bleacher ke reaktor-3

H2O

H2O ke pengolahan

H2O

Kkal Keluar Kkal

7680,7516

(31)

9. REAKTOR-3

10. CENTRIFUGE

Dari filter press ke centrifuge

H2O

Dari tangki penampung H2SO4

H2SO4

Dari reaktor-3 ke rotary dryer

(32)

11. ROTARY DRYER

12. HEATER UDARA

Dari centrifuge ke screw cooling conveyor

ke cyclone

588,7302 Na2SO4 1521,0556

1,9623

kcal Keluar kcal

(33)

13. COOLING CONVEYOR

Dari rotary dryer ke ballmill

Dari cyclone

Q terserap

Total 78575,1763 Total 78575,1763

Masuk

H2O

H2SO4

Na2SO4

C7H6O3

73336,1410

C7H6O3 5126,9364

10,5220 157,8298

76827,9103

0,0009

1,3064

Kkal Keluar Kkal

H2SO4 1,0888 H2SO4 0,0727

Na2SO4 1521,0556 Na2SO4 101,5042

C7H6O3 65,9843

(34)

BAB V

SPESIFIKASI ALAT

1. TANGKI PENAMPUNG PHENOL (F-110)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung bahan baku phenol liquid 89%

Jenis : tangki vertikal dengan tutup atas dished head dan

tutup bawah plat datar

Kapasitas : 2827,6182 kg/j

Diameter : 16,1970 ft = 4,9 m

Tinggi : 24,2955 ft = 7,4 m

Tebal shell : ¼ in

Tebal tutup : 5/16 in

Bahan konstruksi : carbon stell SA-285 grade B

Jumlah : 4

(35)

2. TANGKI PENAMPUNG NaOH (F-120)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung bahan baku NaOH liquid 50%

Jenis : tangki vertikal dengan tutup atas dished head dan

tutup bawah plat datar

Kapasitas : 2379,7449 kg/j

Diameter : 13,4930 ft = 4,1 m

Tinggi : 20,2395 ft = 6,2 m

Tebal shell : ¼ in

Tebal tutup : 5/16 in

Bahan konstruksi : carbon stell SA-285 grade B

Jumlah : 4

(36)

3. POMPA PHENOL (L-111)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan phenol liquid dari tangki penampung

phenol ke reaktor-1

Tipe : centrifugal pump

Dasar pemilihan : viskositas rendah dan bahan tidak mengandung

solid

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,0265 ft3/dtk

Total dynamic head : 32,1416 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 0,5 hp

(37)

4. POMPA NaOH (L-121)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan NaOH liquid dari tangki penampung

NaOH ke reaktor-1

Tipe : centrifugal pump

Dasar pemilihan : bahan tidak mengandung solid

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,0153 ft3/dtk

Total dynamic head : 35,4754 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 0,5 hp

Jumlah : 1 buah

5. PHENOL Pre-HEATER (E-112)

Spesifikasi :

(38)

Type : 1-2 shell and tube heat exchanger (fixed tube)

Dasar pemilihan : umum digunakan dan mempunyai

range perpindahan panas yang besar

Tube : OD = ¾ in 16 BWG

panjang = 16 ft

pitch = 1 in square

jumlah tube, Nt = 245

passes = 4

shell : ID = 21 ¼ in

passes = 2

Heat exchanger area, A = 513,1 ft2 = 47,6 m2

Jumlah exchanger = 1 buah

6. NaOH Pre-HEATER (E-122)

Spesifikasi :

(39)

Type : 1-2 shell and tube heat exchanger (fixed tube)

Dasar pemilihan : umum digunakan dan mempunyai

range perpindahan panas yang besar

Tube : OD = ¾ in 16 BWG

panjang = 8 ft

pitch = 1 in square

jumlah tube, Nt = 20

passes = 6

shell : ID = 8 in

passes = 3

Heat exchanger area, A = 20,94 ft2 = 1,95 m2

Jumlah exchanger = 1 buah

7. REAKTOR-1 (R-210)

Spesifikasi :

(40)

Jenis : reaktor berpengaduk secara continue

dengan jaket

Type : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah

berbentuk torispherical dished head

dilengkapi dengan pengaduk dan jaket

pendingin

Suhu operasi : 130 oC

Tekanan operasi : 14,7 psi

Waktu operasi : 1 jam

Jumlah : 1 buah

Dimensi shell :

Tinggi total bejana : 10,4462 ft

Diameter dalam benjana : 5,6718 ft

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Tebal bejana : 3/16 in

Tebal tutup atas : 3/16 in

(41)

Tinggi tutup atas : 0,9693 ft

Tinggi tutup bawah : 0,9693 ft

Pengaduk :

Jenis pengaduk : tipe flat blade turbin dengan

jumlah blade 6 buah

Diameter impeller : 1,8906 ft

Lebar impeller : 0,3781 ft

Panjang impeller : 0,4726 ft

Putaran : 120 rpm

Bahan konstruksi : stainles steel tipe 304

Daya motor : 7,5 hp

Poros :

Bahan : commercial cold rolled steel

Diameter : 3,9624 cm

Panjang : 2,3217 m

(42)

Diameter jaket : 6,4814 ft

Tebal jaket : 3/16 in

8. POMPA REAKTOR-1 (L-211)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan larutan natrium phenate ke reaktor-2

Tipe : centrifugal pump

Dasar pemilihan : bahan tidak mengandung solid

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,0539 ft3/dtk

Total dynamic head : 50,0002 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 1 hp

(43)

9. TANGKI PENAMPUNG CO2 (F-130)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung gas karbon dioksida dalam bentuk liquid

Type : silinder horizontal dengan tutup dished

Dasar pemilihan : sesuai dengan jenis bahan

Volume : 2216,9057 ft3 = 62,7498 m3

Tekanan : 10 atm

Diameter : 9,801 ft

Panjang : 29 ft

Tebal shell : 1 3/8 in

Tebal tutup : 2 1/2 in

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Jumlah : 4 buah

10. CO2 Pre-HEATER (E-131)

Spesifikasi :

(44)

Type : 1-2 shell and tube heat exchanger (fixed tube)

Dasar pemilihan : umum digunakan dan mempunyai

range perpindahan panas yang besar

Tube : OD = ¾ in 16 BWG

panjang = 16 ft

pitch = 1 in square

jumlah tube, Nt = 97

passes = 1

shell : ID = 13 ¼ in

passes = 1

Heat exchanger area, A = 203,157 ft2 = 45 m2

Jumlah exchanger = 1 buah

11. REAKTOR-2 (R-220)

(45)

12. TANGKI PENAMPUNG REAKTOR-2 (F-221)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung produk dari reaktor-2

Jenis : tangki vertikal dengan tutup atas dished head dan

tutup bawah plat datar

Kapasitas : 4402,5280 kg/j

Diameter : 7,3595 ft = 2,2 m

Tinggi : 11,0393 ft = 3,4 m

Tebal shell : 3/16 in

Tebal tutup : 3/16 in

Bahan konstruksi : carbon stell SA-285 grade B

Jumlah : 1 buah

13. POMPA REAKTOR-2 (L-222)

Spesifikasi :

(46)

Tipe : centrifugal pump

Dasar pemilihan : bahan tidak mengandung solid

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,1512 ft3/dtk

Total dynamic head : 50,0002 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 1 hp

Jumlah : 1 buah

14. COOLER (E-223)

Spesifikasi :

Fungsi : mendinginkan bahan sampai dengan suhu 60o C

Type : 1-2 shell and tube heat exchanger (fixed tube)

Dasar pemilihan : umum digunakan dan mempunyai

range perpindahan panas yang besar

(47)

panjang = 16 ft

pitch = 1 in square

jumlah tube, Nt = 97

passes = 1

shell : ID = 13 ¼ in

passes = 1

Heat exchanger area, A = 203,157 ft2 = 45 m2

Jumlah exchanger = 1 buah

15. TANGKI BLEACHER (M-230)

Spesifikasi :

Type : silinder tegak dengan tutup atas berbentuk

torispherical dished head dan tutup bawah

berbentuk conical dilengkapi dengan

pengaduk

Waktu operasi : 1 jam

(48)

Dimensi shell :

Tinggi total bejana : 16,6051 ft

Diameter dalam benjana : 8,6704 ft

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Tebal bejana : 3/16 in

Tebal tutup atas : 3/16 in

Tebal tutup bawah : 3/16 in

Tinggi tutup atas : 16,6397 in

Tinggi tutup bawah : 26,5548 in

Pengaduk :

Jenis pengaduk : tipe flat blade turbin dengan

jumlah blade 6 buah

Diameter impeller : 2,8901 ft

Lebar impeller : 0,5780 ft

Panjang impeller : 0,7225 ft

(49)

Bahan konstruksi : stainles steel tipe 304

Daya motor : 25 hp

Poros :

Bahan : commercial cold rolled steel

Diameter : 5,9348 cm

Panjang : 3,3880 m

16. HOPPER (F-231)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung sementara karbon aktif sebelum

masuk ke dalam tangki bleacher

Type : silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk

conical dengan posisi vertikal

volume : 330,5828 ft3

Diameter : 6,1735 ft

(50)

Tebal tutup atas : 3/16 in

Tebal tutup bawah : 3/16 in

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Jumlah : 1 buah

17. POMPA TANGKI BLEACHER (L-232)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan produk dari tangki bleacher ke filter

press

Tipe : reciprocating pump

Dasar pemilihan : bahan mengandung solid

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,1780 ft3/dtk

Total dynamic head : 50,0003 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

(51)

Jumlah : 1 buah

18. FILTER PRESS (H-310)

Spesifikasi :

Fungsi : untuk memisahkan filtrat dari cakenya

Type : plate and frame filter press

Kapasitas : 8997,5392 kg/jam

Berat solid : 226,9720 kg/jam

Tebal frame : 0,1585 in

Ukuran frame : 61 X 71 in

Banyak frame : 47 buah

19.TANGKI PENAMPUNG ASAM SULFAT (F-140)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung produk dari reaktor-2

Jenis : tangki vertikal dengan tutup atas dished head dan

(52)

Kapasitas : 1486,4684 kg/j

Diameter : 11,0312 ft = 3,4 m

Tinggi : 16,5468 ft = 5 m

Tebal shell : ¼ in

Tebal tutup : 5/16 in

Bahan konstruksi : carbon stell SA-285 grade B

Jumlah : 4 buah

Volume tiap tangki : 1264,5076 ft3

20. POMPA ASAM SULFAT (L-141)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan asam sulfat dari tangki penampung

ke reaktor-3

Tipe : centrifugal pump

Dasar pemilihan : bahan tidak mengandung solid

(53)

Rate volumterik : 0,0084 ft3/dtk

Total dynamic head : 50,0001 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 0,5 hp

Jumlah : 1 buah

21. REAKTOR-3 (R-240)

Spesifikasi :

Fungsi : untuk mereaksikan natrium salisilat dengan asam

sulfat menghasilkan asam salisilat

Type : silinder tegak dengan tutup atas berbentuk

torispherical dan tutup bawah berbentuk conical

yang dilengkapi dengan pengaduk dan jaket

pemanas

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Kondisi operasi : - suhu operasi = 60oC = 140oF

(54)

Waktu operasi : 60 menit

Proses operasi : continue

Dimensi reaktor :

- Tinggi bejana : 14,9404 ft

- Diameter dalam bejana : 8,3750 ft

- Tebal bejana : 3/16 ft

Dimensi tutup :

- Tebal tutup atas : 3/16 in

- Tebal tutup bawah : 3/16 in

- Tinggi tutup atas : 0,2503 ft

- Tinggi tutup bawah : 2,1277 ft

Pengaduk :

- Jenis pengaduk : tipe flat blade turbin dengan jumlah

blade 6 buah

- Diameter impeller : 2,7917 ft

- Lebar impeller : 0,5583 ft

- Panjang impeller : 0,6979 ft

- Putaran : 120 rpm

(55)

- Daya motor : 24 hp

Poros :

- Bahan : commercial cold rolled steel

- Diameter : 5,8217 cm

- Panjang : 10,7708 ft

Dimensi jaket pemanas :

- Diameter jaket : 8,9166 ft

- Tebal jaket : 3/8 in

22. POMPA REAKTOR-3 (L-241)

Spesifikasi :

Fungsi : mengalirkan produk dari reaktor-2 menuju ke

centrifuge

Tipe : reciprocating pump

(56)

Bahan : cost iron

Rate volumterik : 0,0775 ft3/dtk

Total dynamic head : 50,0001 ft.(lbf/lbm)

Effesiensi motor : 80 %

Power : 2 hp

Jumlah : 1 buah

23. CENTRIFUGE (H-320)

Spesifikasi :

Type : disk bowl diameter

Kapasitas : 86,89 gallon/menit

Bowl diameter : 13 in

Kecepatan putar : 7500 rpm

Power motor : 6 hp

Bahan konstruksi : carbon steel

(57)

24. TANGKI PENAMPUNG CENTRIFUGE (F-231)

Spesifikasi :

Fungsi : menampung liquid dari centrifuge

Jenis : tangki vertikal dengan tutup atas dished head dan

tutup bawah plat datar

Kapasitas : 6523,4530 kg/j

Diameter : 11,0784 ft = 3,4 m

Tinggi : 16,6176 ft = 5,1 m

Tebal shell : 3/16 in

Tebal tutup : 3/16 in

Bahan konstruksi : carbon stell SA-285 grade B

Jumlah : 1 buah

25. SCREW CONVEYOR (J-322)

Spesifikasi :

(58)

Type : plain spout or chutes

Kapasitas : 95,8115 cuft/jam

Panjang : 20 ft

Diameter : 6 in

Kecepatan putaran : 18 rpm

Power : 1 hp

Jumlah : 1 buah

26. ROTARY DRYER (B-330)

Spesifikasi :

Fungsi : mengeringkan cake asam salisilat

Tipe : single shell direct rotary dryer

Ukuran :

- Diameter = 3,5 ft

- Panjang = 17,0897 ft

- Slope = 0,04 ft/ft

(59)

Kecepatan udara : 400 lb/j.ft2

Kecepatan rotary dryer : 100 ft/menit

Time of passage : 3,8692 menit

Jumlah flight : 9 buah

Tinggi radial flight : 0,35 ft

Power : 38 hp

Jumlah : 1 buah

27. CYCLONE (H-322)

Spesifikasi :

Fungsi : memisahkan padatan dari aliran udara panas

Tipe : cyclone separator

Kapasitas : 24325,6823 lb/j

Ukuran :

Bc = 8,8348 ft ; Lc = 70,6786

(60)

De = 17,6696 ft ; Zc = 70,6786 ft

Hc = 17,6696 ft ; Jc = 8,8348 ft

Tebal shell : 3/8 in

Tebal tutup atas : ¼ in

Tebal tutup bawah : ¼ in

Bahan konstruksi : carbon steer SA-283 grade C

Jumlah : 1 buah

28. HEATER UDARA (E-331)

Spesifikasi :

Fungsi : memanaskan bahan sampai dengan suhu 150o C

Type : 1-2 shell and tube heat exchanger (fixed tube)

Tube : OD = ¾ in 16 BWG

panjang = 8 ft

pitch = 1 in square

(61)

passes = 4

shell : ID = 8 in

passes = 2

Heat exchanger area, A = 15,9577 ft2 = 1 m2

Jumlah exchanger = 1 buah

29. BLOWER (G-333)

Spesifikasi :

Fungsi : memindahkan bahan dari udara bebas ke rotary

dryer

Type : centrifugal turbo blower

Bahan : commercial steel

Rate volumetrik : 5548,1870 cuft/menit

Effisiensi motor : 80 %

Power : 30 hp

(62)

30. SCREW COOLING CONVEYOR (J-334)

Spesifikasi :

Fungsi : mendinginkan bahan sampai dengan 30oC

Type : plain spout or chutes

Kapasitas : 95,5943 cuft/jam

Panjang : 30 ft

Diameter : 10 in

Kecepatan putaran : 15 rpm

Power : 1,5 hp

Tebal jaket : ½ in

Jumlah : 1 buah

31. BUCKET ELEVATOR-1 (J-335)

Spesifikasi :

Fungsi : mengangkut produk menuju ball mill

(63)

Kapasitas : 3,7879 ton/jam

Tinggi elevasi : 25 ft

Kecepatan bucket : 60,8766 ft/min

Bucket spasing : 12 in

Ukuran bucket : 6 x 4 x 4,25 in

Power : 6,5 hp

Jumlah : 1 buah

32. BALL MILL (C-340)

Spesifikasi :

Fungsi : menghaluskan bahan hingga 100 mesh

Tipe : marcy ball mill

Kapasitas maksimum : 96 ton/hari

Sieve number : 48

Ukuran sieve : 4 ft x 3 ft

(64)

Power : 20 hp

Mill speed : 30 rpm

Jumlah : 1 buah

32. SCREEN (H-343)

Spesifikasi :

Fungsi : menyaring bahan dari ball mill

Tipe : vibrated screen

Kapasitas : 4 ton/jam

Speed : 50 vibration/dy ; P = 3 hp (Peter’s 4ed ; p.567)

Tyler equivalent design : 100 mesh

Sive no : 100

Sieve design : 0,074

Sieve opening : 0,074 mm

Ukuran kawat : 0,053 mm

(65)

Jumlah : 1 buah

34. BUCKET ELEVATOR-2 (J-342)

Spesifikasi :

Fungsi : mengangkut produk dari screen ke belt conveyor

Tipe : centrifugal bucket elevator

Kapasitas maksimum : 14 ton/jam

Tinggi elevasi : 18 ft

Kecepatan bucket : 32 ft/min

Bucket spasing : 12 in

Ukuran bucket : 6 x 4 x 4,25 in

Power : 2 hp

(66)

35. BELT CONVEYOR (J-341)

Spesifikasi :

Fungsi : memindahkan bahan dari bucket elevator menuju

ball mill

Tipe : troughed belt conveyor

Kapasitas : 439,5181 kg/jam

Bahan : karet

Lebar : 14 in

Panjang : 49,2126 ft

Sudut : 20o

Kecepatan belt : 30,5 m/min

Daya motor : 0,5 hp

(67)

36. SILO ASAM SALISILAT

Spesifikasi :

Fungsi : menampung produk asam salisilat

Tipe : silo penampung (silinder tegak dengan tutup atas

plat dan bawah conis)

Volume : 2762,1292 cuft

Diameter : 12,5263 ft

Tinggi : 22,1148 ft

Tebal shell : 3/8 in

Tebal tutup atas : ¼ in

Tebal tutup bawah : ¼ in

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

(68)

BAB VI

PERENCANAAN ALAT UTAMA

VI.1 Keterangan alat

Nama alat : Reaktor berpengaduk

Kode alat : R-220

Fungsi : mereaksikan natrium phenate dengan gas karbon dioksida

membentuk natrium salisilat

Type : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk dish

(69)

VI.2 Prinsip Kerja

Berdasarkan atas fase zat yang bereaksi, maka reaktor dapat dibedakan

jenisnya yaitu : reaktor berpengaduk (mixed flow) dan reaktor pipa (plug flow).

Pada reaktor ini natrium phenate berbentuk liquid dan karbon diioksida berbentuk

gas maka dipilih jenis reaktor berpengaduk (mixed flow) untuk memudahkan dan

mempercepat kontak reaksi.

Reaktor berpengaduk (mixed flow) ini berbentuk silinder tegak dengan

tutup atas dan bawah berbentuk dishead yang dilengkapi dengan pengaduk, jaket

pendingin, dan sparger. Larutan natrium phenate diumpankan dari atas sedangkan

gas karbon dioksida diumpankan dari bawah melalui sparger dan kemudian terjadi

reaksi antara natrium phenate dengan karbon dioksida membentuk natrium

salisilat.

VI.3 Kondisi operasi

Tekanan operasi : 6 atm (Keyes : 646)

Suhu operasi : 160 oC (Keyes : 646)

(70)

VI.4 Perencanaan Reaktor

VI.4.1 Penentuan volume tangki

massa larutan natrium phenate masuk reaktor

C6H5ONa NaOH H2O

rate massa = kg/jam = lb/jam

ρ campuran = ( Foust 671 )

Σ Fraksi berat

ρ komponen ρ campuran =

= lb/cuft

massa gas CO2 masuk reaktor

CO2

H2O

rate massa = kg/jam = lb/jam

ρ o

5207,3631 11480,1526

komponen rate (kg/jam)

3105,5670

total 1297,0681 1,0000

total

+ + 0,3808

62,4280 1

komponen rate (kg/jam) BM

1

0,5964 0,0228

56,0600 131,0980

59,1300

= = 11480,1526

= 194,1511 cuft/jam

59,1300

1295,7711 0,9990 44

1,0000

rate volumetrik larutan rate massa

1,2971 0,0010 18

(71)

(Himmelblau : 249)

T

BM campuran = ( x ) + ( x )

=

= lb/cuft

total rate volumetrik = rate volumetrik larutan + rate volumetrik gas

= +

=

waktu tinggal dalam reaktor = jam

volume bahan dalam reaktor = rate volumetrik total x waktu tinggal

= x

= cuft

bahan mengisi 80 % dari volume reaktor, maka volume reaktor :

x BM

359

0,999 44 0,001 18

ρgas = 492 x P

80% = 2048,1397 cuft

= 3082,8724 cuft/jam

(72)

VI.4.2 Penentuan dimensi reaktor

1. Menentukan diameter reaktor

2. Menentukan tinggi liquid pada shell (h liq) Diambil H / D =

volume silinder (Vs)

Vs = (π/4) x Ds2 x Hs

Volume liquid pada shell =

π 2 3

4

x 2 x =

-( 3)

0,000049

Volume Total liquid - Volume Tutup Bawah

12,0230

Di x h liq = 97,0755 - 0,000049 Di

(73)

3. Menentukan tekanan design

P operasi bawah = P operasi + P hidrostatis

= + P hidrostasik =

144

= 59,1300 1 0,8547

(74)

4. Tebal tutup atas dan bawah

P = tekanan design, psi

f = maks allowable stress = psi

Ri = jari-jari dalam, in

e = joint effisiensi =

maka :

x x

x - x

= in

dari tabel 5.7, B & Y dipilih tebal shell in

12650 B & Y, tabel 13.1, hal 251

0,8

ts = 97,4061 6,0115 12 + 0,125

12650 0,8 0,6 97,4061

0,8234

(75)

b icr

sf

ID

t

a

r

(76)

VI.5 Sistem Pengaduk

VI.5.1 Perhitungan power pengaduk

Dipilih pengaduk type flat blade turbine dengan jumlah blade 6

Tinggi bahan total, HL = ft = in

Diameter dalam tangki, Dt = ft = in

10,2569

12,0230 144,2760

(77)

Ukuran pengaduk diambil dari Mc. Cabe ed 4th, hal 235 :

= Diameter pengaduk

= Diameter tangki

= Panjang blade

= Lebar blade

= Jarak pengaduk dari dasar tangki

= Lebar baffle

Diameter impeler (Da) = 1/3 diameter shell = x

(78)

Panjang blade (L) = 1/4 diameter impeler = x

= ft

Jarak impeler dari dasar (E) = 1/3 diameter shel = x

= ft

μ berdasarkan sg bahan :

μ bahan =

sg reference

= lb/ft.dt

Dari Joshi hal 389 didapat, kecepatan putaran pengadukan jenis turbin antara 200-250 m/min

Ditetapkan kecepatan pengaduk, (N) = rpm = rps

Putaran pengaduk, (V) = π x N x Da

= π x x ( x )

= m/min (memenuhi)

x

Tebal pengaduk 1

62,4280

0,9472

sg reference = 59,1300

ρ bahan x

μ reference

(79)

Bilangan Reynolds ( Nre ) :

Perhitungan power pengaduk yang dibutuhkan :

Diperoleh nilai NRe > 10000, sehingga Np = KT

KT = Np = ( McCabe 5ed., tabel 9.2, hal.254 )

( McCabe 5ed., pers.9-24, hal.253 )

x 3 x 5 x

8416,2148 8416,2148 550

P =

5,75

59,1300

=

Diambil power = hp

Power input dengan gland losses = +

= hp

Transmission sistem losses 20 % = x 16,8324 = 3,3665 hp

0,5

15,3022 1,5302

16,8324

(80)

VI.5.2 Penentuan poros pengaduk

Power total = + = hp

Efisiensi motor = 85%

Sehingga power motor = 20,1682 = 23,7273 24 hp

0,85

16,8068 3,3614 20,1682

hp ≈

Bahan konstruksi Commercial cold rolled steel (Joshi, hal 413)

Permissible shear stress in shaft = kg/cm2

Elastic limit intension = kg/cm

a. Panjang Poros

Panjang poros = Tinggi bejana + Tinggi poros diatas bejana

-Tinggi poros diatas dasar tangki

Ditetapkan tinggi poros diatas bejana = in

Panjang poros = ( x ) +

-18,0345 12 12

4,0077

550

2460

12

b. Diameter Poros

- Torsi (momen puntir)

hp x x (Joshi, pers 14.8)

(81)

Torsi maksimum ( Tm ) = 1.5 - 2.5 Tc

Zp = Polar atau modulus section

dp = Diameter poros

(82)

VI.6 Perancangan Jaket Pendingin

VI.6.1 Penentuan dimensi jaket

Tutup jaket mempunyai bentuk yang sama dengan tutup bawah reaktor

= oC = oF

Q yang dikeluarkan = kcal

= Btu Dari neraca panas, suhu yang dijaga

1308462,6851

5192399,5585

Kebutuhan pendingin

160 320

87230,846 kg/jam 192309,1224

Rate volumetrik = Kebutuhan pendingin

Kecepatan aliran

Luas Penampang =

0,8557

0,2852 Densitas air

Asumsi kecepatan aliran ft/det

= 192309,122 lb/jam

62,43

lb/ft3 62,43

(83)

π

4

D2 = diameter jaket

D1 = diameter luar bejana =

Luas Penampang =

(84)

VI.6.2 Penentuan tebal jaket

Tebal jaket berdasarkan ASME Code untuk cylindrical :

dengan :

t min = , in

P =

R = , in

C = , in = in

e = faktor pengelasan, digunakan double welded butt joint =

f = stress allowable, bahan konstruksi yang dipilih adalah Carbon Steel

SA - 283 Grade C, f = psi (B & Y : T.13-1, hal 251)

( x x )

= in

digunakan tebal jaket = in

+ 0,125 tebal shell minimum

tekanan tangki

(Brownell & Young : Pers. 13-1, hal 254)

= tmin

jari - jari tangki

12650

0,8 ) - ( 0,6

97,4061 x 72,1380

, psig

faktor korosi 1/8

(85)

VI.7 Penentuan Sistem Sparger

massa gas CO2 masuk reaktor

CO2

H2O

rate massa = kg/jam = lb/jam

ρgas pada P = 6 atm T = 160 o

C = 779,67 R ; suhu udara STP = 492 R

(Himmelblau : 249)

T

BM campuran = ( x ) + ( x )

=

= lb/cuft

= cuft/dtk

total 1297,0681 1,0000

1297,0681 2859,5164

ρgas = 492

1295,7711 0,9990 44

1,2971 0,0010 18

komponen rate (kg/jam) xf BM

ρgas = 492 x 6 x 43,974

779,67 1 atm 359

0,9275

rate volumetrik gas = rate gas = 2859,5164

ρgas 0,9275

= 3082,8724 cuft/jam

0,8564

18

43,974

x P x BM

1 atm 359

0,999 44 0,001

kecepatan gas dalam pipa :

30-100 ft/dtk

diambil : 100 ft/dtk

(86)

kecepatan gas dalam pipa (v) :

rate volumetrik gas

π/4 x ID2

ID = ft = in

kecepatan gas melalui satu orifice (vo) :

vo = 3 x v

bentuk sparger : cincin dari pipa, dengan lubang-lubang di bagian atasnya.

Dcincin = x Dimpeler

flow area pipa

= 0,8564

0,1044

3,2061

rate volumetrik gas luas orifice x jumlah orifice

(87)

VI.8 Perencanaan Kolom Penyangga

VI.8.1 Berat Dished Head dan Dished Bottom

Dipakai lug support dengan penyangga sebanyak 4 .

Beban lug support = beban mati + beban karena angin

(asumsi: beban karena angin diabaikan karena dalam gedung). Beban mati terdiri dari :

1. Berat dished head dan dished bottom 2. Berat shell

3. Berat jaket pendingin 4. Berat bahan dalam reaktor 5. Berat air pendingin

6. Berat poros dan pengaduk

A = x L x H

6,28 144,0000 1,5404 1393,0542

490

0,5

(88)

VI.8.2 Berat Shell

VI.8.3 Berat jaket pendingin

Tinggi shell = ft

= 313155,6243 lb

0,8750

18,0345 12,0230

3,14 13,7730 12,0230

18,0345 490

Tinggi jacket pendingin = ft

ID jacket = in = ft

6,28 6,28 11,6480 1,5821

115,7305

139,7760 11,6480

1,5404 0,5 12 1,5821

Berat jacket bagian bottom = A x t x ρbahan

= x x

= 2362,8308 lb

115,7305 1 490

(89)

VI.8.4 Berat bahan dalam reaktor

VI.8.5 Berat Air Pendingin

VI.8.6 Berat Poros dan pengaduk

Berat jacket pendingin = +

= lb

771,7312314 2362,8308

3134,5621

Dari neraca massa didapatkan berat bahan dalam reaktor

= 6504,4312 kg = 14339,5747 lb

Berat air pendingin = 87230,8457 kg = 192309,1224 lb

Berat poros = ¼ x π x d2 x L x ρ

348,7177 15,5165 364,2342

3,14 2,9715 180,3220 0,279

348,7177

0,8015 12,0230 0,96184 0,279

2,9715 180,3220

(90)

Berat total = + + +

+ +

= lb

Untuk faktor keamanan, maka dibuat over design , sehingga :

Berat keseluruhan = x = lb

Karena bejana yang digunakan tidak terlalu tinggi dan berada didalam

daerah yang pengaruh anginnya diabaikan, Pw = 0 .

Penyangga yang digunakan jenis lug.

P = 4 Pw ( H - L ) + ∑ W

π Dbc n ……..(B & Y, pers 10.76)

karena Pw = 0 , maka :

P = ∑ W

n

Ditetapkan jumlah penyangga = 4 buah, maka tiap penyangga me

-nerima beban eksentrik sebesar

= = lb

Tinggi kolom penyangga = tinggi total reaktor + L

= x + 6

= 18,2428 ft = 218,9142 in

tinggi bejana

18,0345 0,7881 1,5821

20,4047

60%

60% 20,4047

622848,4463

20%

1,2 622848,4463 685133,2909

685133,2909 85641,6614

99545,3286 313155,6243 3134,5621

14339,5747 192309,1224 364,2342

Jenis penyangga : I - beam 8 " ( 8 " x 4 " )

(91)

VI.9 Perancangan Base Plate

Stress maksimum yang diijinkan =

= psi

218,9142 260,6121 120

0,84

85641,6614 5,34 10691,84287

17.000 0,485

17.000 0,485 67,1516

Sebagai pondasi dipakai beton dengan allowable bearing stress ter

(92)

Spesifikasi :

Nama alat : reaktor berpengaduk

Jenis : reaktor berpengaduk secara continue dengan jaket

Type : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah berbentuk

torispherical dished head dilengkapi dengan pengaduk.

jaket pendingin, dan sparger

Suhu operasi : 160 oC

142,7361 0,95 0,8

= 4 m2 + m +

m = in

Diambil m = 5 in agar cukup untuk pemasangan anchor bolt.

Panjang base plate = 2 m + d = 2 (1) + 0,95 (8)

85641,6614 328,7840 600

17,6 14,8

(93)

Waktu operasi : 0,5 jam

Jumlah : 1 buah

Dimensi shell :

Tinggi total bejana : 18,0345 ft

Diameter dalam benjana : 12,0230 ft

Bahan konstruksi : carbon steel SA-283 grade C

Tebal bejana : 7/8 in

Tebal tutup atas : 1 3/8 in

Tebal tutup bawah : 1 3/8 in

Tinggi tutup atas : 1,5404 ft

Tinggi tutup bawah : 1,5404 ft

Pengaduk :

Jenis pengaduk : tipe flat blade turbin dengan jumlah blade

6 buah

Diameter impeller : 4,0077 ft

Lebar impeller : 0,8015 ft

(94)

Putaran : 55 rpm

Bahan konstruksi : stainles steel tipe 304

Daya motor : 24 hp

Poros :

Bahan : commercial cold rolled steel

Diameter : 7,5478 cm

Panjang : 4,5802 m

Dimensi jaket pendingin :

Diameter jaket : 13,7243 ft

Tebal jaket : 7/8 in

Sparger :

Diameter lubang : 0,0052 ft

Jumlah lubang : 135

Kolom penyangga :

Jumlah penyangga : 4 buah

Jenis : I-beam

(95)

Panjang : 18,2428 ft

Base plate :

Bahan : beton

Beban tiap kolom : 85641,6614 lb

Ukuran : 17,6 in x 14,8 in

(96)

BAB VII

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

VII. Instrumentasi

Dalam rangka pengoperasian pabrik, pemasangan alat – alat instrumentasi

sangat dibutuhkan dalam memperoleh hasil produksi yang optimal. Pemasangan

alat –alat instrumentasi disini bertujuan sebagai pengontrol jalannya proses

produksi dari peralatan – peralatan pada awal sampai akhir produksi, dimana

dengan alat insrumentasi tersebut, kegiatan maupun aktifitas tiap – tiap unit dapat

dicatat kondisi operasinya sehingga sesuai dengan kondisi operasi yang

dikehendaki serta mampu memberikan tanda – tanda apabila terjadinya

penyimpangan selama proses produksi berlangsung.

Pada uraian diatas dapat disederhanalan bahwa dengan adanya alat

instrumentasi maka :

1. Proses produksi dapat berjalan sesuai dengan kondisi – kondisi yang telah

ditentukan sehingga diperoleh hasil yang optimum.

2. Proses produksi berjalan sesuai dengan effisiensi yang telah ditentukan

dan kondisi proses tetap terjaga pada kondisi yang sama.

3. Membantu mempermudah pengoperasian alat.

4. Bila terjadi penyimpangan selama proses produksi, maka dapat segera

(97)

Adapun variabel proses yang diukur dibagi menjadi 3 bagian :

1. Variabel yang berhubungan dengan energi, seperti temperatur, tekanan,

dan radiasi.

2. Variabel yang berhubungan dengan kuantitas dan rate, seperti pada

kecepatan aliran fluida, ketinggian liquida, dan ketebalan.

3. Variabel yang berhubungan dengan karakteristik fisik dan kimia, seperti

densitas, kandungan air.

Yang harus diperhatikan didalam pemilihan alat Instrumentasi adalah :

- Lavel, Range, dan fungsi dari alat instrumentasi.

- Ketelitian hasil pengukkuran.

- Konstruksi material.

- Pengaruh yang ditimbulkan terhadap kondisi operasi proses yang

berlangsung.

- Mudah diperoleh dipasaran.

- Mudah dipergunakan dan mudah diperbaiki jika rusak.

Instrumentasi yang ada dipasaran dapat dibedakan dari jenis pengoperasian

alat instrumentasi tersebut, yaitu alat instrumentasi manual atau otomatis. Pada

dasarnya alat – alat kontrol yang otomatis lebih disukai dikarenakan

pengontrolannya tidak terlalu sulit, kontinyu, dan efektif, sehingga menghemat

tenaga kerja dan waktu. Akan tetapi mengingat faktor – faktor ekonomis dan

(98)

maka pada perancangan pabrik ini sedianya akan menggunakan kedua jenis

alat instrumentasi tersebut.

Adapun fungsi utama dari alat instrumentasi otomatis adalah :

- Melakukan pengukuran.

- Sebagai pembanding hasil pengukuran dengan kondisi yang harus dicapai.

- Melakukan perhitungan.

- Melakukan koreksi.

Alat instrumentasi otomatis ini dapat dibagi menjadi tiga jenis, yaitu :

1. Sensing / Primary element

Alat kontrol ini langsung merasakan adanya perubahan pada variabel yang

diukur, misalnya temperatur. Primary element merubah energi yang

dirasakan dari medium yang sedang dikontrol menjadi signal yang bisa

dibaca (yaitu dengan tekanan fluida).

2. Receiving Element / Element Pengontrol

Alat kontrol ini akan mengevaluasi signal yang didapat dari sensing

element dan diubah menjadi skala yang bisa dibaca, digambarkan dan

dibaca oleh error detector. Dengan demikian sumber energi bisa diatur

sesuai dengan perubahan – perubahan yang terjadi.

3. Transmitting Element.

Alat kontrol ini berfungsi sebagai pembawa signal dari sensing element ke

(99)

Disamping ketiga jenis tersebut, masih terdapat peralatan pelengkap yang

lain yaitu : Error Element Detector, alat ini akan membandingkan besarnya harga

terukur pada variabel yang dikontrol dengan harga yang diinginkan dan apabila

terdapat perbedaan alat ini akan mengirimkan signal error. Amplifier akan

digunakan sebagai penguat signal yang dihasilkan oleh error detector jika signal

yang dikeluarkan lemah. Motor Operator Signal Error yang dihasilkan harus

diubah sesuai dengan kondisi yang diinginkan, yaitu dengan penambahan variabel

manipulasi. Kebanyakan sistem kontrol memerlukan operator atau motor untuk

menjalankan Final Control Element. Final Control Element adalah untuk

mengoreksi harga variabel manipulasi. Instrumentasi pada perencanaan pabrik ini

:

1. Flow Control (FC)

Mengontrol aliran setelah keluar pompa.

2. Flow Ratio Control (FRC)

Mengontrol ratio aliran yang bercabang setelah pompa.

3. Level Control (LC)

Mengontrol ketinggian bahan didalam tangki dapat juga digunakan

sebagai (WC) Weight Control.

4. Level Indicator (LI)

Mengindikasikan / informatif ketinggian bahan didalam tangki.

(100)

6. Pressure Indicator (PI)

Mengindikasikan / informatif tekanan pada aliran / alat.

7. Temperatur Control (TC)

Mengontrol suhu pada aliran / alat.

Tabel VII.1 Instrumentasi Pada Pabrik

N0. Nama Alat Instrumentasi

1. Tangki penampung LI ; PI

2. Pompa FC

3. Reaktor TC ; PC

4. Heat exchanger TC

VII.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja atau safety factor adalah hal yang paling utama yang

harus diperhatikan dalam merencanakan suatu pabrik, hal ini disebabkan karena :

- Dapat mencegah terjadinya kerusakan – kerusakan yang besar yang

disebabkan oleh kebakaran atau hal lainnya baik terhadap karyawan

maupun oleh peralatan itu sendiri.

- Terpeliharanya peralatan dengan baik sehingga dapat digunakan dalam

waktu yang cukup lama. Bahaya yang dapat timbul pada suatu pabrik

banyak sekali jenisnya, hal ini tergantung pada bahan yang akan diolah

(101)

Secara umum bahaya – bahaya tersebut dapat dibagi dalam tiga kategori, yaitu :

1. Bahaya kebakaran.

2. Bahaya kecelakaan secara kimia.

3. Bahaya terhadap zat – zat kimia.

Untuk menghindari kecelakaan yang mungkin terjadi, berikut ini terdapat

beberapa hal yang perlu mendapat perhatian pada setiap pabrik pada

umumnya dan pada pabrik ini pada khususnya.

VII.2.1 Bahaya Kebakaran A. Penyebab Kebakaran.

1. Adanya nyala terbuka (open flame) yang datang dari unit utilitas,

workshop, dan lain – lain.

2. Adanya loncatan bunga api yang disebabkan karena konsleting aliran

listrik seperti pada stop kontak, saklar serta instrumen lainnya.

B. Pencegahan.

1. Menempatkan unit utilitas dan power plant cukup jauh dari lokasi

proses yang dikerjakan.

2. Menempatkan bahan yang mudah terbakar pada tempat yang terisolasi

dan tertutup.

3. Memasang kabel atau kawat listrik ditempat – tempat yang terlindung,

(102)

4. Sistem alarm hendaknya ditempatkan pada lokasi dimana tenaga kerja

dengan cepat dapat mengetahui apabila terjadi kebakaran.

C. Alat Pencegah Kebakaran.

1. Instalasi permanen seperti fire hydrant system dan sprinkle otomatis.

2. Pemakaian portable fire – extinguisher bagi daerah yang mudah

dijangkau bila terjadi kebakaran. Jenis dan jumlahnya pada

perencanaan pabrik ini dapat dilihat pada tabel VII.1

3. Untuk pabrik ini lebih disukai alat pemadam kebakaran tipe karbon

dioksida.

4. Karena bahan baku ada yang beracun, maka perlu digunakan kantong –

kantong udara atau alat pernafasan yang ditempatkan pada daerah –

daerah strategis pada pabrik ini.

Tabel VII.2 Jenis dan Jumlah Fire – Extinguisher.

No. Tempat Jenis Berat Serbuk Jarak Semprot Jumlah

1. Pos keamanan YA-10L 3,5 kg 8 m 3

2. Kantor YA-20L 6 kg 8 m 2

3. Daerah proses YA-20L 8 kg 7 m 4

4. Gudang YA-10L 4 kg 8 m 2

5. Bengkel YA-10L 8 kg 7 m 2

6. Unit pembangkit YA-20L 8 kg 7 m 2

(103)

VII.2.2 Bahaya Kecelakaan

Karena kesalahan mekanik sering terjadi dikarenakan kelalaian pengerjaan

maupun kesalahan konstruksi dan tidak mengikuti aturan yang berlaku. Bentuk

kerusakan yang umum adalah karena korosi dan ledakan. Kejadian ini selain

mengakibatkan kerugian yang besar karena dapat mengakibatkan cacat tubuh

maupun hilangnya nyawa pekerja. Berbagai kemungkinan kecelakaan karena

mekanik pada pabrik ini dan cara pencegahannya dapat digunakan sebagai

berikut:

A. Vessel.

Kesalahan dalam perencanaan vessel dan tangki dapat

mengakibatkan kerusakan fatal, cara pencegahannya :

1. Menyeleksi dengan hati – hati bahan konstruksi yang sesuai, tahan

korosi serta memakai corrosion allowance yang wajar. Untuk pabrik

ini, semua bahan konstruksi yang umum dapat dipergunakan dengan

pengecualian adanya seng dan tembaga. Bahan konstruksi yang

biasanya dipakai untuk tangki penyimpan, perpipaan, dan peralatan

lainnya dalam pabrik ini adalah steel. Seua konstruksi harus sesuai

dengan standar ASME (America Society Mechanical Engineering).

2. Memperhatikan teknik pengelasan.

(104)

4. Penyediaan manhole dan handhole (bila memungkinkan) yang

memadai untuk inspeksi dan pemeliharaan. Disamping itu peralatan

tersebut harus dapat diatur sehingga mudah untuk digunakan.

B. Heat Exchanger

Kerusakan yang terjadi pada ummumnya disebabkan karena

kebocoran – kebocoran. Hal ini dapat dicegah dengan cara :

1. Pada inlet dan outlet dipaasang block valve untuk mencegah terjadinya

thermal expansion.

2. Drainhole yang cukup harus disediakan untuk pemeliharaan.

3. Pengecekan dan pngujian terhadap setiap ruangan fluida secara sendiri

– sendiri.

4. Memakai heat exchanger yang cocok untuk ukuran tersebut. Disamping

itu juga rate aliran haru benar – benar dijaga agar tidak terjadi

perpindahan panas yang berlebihan sehingga terjadi perubahan fase

didalam pipa.

C. Peralatan yang bergerak.

Peralatan yang bergerak apabila ditempatkan tidak hati – hati,

maka akan menimbulkan bahaya bagi pekerja. Pencegahan bahaya ini

dapat dilakukan dengan :

(105)

2. Adanya jarak yang cukup bagi peralatan untuk memperoleh kebebasan

ruang gerak.

D. Perpipaan.

Selain ditinjau dari segi ekonomisnya, perpipaan juga harus

ditinjau dari segi keamanannya hal ini dikarenakan perpipaan yang kurang

teratur dapat membahayakan pekerja terutama pada malam hari, seperti

tebentur, tersandung dan sebagainya. Sambungan yang kurang baik dapat

menimbulkan juga hal – hal yang tidak diinginkan seperti kebocoran –

kebocoran bahan kimia yang berbahaya. Untuk menghindari hal – hal yang

tidak diinginkan tersebut, maka dapat dilakukan dengan cara :

1. Pemasangan pipa (untuk ukuran yang tidak besar hendaknya pada

elevasi yang tinggi tidak didalam tanah, karena dapat menimbulkan

kesulitan apabila terjadi kebocoran.

2. Bahan konstruksi yang dipakai untuk perpipaan harus memakai

konstruksi dari steel.

3. Sebelum dipakai, hendaknya diadakan pengecekan dan pengetesan

terhadap kekuatan tekan dan kerusakan yang diakibatkan karena

perubahan suhu, begitu juga harus dicegah terjadinya over stressing

atau pondasi yang bergerak.

4. Pemberian warna pada masing – masing pipa yang bersangkutan akan

(106)

E. Listrik

Kebakaran sering terjadi akibat kurang baiknya perencanaan

instalasi listrik dan kecerobohan operator yang menanganinya. Sebagai

usaha pencegahannya dapat dilakukan :

1. Alat – alat listrik dibawah tanah sebaiknya diberi tanda seperti dengan

cat warna pada penutupnya atau diberi isolasi berwarna.

2. Pemasangan alat remote shut down dari alat – alat operasi disamping

starter.

3. Penerangan yang cukup pada semua bagian pabrik supaya operator

tidak mengalami kesulitan dalam bekerja.

4. Sebaiknya untuk penerangan juga disediakan oleh PLN meskipun

kapasitas generator set mencukupi untuk penerangan dan proses.

5. Penyediaan emergency power supplies tegangan tinggi.

6. Meletakkan jalur – jalur kabel listrik pada posisi aman.

7. Merawat peralatan listrik, kabel, starter, trafo, dan lain sebagainya.

F. Isolasi.

Isolasi penting sekali terutama berpengaruh terhadap pada

karyawan dari kepanasan yang dapat mengganggu kinerja para karyawan,

(107)

1. Pemakian isolasi pada alat – alat yang menimbulkan panas seperti

reaktor, exchanger, dan lain – lain. Sehingga tidak mengganggu

kosentrasi pekerjaan.

2. Pemasangan pada kabel instrumen, kawat listrik dan perpipaan yang

berada pada daerah yang panas, hal ini dimaksudkan untuk mencegah

terjadinya kebakaran.

G. Bangunan pabrik.

Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan bangunan

pabrik adalah :

1. Bangunan – bangunan yang tinggi harus diberi penangkal petir dan jika

tingginya melebihi 20 meter, maka harus diberi lampu mercu suar.

2. Sedikitnya harus ada dua jalan keluar dari dalam bangunan.

VII.2.3 Bahaya Karena Bahan Kimia

Banyak bahan kimia yang berbahaya bagi kesehatan. Biasanya para

pekerja tidak mengetahui seberapa jauh bahaya yang dapat ditimbulkan oleh

bahan kimia seperti bahan – bahan berupa gas yang tidak berbau atau tidak

berwarna yang sulit diketahui jika terjadi kebocoran. Untuk itu sering diberikan

penjelasan pendahuluan bagi para pekerja agar mereka dapat mengetahui bahwa

Figur

Gambar IX.1 Lay Out Pabrik....................................................................
Gambar IX 1 Lay Out Pabrik . View in document p.6
Tabel I.1 Data Impor Asam Salisilat
Tabel I 1 Data Impor Asam Salisilat . View in document p.10
Gambar II.1 Blok diagram pabrik asam salisilat dari phenol dengan
Gambar II 1 Blok diagram pabrik asam salisilat dari phenol dengan . View in document p.17
Tabel VII.1 Instrumentasi Pada Pabrik
Tabel VII 1 Instrumentasi Pada Pabrik . View in document p.100
Tabel VII.2 Jenis dan Jumlah Fire – Extinguisher.
Tabel VII 2 Jenis dan Jumlah Fire Extinguisher . View in document p.102
Tabel VIII.4.2  Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan.
Tabel VIII 4 2 Kebutuhan Listrik Untuk Penerangan . View in document p.185
Tabel IX.1. Pembagian Luas Pabrik
Tabel IX 1 Pembagian Luas Pabrik . View in document p.197
Gambar IX.1. Lay Out Pabrik
Gambar IX 1 Lay Out Pabrik . View in document p.198
Gambar IX.2 Lay Out Alat
Gambar IX 2 Lay Out Alat . View in document p.200
Tabel X.1 Jadwal Kerja Karyawan Proses
Tabel X 1 Jadwal Kerja Karyawan Proses . View in document p.211
Tabel X.2 Perincian Jumlah Tenaga Kerja
Tabel X 2 Perincian Jumlah Tenaga Kerja . View in document p.212
Gambar X.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar X 1 Struktur Organisasi Perusahaan . View in document p.214
tabel berikut :
tabel berikut :. View in document p.221
Tabel XI.2  Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi
Tabel XI 2 Modal Pinjaman Selama Masa Konstruksi. View in document p.222
Tabel XI.1  Biaya Total Produksi Dalam Berbagai Kapasitas
Tabel XI 1 Biaya Total Produksi Dalam Berbagai Kapasitas. View in document p.222
Tabel XI.3  Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi
Tabel XI 3 Modal Sendiri Selama Masa Konstruksi. View in document p.223
Tabel XI.5. Discounted Cash Flow  untuk nilai i
Tabel XI 5 Discounted Cash Flow untuk nilai i. View in document p.224
Tabel XI.6.Rate On Equity  ( ROE )
Tabel XI 6 Rate On Equity ROE . View in document p.225
Tabel XI.7. Perhitungan Waktu Pengembalian Modal
Tabel XI 7 Perhitungan Waktu Pengembalian Modal. View in document p.226
Tabel XI.8  Data Untuk Grafik BEP
Tabel XI 8 Data Untuk Grafik BEP. View in document p.228
Gambar XI.1. Grafik BEP
Gambar XI 1 Grafik BEP. View in document p.229

Referensi

Memperbarui...

Lainnya : ASAM SALISILAT DARI PHENOL DENGAN PROSES KARBOKSILASI. Latar Belakang Manfaat Aspek Ekonomi Spesifikasi Bahan Baku Spesifikasi Produk Kegunaan Macam Proses ASAM SALISILAT DARI PHENOL DENGAN PROSES KARBOKSILASI. REAKTOR-1 REAKTOR-2 TANGKI BLEACHER FILTER PRESS REAKTOR-3 CENTRIFUGE ROTARY DRYER CYCLONE SCREW COOLING CONVEYOR BALL MILL SCREEN NaOH PRE-HEATER PHENOL PRE-HEATER REAKTOR-1 CO REAKTOR-2 COOLER TANGKI BLEACHER FILTER PRESS REAKTOR-3 CENTRIFUGE ROTARY DRYER HEATER UDARA TANGKI PENAMPUNG PHENOL F-110 TANGKI PENAMPUNG NaOH F-120 POMPA PHENOL L-111 POMPA NaOH L-121 PHENOL Pre-HEATER E-112 NaOH Pre-HEATER E-122 REAKTOR-1 R-210 POMPA REAKTOR-1 L-211 TANGKI PENAMPUNG CO CO REAKTOR-2 R-220 TANGKI PENAMPUNG REAKTOR-2 F-221 POMPA REAKTOR-2 L-222 COOLER E-223 TANGKI BLEACHER M-230 HOPPER F-231 POMPA TANGKI BLEACHER L-232 FILTER PRESS H-310 POMPA ASAM SULFAT L-141 REAKTOR-3 R-240 POMPA REAKTOR-3 L-241 CENTRIFUGE H-320 TANGKI PENAMPUNG CENTRIFUGE F-231 SCREW CONVEYOR J-322 ROTARY DRYER B-330 CYCLONE H-322 HEATER UDARA E-331 BLOWER G-333 SCREW COOLING CONVEYOR J-334 BUCKET ELEVATOR-1 J-335 BALL MILL C-340 SCREEN H-343 BUCKET ELEVATOR-2 J-342 BELT CONVEYOR J-341 SILO ASAM SALISILAT Seleksi Proses Keterangan alat Prinsip Kerja Menentukan diameter reaktor Menentukan tinggi liquid pada shell h liq Menentukan tekanan design Tebal tutup atas dan bawah Kondisi operasi Sistem Pengaduk Perancangan Jaket Pendingin ASAM SALISILAT DARI PHENOL DENGAN PROSES KARBOKSILASI. Penentuan Sistem Sparger Perencanaan Kolom Penyangga Sensing Primary element Receiving Element Element Pengontrol Transmitting Element. Bak penampung air sungai Bak Penampung Air Sungai Tangki Koagulasi Tangki flokulasi Perancangan Base Plate Clarifier Bak penampung air clarifier Sand filter Bak penampung air bersih Bak penampung air sanitasi Kation exchanger