INCREASING QUALITY OF THE INFUS PRODUCTION PROCESS USING LEAN SIX SIGMA APPROACH IN PT. OTSUKA INDONESIA

(1)

INCREASING QUALITY OF THE INFUS PRODUCTION PROCESSUSING LEAN SIX SIGMA APPROACH

IN PT. OTSUKA INDONESIA

Student Name : KOSARI PENI

NRP : 2505 100 017

Department : Industrial Engineering FTI-ITS Lecturer 1 : Syarifa Hanoum, ST, MT Lecturer 2 : Ir. Hari Supriyanto, MSIE

Abstract

Otsuka Indonesia, PT is a manufacturing to order company which produce pharmacy products, such as infuse. Infuse is one of healthy product which use to replace food substance in our body in liquid form, transfused into our body by blood vessel. The main focus of this research is infuse which is one of the most product produced. Infuse produced in production unit of LVP (Large Volume Parenteral). A kind of infuse specification depend on the order from customer. The situation of production prosses in company now a days indicates a waste. From the research indicates two critical wastes, these are waiting and defect. Waiting caused by machine's downtime while defect found because the products did not fulfill the specification criteria. The waste appearence made the production prosses uneffective. This reasearch use Lean Six Sigma method that can identified and analized the activity of non-value added, minimize the waste and increase the quality of the product of the production prosses. The research steps follow the DMAI cycle that use big picture mapping, waste identification, the main caused of wasted form, analize the waste use RCA and FMEA. Then the final step is repair based on the value of higest RPN. From the result we got four repair alternative. And depend on the highest value we know that filling case modification alternative, cover design of filling prosses and the best of autoclave machine validation.

Key words : Infus, Lean Six Sigma, waste, Big Picture Mapping, RCA, FMEA

(2)

This document was created with Win2PDF available at http://www.daneprairie.com. The unregistered version of Win2PDF is for evaluation or non-commercial use only.

(3)

PENINGKATAN KUALITAS PROSES PRODUKSI INFUS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

DI PT. OTSUKA INDONESIA Nama Mahasiswa : KOSARI PENI

NRP : 2505 100 017

Jurusan : Teknik Industri FTI-ITS Dosen Pembimbing 1 : Syarifa Hanoum, ST, MT Dosen Pembimbing 2 : Ir. Hari Supriyanto, MSIE Abstrak

PT. Otsuka Indonesia adalah perusahaan manufacturing to order yang memproduksi alat-alat farmasi terutama infus. Infus merupakan salah satu produk kesehatan yang bermanfaat untuk menggantikan zat makanan di dalam tubuh berupa cairan yang langsung ditransfusikan ke dalam tubuh melalui saluran pembuluh darah. Fokus amatan pada penelitian ini adalah infus yang merupakan salah satu produk yang paling banyak diproduksi. Infus diproduksi pada unit produksi LVP (Large Volume Parenteral). Spesifikasi infus bervariasi tergantung dari pemesanan yang diinginkan oleh customer. Kondisi proses produksi perusahaan saat ini terindikasi terjadi waste. Dari hasil penelitian mengindikasikan adanya dua waste kritis yaitu waiting dan defect. Waiting disebabkan adanya waktu downtime mesin sedangkan defect ditemukan karena produk yang dihasilkan masih tidak memenuhi kriteria spesifikasi. Munculnya waste tersebut menyebabkan proses produksi menjadi tidak efektif. Dalam penelitian ini menggunakan metode pendekatan Lean Six Sigma yang dapat mengidentifikasi dan menganalisa aktivitas non-value added, meminimasi waste dan meningkatkan kualitas produk dari sebuah proses produksi. Tahapan penelitian mengikuti siklus DMAI yang didalamnya menggunakan Big Picture Mapping, identifikasi waste, mencari penyebab terjadinya waste, analisis terhadap waste menggunakan RCA dan FMEA. Kemudian tahap akhir melakukan perbaikan berdasarkan hasil nilai RPN tertinggi. Dari hasil yang diperoleh didapat empat alternatif perbaikan. Dan berdasarkan hasil value tertinggi diketahui bahwa alternatif modifikasi filling case, desain tutup proses filling dan validasi mesin autoclave yang terbaik. Kata Kunci : Infus, Lean Six Sigma, waste, Big Picture Mapping, RCA,

(4)

(5)

PENINGKATAN KUALITAS PROSES PRODUKSI INFUS

DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

DI PT. OTSUKA INDONESIA

KOSARI PENI NRP 2505 100 017 Dosen Pembimbing I Syarifa Hanoum, ST, MT Dosen Pembimbing II Ir. Hari Supriyanto, MSIE

Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2009

(6)

INCREASING QUALITY OF THE INFUS PRODUCTION

PROCESS USING LEAN SIX SIGMA APPROACH

IN PT. OTSUKA INDONESIA

KOSARI PENI NRP 2505 100 017 Supervisor I Syarifa Hanoum, ST, MT Supervisor II

Ir. Hari Supriyanto, MSIE

Department of Industrial Engineering Faculty of Industrial Technology

Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya 2009

(7)

PENINGKATAN KUALITAS PROSES PRODUKSI

INFUS DENGAN PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA

DI PT. OTSUKA INDONESIA

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

pada

Program Studi S-1 Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Oleh :

KOSARI PENI

NRP. 2505 100 017

Disetujui oleh Dosen Pembimbing Tugas Akhir :

Syarifa Hanoum, ST, MT .(Pembimbing I) Ir. Hari Supriyanto, MSIE .(Pembimbing II)

(8)

(9)

(10)

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur saya panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas limpahan rahmat, hikmat dan pengetahuan yang diberikan sehingga penulis mampu menyelesaikan tugas akhir ini tepat pada waktunya. Tugas Akhir yang berjudul _Penerapan

Lean Six Sigma untuk Meningkatkan Kualitas Proses Produksi Infus (Studi Kasus: PT.OTSUKA INDONESIA LAWANG) ini

diajukan untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan studi strata satu dan memperoleh gelar sarjana Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya.

Banyak pihak yang telah membantu demi terselesaikannya penelitian ini, oleh karena itu pada kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan inspirasi, ide, kreatifitas, hikmat, kepintaran, kekuatan dan kesehatan kepada penulis dengan segenap kasihNya.

2. Keluargaku tercinta Papiku (Suwito), Mamiku (Tri Winarni), kakak (Yosep Candra H, Ariyohana Saraswati), adekku (Peni Rahayu), keponakanku yang lucu (Risa ndut) yang selalu mendukung dan memberikan semangat untuk aku maju terus dalam menghadapi Tugas Akhir ini.

3. Ibu Syarifa Hanoum, ST, MT selaku dosen pembimbing I yang telah banyak memberikan arahan, semangat dan nasehatnya untuk menyelesaikan tugas akhir.

4. Bapak Ir. Hari Supriyanto, MSIE selaku dosen pembimbing II yang selalu memberikan arahan serta bimbingan selama pengerjaan Tugas Akhir.

5. Ibu Dr. Ir. Sri Gunani Partiwi, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember

Surabaya.

6. Bapak Joni Zulkarnaen, Bapak Kristianto, Bapak Rudi, Bapak Agus serta orang-orang yang tidak bisa saya sebutkan satu

(11)

ii

persatu, yang telah memberikan izin dan membimbing saya untuk melakukan penelitian tugas akhir ini.

7. Sahabat setiaku (Dory) yang selalu setia mengantarku, memberikan bantuan, kasih sayang, semangat, menguatkan dan juga hiburan yang mewarnai dan menemani kehidupan penulis selama 6 bulan ini hingga saat ini dan untuk masa yang akan datang.

8. Sahabat-Sahabatku pemasa yang selalu memberikan aku dukungan, menguatkan dan membantuku dalam segala hal, melalui kalian aku diproses Tuhan untuk memiliki karakter yang lebih dewasa lagi dan belajar menjadi orang yang penuh dengan kasih.

9. TI Angkatan 2005 yang menjadi teman kuliah mulai dari pengkaderan hingga wisuda bareng. Gonna miss u all friends. 10. Teman-teman penulis yang lain yang telah banyak

memberikan bantuan dan dukungan kepada penulis.

Surabaya, 15 Juli 2009

(12)

(13)

iii DAFTAR ISI LEMBAR JUDUL LEMBAR PENGESAHAN ABSTRAK ABSTRACT KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR GAMBAR... vii

DAFTAR TABEL ... ix

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Perumusan Masalah ... 3

1.3 Ruang Lingkup Penelitian ... 3

1.3.1 Batasan...3

1.3.2 Asumsi...4

1.4 Tujuan Penelitian ... 4

1.5 Manfaat Penelitian ... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Kualitas ... 7

2.2 Konsep Lean ... 7

2.2.1 Big Picture Mapping ... 9

2.2.2 Metodologi Lean Thinking ... 11

2.2.2 Waste dalam Konsep Lean ... 12

2.3 Pendekatan Lean Six Sigma ... 14

2.3.1 Lean Six Sigma ... 15

2.3.2 Siklus DMAIC ... 18

2.3.3 Tools dalam Lean Six Sigma ... 22

2.3.3.1 Diagram Pareto ... 22

2.3.3.2 Root Cause Analysis (RCA) ... 22

2.3.3.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 23

(14)

iv

2.5 Previous Research ... 25

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Tahap Identifikasi ... 29

3.1.1 Perumusan Masalah ... 29

3.1.2 Tujuan Penelitian ... 29

3.1.3 Studi Pustaka ... 29

3.1.4 Survey Lapangan ... 30

3.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data ... 30

3.2.1 Tahap Pengumpulan Data ... 30

3.2.1.1 Data-Data yang Diperlukan ... 30

3.2.1.2 Metode Pengumpulan Data ... 30

3.2.2 Tahap Pengolahan Data ... 31

3.2.2.1 Define ... 31

3.2.2.2 Measure ... 31

3.3 Tahap Analisa dan Interpretasi Data ... 32

3.3.1 Analyze ... 32

3.3.2 Improve ... 33

3.4 Tahap Kesimpulan dan Saran ... 33

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ... 35

4.1.1 Sejarah Perusahaan ... 35

4.1.2 Ruang Lingkup Perusahaan ... 36

4.1.3 Proses Produksi dan Produk yang Dihasilkan ... 37

4.2 Define ... 41

4.2.1 Identifikasi Proses yang menjadi Amatan ... 41

4.2.2 Penggambaran Big Picture Mapping ... 44

4.2.2.1 Aliran Informasi Proses Produksi di Bagian Produksi ... 45

4.2.2.2 Aliran Fisik Proses Produksi di Bagian Produksi ... 48

4.2.3 Identifikasi Proses pada Produksi Infus ... 51

4.2.4 Identifikasi Waste ... 56

(15)

v

4.3.1 Identifikasi Waste yang paling Berpengaruh ... 60

4.3.2 Identifikasi CTQ (Critical To Quality) Proses Produksi Infus ... 64

4.3.2.1 CTQ Waiting ... 64

4.3.2.2 CTQ Defect ... 67

4.3.3 Pengukuran Kapabilitas Proses ... 70

4.3.3.1 Waiting ... 70

4.3.3.2 Defect ... 73

BAB V ANALISA DAN PENINGKATAN KUALITAS 5.1.Analyze ... 77

5.1.1 Analisa Faktor-faktor Penyebab Waste Kritis ... 77

5.1.1.1 Root Cause Analysis (RCA) ... 78

5.1.1.1.1 RCA Waste Waiting ... 79

5.1.1.1.2 RCA Waste Defect... 81

5.1.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 85

5.1.2.1 FMEA Waste Waiting ... 85

5.1.2.2 FMEA Waste Defect... 86

5.1.3 Analisa Kapabilitas Proses atau Level Sigma Perusahaan ..87

5.2 Improve ... 88

5.2.1 Identifikasi Usulan Perbaikan ... 88

5.2.2 Penentuan Kriteria Pemilihan Alternatif ... 97

5.2.3 Kombinasi Alternatif Usulan Perbaikan ... 98

5.2.4 Pemilihan Alternatif ... 103

5.2.4.1 Analisa Pemilihan Alternatif Mengacu pada nilai Performance ... 103

5.2.4.2 Analisa Pemilihan Alternatif Mengacu pada nilai Cost ... 104

5.2.4.3 Analisa Pemilihan Alternatif Mengacu pada nilai Value ...105

5.2.4.4 Altenatif Terbaik ... 106

5.2.5 Estimasi Penghematan Biaya ... 107

(16)

vi

5.3.1 Pengaruh Penerapan Alternatif Solusi terhadap Aktivitas Proses Produksi Perusahaan ... 110

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ... 113 6.2 Saran ... 114 DAFTAR PUSTAKA

(17)

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simbol dalam Big Picture Mapping ... 11

Gambar 2.2 Sejarah Lean Sigma ... 16

Gambar 2.3 Kekuatan Lean Sigma ..18

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ... 34

Gambar 4.1 Aliran Proses Produksi Infus ... 39

Gambar 4.2 Diagram Batang Data Order Bulan Januari 2009 Hingga April 2009... 42

Gambar 4.3 Diagram Batang Persentase Defect per Produk Bulan Januari 2009 Hingga April 2009 ... 43

Gambar 4.4 Diagram Batang Produksi Bulan Januari Hingga April 2009 ... 43

Gambar 4.5 Aliran Informasi Proses Produksi Infus ... 47

Gambar 4.6 Aliran Fisik Proses Produksi Infus ... 50

Gambar 4.7 Diagram Pareto Jumlah Jam Downtime Unit Produksi ..65

Gambar 4.8 Jenis Waiting Pada Area Filling Sealing ... 67

Gambar 4.9 Trend Persentase Defect Botol Infus ...68

Gambar 4.10 Diagram Pareto Jumlah Defect ... 69

Gambar 4.11 Perhitungan Nilai Sigma Waste Waiting Selama 4 Bulan dengan Bantuan SPC Wizard Sigma Calculator ... 71

Gambar 4.12 Pergeseran Sigma Level Untuk Waste Waiting .. 72

Gambar 4.13 Perhitungan Nilai Sigma Waste Defect Selama 4 Bulandengan Bantuan SPC Wizard Sigma Calculator...73

Gambar 4.14 Pergeseran Sigma Level Untuk Waste Defect .... 74

Gambar 5.1 Desain Filling Case Existing ... 90

Gambar 5.2 Desain Filling Case Perbaikan ... 91

Gambar 5.3 Keranjang ... 91

Gambar 5.4 Desain Conveyor Existing ... 93

Gambar 5.5 Desain Conveyor Perbaikan .93 Gambar 5.6 Desain Nozzle Existing ... 94

(18)

viii

(19)

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tabel fase FMEA ... 24

Tabel 4.1 Perkembangan produk PT. Otsuka Idonesia ... 38

Tabel 4.2 Macam-macam produk PT. Otsuka Indonesia ... 38

Tabel 4.3 Tipe Aktivitas dalam Proses Produksi Infus ... 54

Tabel 4.4 Rekap Kuesioner Identifikasi Waste Proses Produksi Infus ... 61

Tabel 4.5 Rekap Perankingan Waste Proses Produksi Infus ... 62

Tabel 4.6 Rekap Perankingan Waste Berdasarkan Data Amatan pada Proses Produksi Infus ... 63

Tabel 4.7 Rekap Data Jumlah Defect Produk Infus (Januari 2009 April 2009)... 67

Tabel 4.8 Rekap Data Jenis dan Jumlah Defect Produk Infus (Januari 2009 April 2009) .68 Tabel 4.9 Jumlah Produk Hilang 70 Tabel 4.10 Sigma Level Waste Waiting ... 72

Tabel 4.11 Sigma Level Waste Defect ... 74

Tabel 5.1 Rekap Data RCA sub waste waiting menunggu ... 79

Tabel 5.2 Rekap Data RCA sub waste body dan sub waste hasil sealing ... 81

Tabel 5.3 FMEA Dengan Nilai RPN Tertinggi pada Waste Waiting ... 85

Tabel 5.4 FMEA Dengan Nilai RPN Tertinggi pada Waste Defect...86

Tabel 5.5 Rekap Usulan Alternatif Improvement ... 89

Tabel 5.6 Total Biaya Alternatif 1 (Modifikasi Filling Case) . 90 Tabel 5.7 Total Biaya Alternatif 2 (Modifikasi Desain Conveyor) ... 92

Tabel 5.8 Total Biaya Alternatif 3 (Desain Tutup) ... 94

Tabel 5.9 Jumlah Output Yang Dihasilkan Mesin Sealing per Hari ...95

Tabel 5.10 Jumlah Output Pada Area Sterilisasi ... 96

(20)

x

Tabel 5.12 Perhitungan Jumlah Produk dengan Adanya

Validasi Autoclave . ...96

Tabel 5.13 Total Biaya Alternatif 4 (Validasi Autoclave) ... .97

Tabel 5.14 Pemberian Bobot Kriteria ... .98

Tabel 5.15 Jenis Alternatif ... .98

Tabel 5.16 Kombinasi Alternatif Solusi ... .99

Tabel 5.17 Perhitungan Biaya Kondisi Existing ... .101

Tabel 5.18 Biaya Alternatif per Bulan ... .101

Tabel 5.19 Perhitungan Alternatif Solusi Berdasarkan Performance, Value dan Cost ... 103

Tabel 5.20 Pemilihan Alternatif Berdasarkan Performance ... 104

Tabel 5.21 Pemilihan Alternatif Berdasarkan Cost ... 105

Tabel 5.22 Pemilihan Alternatif Berdasarkan Value ... 106

Tabel 5.23 Perhitungan Persentase Sebelum Perbaikan ... 108

Tabel 5.24 Perhitungan Biaya Penerapan Alternatif 1 ... 108

Tabel 5.27 Estimasi Penghematan Biaya ... 109

Tabel 5.28 Identifikasi aktivitas pada proses produksi infus setelah perbaikan...110

(21)