1 BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Secara garis besar tujuan dari perusahaan adalah untuk mendapatkan keuntungan yang tinggi. Hal ini tidak lepas dari kontinyuitas proses dan produktivitas yang terjadi di perusahaan. Produktivitas ditentukan oleh dua faktor utama yaitu kondisi fasilitas produksi dan kondisi manusia atau operator yang menjalankannya. Masalah perawatan (maintenance) fasilitas produksi adalah satu faktor yang harus diperhatikan. Fasilitas produksi disini berupa komponen mesin yang harus dipertahankan agar kondisinya sama dengan ketika masih baru, atau setidaknya berada dalam kondisi wajar untuk menjaga kontinyuitas proses produksi. Apabila suatu mesin mengalami kerusakan atau kegagalan (breakdown), secara otomatis akan berakibat pada proses produksi dan pada akhirnya gagal untuk menghasilkan produk. Skenario terburuk jika mesin tidak bisa berfungsi adalah proses produksi tidak akan bisa berjalan atau berhenti berproduksi.
Di banyak hal tak terkecuali dalam masalah perawatan, selalu terdapat kemungkinan tidak tercapainya tujuan perawatan yakni biaya perawatan yang minimum, waktu pemeliharaan yang minimum dan standar kerja yang tinggi.
Menurut survey (Kusuma, 2005), 33% dari biaya perawatan terbuang sia-sia sebagai hasil dari kegiatan perawatan yang tidak tepat atau tidak perlu. Menurut Bagadia (2008), anggaran perawatan biasanya sekitar 30-50% dari biaya operasional. Selain itu data-data aktual untuk mengkuantifikasi kebutuhan aktual untuk perawatan masih lemah. Hal ini menjadikan pekerjaan perawatan dikonotasikan negatif oleh sebagian besar perusahaan. Padahal sebenarnya pekerjaan perawatan bisa menjadi hal yang menguntungkan bagi perusahaan jika manajemen mengerti pentingnya posisi pekerjaan perawatan dalam mendukung kinerja operasi produksi dan jika dilakukan dengan efektif dan efisien, pekerjaan perawatan akan sangat mendukung bagian operasi produksi
dalam menekan biaya produksi. Untuk menjadikan pekerjaan perawatan lebih efektif dan efisien, salah satu caranya adalah dengan menerapkan prinsip risiko.
Khan dan Abbasi (1998) dalam Krishnasamy dkk (2005), menunjukkan bahwa ada korelasi yang kuat antara kegiatan perawatan yang dilakukan dan akurasi kejadian kegagalan. Probabilitas kemunculan hal tersebut pasti tidak sama dan cenderung berubah-ubah sesuai dengan kondisi dan situasi tertentu yang melingkupi mesin dan peralatan tersebut ketika beroperasi sehingga kualitas perawatan yang dilakukan menjadi tidak maksimal. Menurut Paristiawati (2012), penerapan prinsip risiko dalam perawatan terbukti mampu memperbaiki manajemen perawatan dengan menentukan prioritas perawatan mesin sehingga pekerjaan perawatan yang tidak perlu dapat diminimalisir.
Perawatan dan risiko merupakan hal yang penting dalam mengelola aset produksi. Untuk peningkatan produktivitas dalam suatu proses produksi diperlukan penetapan sistem perawatan yang tepat. Dalam hal ini perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai sistem perawatan yang akan diterapkan sehubungan dengan faktor-faktor yang berpengaruh pada kondisi peralatan yang dikerjakan. Pemilihan strategi perawatan yang tepat dapat memberikan hasil optimum terhadap kesiapan mesin dalam menunjang program produksi. Dengan demikian, penerapan sistem perawatan yang tepat merupakan suatu cara untuk mencapai usaha yang menguntungkan. Namun sayangnya, masih banyak terdapat industri yang melakukan kesalahan dalam menentukan strategi perawatan. Hal tersebut disinyalir karena orang-orang yang bekerja di bagian perawatan belum mengaplikasikan strategi perawatan dengan optimal karena menganggap hal tersebut sangat kompleks untuk dipelajari dan diterapkan di masing-masing mesin serta belum tersedianya alat yang mampu mengakomodir yang dapat mempermudah hal tersebut.
Kjellen et al (2009) dalam Arunraj dan Maiti (2010) menunjukkan pentingnya resiko kegagalan sebagai kriteria dalam pengambilan keputusan.
Analisis dan pembenaran pemilihan strategi perawatan adalah tugas penting dan kompleks karena sejumlah besar faktor yang harus dipertimbangkan, banyak yang tidak berwujud (intangible). Menurut Triantaphyllou (2000) dalam Taslicali dan
Ercan (2006), dua metode yang paling penting dari multiple criteria decision making (MCDM) adalah Analytic Hierarchy Process (AHP) dan Analytic Network Process (ANP). Metode pemilihan kebijakan perawatan biasanya tergantung pada biaya perawatan kebijakan bersama dengan kriteria lainnya seperti penambahan kualitas produk, ketersediaan suku cadang, dan waktu perawatan (Bevilacqua dan Braglia, 2000). Al-Najjar dan Alsyouf (2003) menilai pendekatan perawatan yang paling populer, yaitu strategi, kebijakan, atau filsafat, dengan menggunakan fuzzy multiple criteria decision making. Bertolini dan Bevilacqua (2006) menggabungkan AHP dan pendekatan lexicographic goal programming untuk memilih kebijakan perawatan terbaik untuk perawatan pompa sentrifugal yang kritis dalam kilang minyak. Arunraj dan Maiti (2010) menyusun pendekatan maintenance selection berdasarkan risiko kegagalan peralatan dan biaya perawatan. Analytic hierarchy process (AHP) dan goal programming (GP) digunakan untuk menyeleksi maitenance policy yang digunakan. Dari sekian banyak metodologi yang tersedia, terdapat suatu metodologi yang bisa digunakan untuk memilih strategi perawatan yang tepat yakni menggunakan metode AHP.
Selain itu metode AHP memiliki beberapa keunggulan berupa kemudahan dan pemakaian waktu dalam analisis.
Sistem produksi pada PT. Coca-Cola Amatil Semarang menggunakan lima line mesin, yaitu line 3, line 4, line 5, line 6, dan line 8. Dari pengamatan yang dilakukan terlihat bahwa line 5 memiliki tingkat produktivitas yang tinggi. Namun line ini ternyata memiliki frekuensi kerusakan yang cukup besar karena memilki kecepatan produksi yang tinggi yakni 300 BPM (bottle per minute) sehingga memiliki peluang terjadinya kerusakan mesin besar. Oleh karena itu perlu dipilihlah strategi perawatan mesin yang tepat agar mesin dapat bekerja secara optimal.
Pada penelitian ini, peneliti ingin memudahkan user untuk mengaplikasikan metode tersebut melalui pembuatan sebuah perangkat lunak (software) sebagai alat bantu pembuat keputusan (decision making tool) dalam memilih strategi perawatan yang tepat menggunakan metode AHP. Seiring dengan perkembangan teknologi di bidang komputer saat ini, baik dalam
perangkat keras (hardware) maupun perangkat lunak, hampir sebagian besar pekerjaan manusia kini diselesaikan dengan komputer. Dengan demikian, komputer dapat dikatakan sebagai salah satu alat bantu manusia dalam menyelesaikan suatu pekerjaan. Diharapkan dengan perangkat lunak yang dibuat akan membuat proses perawatan menjadi lebih efektif dan efisien sehingga bisa meningkatkan kinerja aset dan pada akhirnya akan meningkatkan keuntungan perusahaan. Oleh karena itu, penelitian ini sangat penting untuk dilakukan.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan pada latar belakang yang telah diungkapkan sebelumnya, permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini secara umum dapat dirumuskan sebagai berikut:
“Bagaimana menerapkan metodologi AHP ke dalam perangkat lunak sehingga proses pemilihan strategi perawatan menjadi optimal?”
1.3. Asumsi dan Batasan
Asumsi dan batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Analisis sistem dalam penelitian ini terbatas pada ruang lingkup mesin secara umum. Mesin yang diteliti berada di Line 5 PT. Coca-Cola Amatil Semarang.
2. Mesin-mesin yang diteliti berada pada kondisi normal tanpa memperhatikan special cause yang terjadi pada mesin tersebut.
3. Tidak dilakukan pengujian dan analisis usabilitas pada perangkat lunak yang dibuat.
4. Maintenance action sebagai akibat pemilihan strategi perawatan tidak dibahas dalam penelitian ini.
5. Data mengenai mesin kritis dan mesin tidak kritis diambil dari penelitian yang dilakukan Paristiawati (2012).
6. Pengaruh signifikan pemilihan strategi perawatan dilakukan di PT. Coca-Cola Amatil Semarang.
7. Pelaksanaan pengujian atau validasi dari penelitian ini hanya dilakukan di satu perusahaan saja yaitu di PT Coca-Cola Amatil Semarang.
1.4. Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah:
1. mengembangkan perangkat lunak sebagai decision making tool menggunakan metode AHP untuk memilih strategi perawatan yang tepat yang digunakan untuk tiap mesin agar dapat bekerja dengan optimal.
2. melakukan pengujian terhadap decision making tool yang dikembangkan dengan melakukan studi kasus di PT Coca-Cola Amatil Semarang.
1.5. Manfaat Penelitian
Manfaat yang bisa diperoleh dari penelitian ini adalah:
1. Manfaat terhadap ilmu pengetahuan:
Memperkaya aplikasi metodologi pengambilan keputusan dalam bidang manajemen risiko dan perawatan.
2. Manfaat terhadap aplikasi praktis:
a. Didapatkannya decision making tool untuk menentukan strategi perawatan yang tepat sehingga kesalahan perawatan alat atau mesin (equipment) dapat ditekan.
b. Mempermudah user dalam pengambilan keputusan strategi perawatan karena dibantu dengan perangkat lunak yang dibuat.
3. Manfaat bagi mahasiswa:
Menyelesaikan tesis sebagai syarat kelulusan dari Program Studi Pascasarjana, Jurusan Teknik Mesin dan Industri, Universitas Gadjah Mada.
