i
PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU PRODUK
IKAN MACKEREL DALAM SAUS TOMAT
DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
Veronika Kris Hapsari
12.70.0059
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
ii
PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU PRODUK
IKAN MACKEREL DALAM SAUS TOMAT
DI PT MAYA FOOD INDUSTRIES
Oleh:
Veronika Kris Hapsari
NIM : 12.70.0059
Program Studi: Teknologi Pangan
Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan
di hadapan sidang penguji pada tanggal 20 Juni 2015
Semarang, 20 Juli 2015 Fakultas Teknologi Pertanian
Universitas Katolik Soegijapranata
Pembimbing Lapangan Dekan
Eko Setyadi, ST Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc.
Dosen Pembimbing
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur dan terima kasih Penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena karunia dan berkat-Nya sehingga dapat melaksanakan Kerja Praktek pada bulan Januari 2015 di PT. Maya Food Industries Pekalongan. Selain itu, Penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek yang berjudul “PENGAWASAN MUTU BAHAN BAKU PRODUK IKAN MACKEREL DALAM SAUS TOMAT DI PT. MAYA FOOD INDUSTRIES”. Kerja Praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang dilakukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Panga. Kerja praktek di PT. Maya Food Industries telah memberi banyak manfaat bagi Penulis untuk mengetahui proses produksi, pengemasan, dan pengawasan mutu produk secara langsung dan berguna sebagai acuan untuk mempersiapkan diri menghadapi dunia kerja.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja pratek ini dapat terselesaikan berkat bimbingan dan dorongan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini Penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Victoria Kristina Ananingsih, ST., MSc selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang yang telah memberikan izin untuk melaksanakan kerja praktek di PT. Maya Food Industries Pekalongan.
2. Ibu Kartina Puspa Dwiana, S.TP selaku koordinator Kerja Praktek Teknologi Pangan Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
3. Ibu Dr. A.Rika Pratiwi, MSi selaku dosen pembimbing kerja praktek yang telah membimbing dan memberikan masukan dalam penyusunan laporan kerja praktek. 4. PT. Maya Food Industries yang telah mengijinkan penulis melaksanakan kerja
praktek.
5. Bapak Jones B. Simbolon, SH, Bapak Eko Setyadi, ST, dan Bapak Tri Laksana selaku pembimbing lapangan yang telah banyak memberi informasi dan membantu penulis dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
iv
7. Para staf produksi dan karyawan PT. Maya Food Industries yang telah memberi pengetahuan kepada penulis selama kerja praktek.
8. Orang tua dan kakak tercinta yang telah memberikan dorongan dan dukungan bagi penulis selama kerja praktek.
9. Rizka Redhitasari, Elleonora Oktavia Eka Puspita, dan Novia Widyaningtyas Hidayat sebagai teman satu kelompok kerja praktek yang telah memberikan bantuan selama penulis melakukan kerja praktek.
10. Seluruh teman-teman mahasiswa jurusan Teknologi Pangan Unika Soegijapranata yang telah mendukung.
11. Seluruh pihak-pihak yang tidak dapat sebutkan satu per satu yang telah memberikan dukungan dan semangat dalam penulisan laporan kerja praktek ini.
Penulis berharap laporan ini dapat diterima dan bermanfaat bagi semua pihak, khususnya Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian Unika Soegijapranata Semarang. Penulis juga menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini belum sempurna. Oleh karena itu, segala bentuk masukan baik kritik maupun saran akan sangat membantu. Terima kasih.
Semarang, 20 Juni 2015 Penulis,
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ... Error! Bookmark not defined. HALAMAN PENGESAHAN ... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... vi
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR LAMPIRAN ... viii
1. PENDAHULUAN ... 1
1.1. Latar Belakang ... 1
1.2. Tujuan ... 2
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 3
2.1. Sejarah singkat ... 3
2.2. Visi dan Misi Perusahaan ... 4
2.3. Sertifikasi ... 4
2.4. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan Karyawan ... 4
2.5. Struktur Organisasi ... 7
3. SPESIFIKASI PRODUK ... 8
4. PROSES PRODUKSI ... 11
5. PEMBAHASAN ... 32
6. KESIMPULAN DAN SARAN ... 41
7. DAFTAR PUSTAKA ... 42
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Dimensi Kaleng ... 8
Tabel 2. Standar Ukuran Ikan Berdasarkan Ukuran Kaleng. ... 16
Tabel 3. Kecepatan Mesin Seamer ... 23
Tabel 4. Standart Sterilisasi Ikan Kaleng ... 26
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. Produk otak-otak, scallop, fish stick, dan bakso ikan ... 9
Gambar 1. Produk ikan kaleng yang diproduksi di PT. Maya Food Industries ... 9
Gambar 3. Diagram Alir Proses Produksi Pengalengan Ikan ... 12
Gambar 4. Bahan Baku Ikan dalam Masa Karantina ... 14
Gambar 5. Proses thawing menggunakan air ... 15
Gambar 6. Proses pemotongan dan penyiangan ... 16
Gambar 7. Proses pengisian ikan dalam kaleng ... 19
Gambar 8. Proses pengecekan berat ikan ... 19
Gambar 9. Proses pemasakan awal (pre-cooking)... 20
Gambar 10. Proses pengisian saus tomat... 22
Gambar 11. Proses penutupan (seaming) ... 23
Gambar 12. Proses pencucian kaleng ... 24
Gambar 13. Proses sterilisasi ... 26
Gambar 14. Proses coding dan mesin pencetak kode produksi ... 28
Gambar 15. Proses pengepakan ... 29
viii
DAFTAR LAMPIRAN
8.1. Denah Lokasi Pabrik PT. Maya Food Industries ... 44
8.2. Struktur Organisasi ... 45
8.3. Lay Out PT. Maya Food Industries ... 46
8.4. Sertifikat HACCP ... 47
8.5. Sertifikat ISO ... 48
8.6. Sertifikat Halal ... 49
8.7. SNI Ikan Beku ... 50
8.8. SNI Pasta Tomat ... 51
8.9. SNI Pati Modifikasi ... 52
8.10.BPOM RI Nomor HK.00.06.1.52.4011 tentang Penetapan Batas Maksimum Cemaran Mikroba Dan Kimia Dalam Makanan ... 52
8.11. SNI Garam ... 53
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
PT. Maya Food Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengalengan ikan mackerel dan sardine dengan merk Botan, Sesibon, dan Ranesa. Produk-produk dari PT. Maya Food Industries telah banyak dipasarkan baik pasar domestik maupun mancanegara. Pengawasan mutu termasuk salah satu fungsi terpenting dari suatu perusahaan, dilakukan untuk mencapai tujuan yaitu mendapatkan produk sesuai keinginan konsumen. PT. Maya Food Industries telah menerapkan pengawasan mutu yang baik mulai dari bahan baku, proses produksi, tenaga kerja, dan peralatan mesin. Bahan baku merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan. Bahan baku yang memiliki mutu baik akan menghasilkan produk yang baik pula. Oleh karena itu, penulis tertarik untuk mengetahui pengawasan mutu khususnya bahan baku produk ikan mackerel dalam saus tomat.
Ikan adalah salah satu sumber protein hewani yang penting bagi tubuh. Ikan telah banyak dimanfaatkan sebagai salah satu bahan pangan karena mengandung protein sebesar 18 – 30%. Protein sangat diperlukan manusia selain karena lebih mudah dicerna juga mengandung asam amino dengan struktur hampir sama dengan asam amino pada tubuh manusia. Kebutuhan protein setiap manusia berbeda-beda, tergantung dari umur, jenis kelamin, dan aktivitas yang dilakukan (Afrianto dan Liviawaty, 1989). Namun ikan merupakan bahan pangan bersifat mudah mengalami kerusakan (perishable food)
2
Oleh sebab itu, diperlukan adanya pengawetan/pengolahan ikan untuk memperpanjang umur simpan. Selain itu bermanfaat juga untuk memperbaiki bau (odour), rasa
(flavour), bentuk (appearance) dan tekstur (Afrianto dan Liviawaty, 1989). Tujuan dari pengawetan/pengolahan ikan adalah menghindari ikan dari pembusukan atau kerusakan yang disebabkan oleh aktivitas mikroorganisme dan perubahan lain yang merugikan. Salah satu cara pengawetan ikan adalah dengan metode pengalengan. Pengalengan dilakukan dengan cara memasukkan ikan ke dalam wadah yang ditutup rapat (hermetis). Setelah itu dilakukan pemanasan dengan suhu dan waktu tertentu dengan tujuan mematikan atau menghambat pertumbuhan mikroorganisme seperti jamur, bakteri, dan spora yang terbentuk (Moeljanto, 1992). Pengemasan secara hermetis dapat diartikan bahwa penutupnya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus oleh udara, air, kerusakan akibat oksidasi, ataupun perubahan cita rasa (Adawyah, 2007).
1.2. Tujuan
3
2. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah singkat
PT. Maya Food Industries merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang pengolahan produk hasil perikanan dengan luas pabrik 23.000 M2. Berlokasi di Jalan Jlamprang Krapyak Lor, Pekalongan Utara, Jawa Tengah. Untuk lebih jelas melihat lokasi pabrik dapat di lihat pada lampiran 1. PT. Maya Food Industries adalah salah satu industri pengolahan produk pengalengan ikan yang terdapat di Jawa Tengah. Perusahaan ini bergerak dalam bidang pengalengan ikan mackerel dan sarden dengan mendapatkan lisensi dari Mitsui Co, Ltd, Jepang. Semula perusahaan ini bernama PT. Bali Maya Permai yang didirikan pada tahun 1979 yang berlokasi di Desa Tegal Bandeng, Kecamatan Negara, Kabupaten Tabanan, Propinsi Bali dengan status Perusahaan Milik Dalam Negeri. PT. Bali Maya Permai yang berada di Pekalongan merupakan cabang dari PT. Bali Maya Permai yang ada di Propinsi Bali. Pada tahun 1995, berubah nama menjadi PT. Maya Food Industries berdasarkan kesepakatan pemilik dan pemimpin perusahaan melalui Akte Pendirian No : 236 Tanggal 16 November dihadapan Notaris Misahardi Wilamarta, SH, berkedudukan di Jakarta. Dan Akte Cabang No : 36 Tanggal 10 April, 1996 di hadapan Notaris Issudariyah Andi Mualin, SH berkedudukan di Pekalongan. Perusahaan ini berubah status menjadi Perusahaan Milik Asing dari Maya Group Singapura.
4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
PT. Maya Food Industries memiliki visi dan misi guna mencapai tujuan dan target yang diinginkan dimasa depan. Visi dari PT. Maya Food Industries adalah menjadi prosesor atau pemimpin terdepan untuk menghasilkan seafood kelas dunia.
Sedangkan misi yang sedang ingin dicapai ialah:
1. Meningkatkan fasilitas untuk mencapai ISO 22000 dan meningkatkan standar setara dengan kelas dunia.
2. Meningkatkan line produk untuk memenuhi kebutuhan pasar yang ada serta pasar di masa depan.
3. Meningkatkan nilai perusahaan dan budaya perusahaan demi “Kualitas dan
Kepuasan Pelanggan” dengan meningkatkan dan mengembangkan SDM yang
professional dan setara dengan standar kelas dunia.
4. Menerapkan prinsip-prinsip dalam tata kelola perusahaan yang baik (GCG). 5. Menjaga dan merawat bunga lingkungan.
2.3. Sertifikasi
PT. Maya Food Industries telah memiliki beberapa sertifikat seperti sertifikat halal dari Majelis Ulama Indonesia (MUI), sertifikat HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) dan sertifikat SNI ISO 9001:2008 tentang sistem managemen mutu yang diperoleh dari Sucofindo International Certification Services.
2.4. Ketenagakerjaan dan Kesejahteraan Karyawan
PT. Maya Food Industries memiliki 582 karyawan yang terdiri dari :
1. Karyawan bulanan yaitu karyawan tetap perusahaan yang digaji tiap 1 bulan sekali, berjumlah 49 orang (34 orang laki-laki dan 15 orang perempuan).
5
3. Karyawan musiman yaitu karyawan harian yang digaji jika ada produksi dan digaji tiap 1 minggu sekali, berjumlah 407 orang (6 orang laki-laki dan 401 orang perempuan).
4. Karyawan borongan yaitu karyawan yang digaji berdasarkan jumlah barang yang dikerjakan selama proses dan digaji tiap 1 minggu sekali, berjumlah 31 orang (20 orang laki-laki dan 11 orang perempuan).
Karyawan umumnya berasal dari daerah Pekalongan dan ada pula yang berasal dari daerah Warung asem, Comal, Krapyak, Batang, dan Wates. Untuk karyawan yang tempat tinggalnya jauh mendapatkan fasilitas antar jemput dari perusahaan dengan menggunakan bis. Tingkat pendidikan karyawan di PT. Maya Food Industries sebagian besar adalah lulusan SD, beberapa diantaranya lulusan SMP, sebagian kecil lulusan SMA, dan pendidikan tertinggi dari karyawan adalah Sarjana. Sebagian besar karyawan bekerja pada bagian produksi mackerel dan sarden kaleng, sedangkan sisanya berada pada bagian tepung ikan dan rajungan. Untuk karyawan yang bekerja pada bagian produksi, diwajibkan menggunakan seragam, penutup kepala (afron atau topi), sarung tangan, masker, sepatu boot dan menjaga kebersihan diri. Semua hal tersebut bertujuan untuk mencegah terjadinya kontaminasi produk mackerel dan sarden kaleng. Sedangkan untuk karyawan yang bekerja di laboratorium di wajibkan menggunakan jas laboratorium dan bertugas untuk menjaga mutu dari produk akhir yang dihasilkan.
6
perusahaan. Sistem pemberian upah di PT. Maya Food Industries berdasarkan jenis pekerjaan, pendidikan, lamanya bekerja, dan jabatan. Untuk karyawan borongan dan musiman, upah diambil hari Sabtu dan uang lembur diambil hari Selasa. Apabila karyawan melakukan pelanggaran akan mendapatkan sanksi berupa teguran lisan, surat peringatan 1 yang berlaku selama 6 bulan, surat peringatan 2 yang berlaku selama 6 bulan, dan surat peringatan 3 yang berlaku selama 1 tahun. Apabila karyawan setelah mendapatkan surat peringatan ketiga masih melakukan kesalahan maka akan diberikan
scorsing selama 1 bulan dan mendapatkan setengah gaji. Setelah masa scorsing
berakhir, karyawan tersebut akan di evaluasi oleh perusahaan. Jika melakukan kesalahan lagi maka akan di berhentikan. Minimal umur karyawan yang bekerja di PT. Maya Food Industries adalah 18 tahun dan maksimal berumur 55 tahun. Untuk karyawan musiman yang pensiun dapat digantikan oleh anggota keluarganya.
7
dan prestasi. Perusahaan memberikan tunjangan berupa Tunjangan Hari Raya untuk semua karyawan dan tunjangan berupa bonus atau tambahan gaji. THR diberikan setiap satu tahun sekali kepada karyawan yang telah bekerja selama satu tahun. Jumlah THR ditentukan oleh perusahaan minimal sebesar gaji satu bulan. Karyawan mendapatkan hari libur setiap hari minggu, hari besar nasional, dan hari raya.
2.5. Struktur Organisasi
PT. Maya Food Industries dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang bertugas membuat rencana jangka pendek dan panjang, mengawasi serta mengurus kekayaan perusahaan. Secara struktural, dibawah Presiden Direktur berada General Manager yang bertugas memimpin kegiatan pelaksanaan perusahaan, merencanakan dan menyiapkan rapat tinjauan perusahaan, serta menjalin hubungan kerjasaa dengan pihak ketiga. General Manager membagi tugas dalam beberapa bidang seperti bagian akutansi,
8
3. SPESIFIKASI PRODUK
3.1. Jenis Produk
PT. Maya Food Industries merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan ikan mackerel dan sarden kaleng dengan merk, ukuran, dan desain kemasan yang berbeda. Perbedaan ini bertujuan untuk membedakan produk yang di pasarkan ke luar negeri dan dalam negeri. PT. Maya Food Industries menggunakan 3 jenis kaleng untuk produknya yaitu kaleng tipe 202, kaleng tipe 300, dan kaleng tipe club can. Kaleng tipe 202 berbentuk silinder ukuran kecil mempunyai berat bersih kaleng 29 gram dan kapasitas berat bersih produk 155 gram. Kaleng tipe 300 berbentuk silinder ukuran besar mempunyai berat bersih kaleng 59 gram dan kapasitas berat bersih produk 425 gram. Sedangkan kaleng tipe club can berbentuk kotak dengan berat bersih kaleng 20 gram dan kapasitas berat bersih produk 125 gram. Dimensi dari masing-masing kaleng dapat dilihat pada tabel 1.
Tabel 1. Dimensi Kaleng
Nama Kaleng Dimensi
Silinder 202 Diameter : 2,02 inchi atau 53,98 mm
Tinggi : 3,08 inchi atau 88,9 mm Silinder 300
Diameter : 3,00 inchi atau 76,2 mm Tinggi : 4,07 inchi atau 112,7 mm
Club can Diameter : 4,01 inchi atau 103,19 mm
Lebar : 2,11 inchi atau 51,49 mm Tinggi : 1,09 inchi atau 39,69 mm
Sumber : PT. Maya Food Industries 2015
Beberapa jenis produk yang diproduksi oleh PT. Maya Food Industries adalah : a. Ikan mackerel dalam saus tomat (Mackerel in tomato sauce)
b. Ikan sarden dalam saus tomat (Sardine in tomato sauce)
c. Ikan mackerel dalam saus cabai (Mackerel in chilli sauce)
d. Ikan sarden dalam saus cabai (Sardine in chilli sauce)
e. Ikan mackerel dalam saus teriyaki (Mackerel in teriyaki sauce)
f. Ikan sarden dalam saus asam manis (Sardine in sweet sour sauce)
g. Ikan sarden dalam saus balado (Sardine in balado sauce)
9
i. Ikan sarden dalam air garam dan minyak sayur (Sardine in brine)
j. Ikan mackerel dalam air garam dan minyak sayur (Mackerel in brine)
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
Selain memproduksi ikan mackerel dan sarden kaleng, PT. Maya Food Industries juga memproduksi bakso ikan, fish stick, scallop, dan otak-otak. Perusahaan ini juga memproduksi tepung ikan yang merupakan hasil samping dari produksi mackerel dan sarden kaleng.
Gambar 2. Produk otak-otak, scallop, fish stick, dan bakso ikan Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
3.2. Kapasitas Produksi
10
beberapa faktor yaitu permintaan konsumen dan buyer serta ketersediaan stok bahan baku ikan mackerel dan sarden. Kendala yang di hadapi saat produksi adalah karyawan yang bertugas di bagian pemotongan dan pengisian ikan yang kurang. Hal ini disebabkan karena banyaknya karyawan yang tidak masuk kerja pada saat itu. Sehingga solusi yang dilakukan adalah over time atau karyawan lembur bertujuan agar perusahaan selalu mencapai kapasitas produksi dan tidak mengecewakan buyer.
3.3. Pemasaran Produk
11
4. PROSES PRODUKSI
Pengalengan adalah salah satu cara pengawetan ikan dengan menggunakan suhu tinggi yaitu 110 – 120C. Proses pengalengan dilakukan dengan cara memasukkan ikan ke dalam wadah (container) yang ditutup rapat hermetis yang bertujuan supaya udara dan organisme perusak atau pembusuk tidak dapat masuk. Wadah tersebut dipanaskan dengan suhu tinggi, penggunaan suhu tinggi tersebut bertujuan untuk mematikan semua mikroorganisme berupa bakteri patogen, bakteri pembusuk, dan spora yang mungkin ada (Moeljanto, 1992).
Dengan menggunakan suhu tinggi maka keadaan akan menjadi steril, namun keadaan tersebut tidak akan tercapai steril 100% karena susah tercapai tanpa adanya perubahan merugikan yang terjadi pada produk. Sehingga dikenal istilah Commercial sterility,
artinya produk tersebut tidak steril 100% tetapi bebas dari bakteri – bakteri patogen dan tahan di simpan selama beberapa tahun dalam keadaan layak dikonsumsi (Moeljanto, 1992). Pada pengalengan, yang perlu diwaspadai adalah bakteri anaerob seperti
Clostridium botulinum yang tahan terhadap suhu tinggi, bakteri ini tumbuh pada suhu di atas 55C (Adawyah, 2007). Bakteri ini menghasilkan racun yang paling berbahaya, tahan panas, dan membentuk spora yang sulit dimusnahkan. Jenis bakteri ini sangat berbahaya jika suhu pemanasan tidak benar-benar diperhatikan, sebab dapat aktif kembali selama ikan kaleng disimpan (Moeljanto, 1992).
Proses pengalengan ikan tidak hanya memasukkan ikan ke dalam kaleng dan dipanaskan, tetapi juga dilakukan penambahan saus. Penambahan saus bukan hanya bertujuan untuk menambah cita rasa dari produk itu sendiri. Melainkan juga berfungsi untuk mengurangi kemungkinan berkaratnya kaleng bagian dalam. Dengan adanya saus berarti tidak ada lagi rongga di antara potongan daging ikan. Di Indonesia dikenal tiga jenis saus untuk produk pengalengan ikan yaitu saus tomat, brine dan minyak atau minyak dengan ditambah cabai atau bumbu – bumbu lainnya (Moeljanto, 1992).
12
Pemasakan awal (Pre Cooking) Penirisan
13
4.1. Penerimaan Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan di PT. Maya Food Industries adalah ikan beku yang berasal dari luar negeri (impor) dan dalam negeri. Jenis ikan yang digunakan antara lain ikan layang (Decapterus monopterii), ikan tembang (Sardinella fimbriata), ikan lemuru
(Sardinella longiceps), dan ikan mackerel (Scomberous japonicus). Bahan baku ikan beku impor berasal dari negara Pakistan, Cina, Korea, India, dan Jepang yang dikemas menggunakan plastik dan kardus. Ikan diterima dari kontainer berpendingin dalam keadaan beku dengan suhu -18C. Untuk mendapatkan ikan dengan kualitas segar dan
size yang diinginkan maka ikan dicek dengan cara sampling acak sebanyak 18 karton tiap kontainer. Ikan dicek kualitas / organoleptik, kimia (histamin dan formalin), dan suhu ikan, serta dilakukan pengecekan size ikan. Prosedur analisa bahan baku ikan ini dilakukan oleh bagian Quality Control. Ikan yang telah dikeluarkan dari kontainer dimasukkan ke dalam ruang cold storage dengan suhu berkisar antara -27C hingga -20C. Suhu tersebut dapat berubah apabila pintu cold storage tidak tertutup rapat lebih dari 5 menit. Tujuan dari penyimpanan ikan beku ke dalm ruang cold storage adalah untuk mempertahankan suhu ikan pada saat disimpan sehingga mutu ikan tetap terjaga. PT. Maya Food Industries memiliki 2 cold storage dengan 6 ruangan, masing-masing ruangan memiliki kapasitas penyimpan 150 ton ikan. Tiap 1 ruang cold storage diisi dengan 1 jenis ikan yang sama. Ikan ditata rapi di dalam cold storage, kestabilan suhu ruangan juga selalu dijaga. Prosedur pengecekan suhu ruangan dilakukan oleh operator
cold storage. Apaila suhu tidak memenuhi standart maka ikan dipindah dan cold storage akan diperbaik. Ikan yang datang tidak dapat langsung diproses, harus melalui masa karantina dan dinyatakan sesuai standard oleh bagian Quality Control serta Balai Karantina Ikan Semarang. Pengujian yang dilakukan oleh Balai Karantina Ikan Semarang berlangsung selama 5 hari dengan dilakukan uji mikroba dan uji formalin. Gambar ikan yang sedang dalam masa karantina dapat dilihat pada gambar 4.
14
tambahan tersebut juga dilakukan pengecekan kualitas oleh bagian Quality Control
yaitu uji organoleptik.
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
4.2. Thawing
Proses pelelehan ikan beku (thawing) bertujuan untuk melelehkan es sehingga mudah dipotong dan dibersihkan. Metode yang digunakan untuk thawing ada 2 cara yaitu
thawing udara dan thawing air. Metode thawing udara dilakukan dengan meletakkan ikan di ruang anteroom selama 8 - 12 jam sebelum digunakan untuk produksi keesokan harinya. Apabila hendak diproduksi, ikan yang selesai di thawing dipindahkan dari ruang anteroom ke ruang potong ikan lalu didistribusikan ke meja-meja potong sesuai kebutuhan. Metode thawing udara ini juga dapat dilakukan dengan meletakkan ikan-ikan ke meja potong langsung sebelum keesokan harinya diproduksi. Sedangkan metode
thawing air dilakukan apabila ikan dibutuhkan secara mendadak. Suhu air yang digunakan untuk thawing adalah 4C dan mengandung klor 0,2 ppm. Tujuan penambahan klor karena klor memiliki kemampuan membunuh mikroba. Proses
thawing dengan air dilakukan dengan membiarkan ikan tersiram air melalui pipa-pipa yang terdapat diatas meja potong, dapat dilihat pada gambar 5. Proses thawing yang dilakukan tidak membiarkan es benar-benar leleh seluruhnya. Tetapi membiarkan ikan masih setengah beku. Hal ini bertujuan agar ikan tidak terlalu lembek ketika menunggu dipotong.
15
Standart Operating Procedure untuk thawing udara sebagai berikut : a. Kondisi peralatan dalam keadaan bersih.
b. Siapkan ikan yang akan di thawing, susun diatas keranjang dan diletakkan diatas pallet diruang anteroom (maksimal 1 ton ikan/pallet).
c. Ikan di thawing menggunakan media udara selama 8 – 12 jam sebelum digunakan untuk produksi.
d. Ikan yang selesai di thawing dipindahkan dari ruang anteroom ke ruang potong ikan dan diletakkan dalam keranjang diatas pallet.
e. Suhu ikan pada saat akhir lelehan maksimal 4C.
f. Sebagian ikan yang selesai di thawing didistribusikan ke meja-meja potong sesuai kebutuhan.
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
4.3. Sortasi dan Penyiangan (Kepala, Isi Perut, Ekor)
Sortasi dan penyiangan ini bertujuan untuk mendapatkan ikan yang bersih dari kepala, isi perut (kotoran) dan ekor yang dapat menyebabkan kontaminasi. Proses ini dilakukan secara manual dengan menggunakan bantuan pisau, talenan, ember, dan gayung. Ikan diambil satu per satu, diletakkan diatas talenan kemudian dipotong bagian kepala, ekor, dan dikeluarkan isi perutnya dapat dilihat pada gambar 6. Standar ukuran ikan berbeda beda berdasarkan jenis kalengnya. Ukuran kaleng dan standar ukuran ikan dapat dilihat pada tabel 2. Ikan yang tidak sesuai standar, cacat, dan tidak sejenis dipisahkan dan tidak digunakan untuk pengolahan.
16
Tabel 2. Standar Ukuran Ikan Berdasarkan Ukuran Kaleng.
Jenis Kaleng Standar Potongan Ikan
Silinder 202 Badan ikan dipotong dengan ukuran 7-8,5 cm Silinder 300 Ikan tetap dalam bentuk utuh atau badan ikan
dipotong dengan ukuran 9-11 cm
Club can Badan ikan dipotong dengan ukuran 8-10 cm
Sumber : PT. Maya Food Industries 2015
Standart Operating Procedure untuk sortasi dan penyiangan sebagai berikut : a. Pastikan semua kondisi peralatan dalam keadaan bersih.
b. Ikan diletakkan diatas meja potong.
c. Ikan diambil satu per satu kemudian diletakkan diatas talenan dengan posisi kepala menghadap ke kanan dan punggung ikan diatas.
d. Ikan dipotong tepat dibelakang kepala ke arah kiri bagian perut, kemudian pisau digerakkan ke kanan sampai isi perut terbawa keluar, setelah itu ekor ikan dipotong. e. Ikan yang cacat dipisahkan, tidak dipotong, dan dimasukkan ke dalam basket warna
hijau.
f. Ikan yang tidak sejenis juga dipisahkan dan tidak dipotong.
g. Ikan dibersihkan dari sisa perut / kotoran, kemudian dicuci dan dimasukkan ke dalam basket warna biru.
h. Untuk menjaga kestabilan suhu ikan dilakukan penambahan es.
17
4.4. Pencucian dan Penghilangan Sisik
Proses ini dilakukan setelah menghilangkan kepala, isi perut, dan ekor ikan. Tujuannya untuk menghilangkan darah, lendir, kotoran, dan sisik yang terdapat pada tubuh ikan. Ada 2 cara yang dilakukan untuk pencucian dan penghilangan sisik. Cara pertama adalah dicuci manual dengan bantuan ember, gayung, dan air. Proses penyiraman dilakukan dengan cara menyiramkan air bersih ke tumpukan ikan yang diletakkan diatas meja. Proses pencucian ini dilakukan sampai ikan benar-benar bersih. Setelah selesai, ikan ditempatkan di basket warna biru atau putih yang bersih. Cara kedua adalah dengan mesin drum rotary washer, tujuannya untuk menghilangkan sisik yang tidak dapat hilang dengan pencucian manual. Prinsip kerjanya adalah mencuci ikan dengan gesekan dan putaran. Alat ini berputar selama 2 menit dengan kapasitas 3 basket setara dengan 60 kg ikan.
Standart Operating Procedure mesin penghilang sisik sebagai berikut :
a. Pastikan kondisi semua peralatan dalam keadaan bersih dan kran pembuangan mesin tertutup rapat.
b. Isi tabung mesin penghilang sisik dengan air dan es sampai terisi penuh. c. Tekan tombol ON untuk menghidupkan mesin.
d. Masukkan ikan ke dalam mesin melalui saluran masuk ikan, tambahkan air dan es selama proses pencucian / penghilangan sisik (pergantian air dan es dilakukan setelah digunakan 4 ton.
e. Setelah ikan keluar dari mesin, ikan ditampung dalam basket warna biru.
f. Setelah proses pencucian selesai, tutup kran suplai air lalu tekan tombol OFF untuk mematikan mesin.
g. Pasang jaring penampung limbah sisik pada saluran pembuangan di mesin. h. Buka kran pembuangan air dan limbah sisik.
i. Lepaskan jaring penampung limbah sisik, sisik ditampung ke bak warna merah. j. Bersihkan dan sanitasi mesin penghilang sisik.
18
4.5. Pengisian dan Penimbangan
Sebelum dilakukan proses pengisian ikan, dilakukan persiapan dan pencucian kaleng terlebih dahulu. Kaleng-kaleng dikeluarkan dari ruang suplay kemudian diletakkan diatas pan. Setelah itu, kaleng dicuci menggunakan air untuk menghilangkan debu yang menempel, serta dipisahkan apabila ditemukan kaleng yang berkarat atau penyok. Menurut Adawyah (2007), kaleng yang akan digunakan hendaknya diperiksa solderannya, adanya karat, atau penyok. Kaleng yang telah cacat hendaknya tidak digunakan.
Standart Operating Procedure pencucian kaleng sebagai berikut : a. Isi air ke dalam bak sampai penuh.
b. Jalankan conveyor dengan menekan tombol ON. c. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON.
d. Susun kaleng dalam pan pencucian dengan posisi terbalik. e. Masukkan pan berisi kaleng ke dalam mesin pencucian kaleng.
f. Setelah selesai pencucian matikan pompa air dengan menekan tombol OFF. g. Matikan conveyor dengan menekan tombol OFF.
19
Gambar 7. Proses pengisian ikan dalam kaleng Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
Kaleng yang berisi ikan di tata diatas pan dan diletakkan di atas belt conveyor. Sambil berjalan, terdapat petugas yang mengambil secara acak kaleng tersebut dan ditimbang beratnya menggunakan timbangan digital yang lebih akurat sebelum masuk ke proses
pre cooking. Proses pengecekan berat ikan dapat dilihat pada gambar 8. Kaleng yang tidak sesuai berat standar akan dikeluarkan dari belt conveyor dan dilakukan pengisian ulang sampai beratnya sesuai standar. Apabila hasil timbangan lebih besar dari standar maka dilakukan perbaikan pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih kecil). Dan jika hasil timbangan lebih kecil dari standar maka dilakukan perbaikan pengisian (potongan diganti dengan ukuran yang lebih besar).
20
4.6. Pemasakan Awal (Pre Cooking)
Proses pemasakan awal yang dilakukan di PT. Maya Food Industies menggunakan mesin exhaust box dengan suhu 90C selama 20 menit. Tujuan dari pemasakan awal ini adalah untuk mengeluarkan air yang terdapat pada tubuh ikan. Apabila air yang keluar ditampung dalam kaleng setelah kaleng ditutup akan menyebabkan saus atau mediumnya menjadi encer dan merubah cita rasa saus. Tujuan lain adalah mengurangi tekanan didalam kaleng sehingga kaleng tidak pecah selama sterilisasi dan menghilangkan oksigen untuk mengurangi kemungkinan oksidasi isi kaleng dan korosi di bagian dalam kaleng. Sebagian besar oksigen dan gas lain harus dihilangkan dari bahan sebelum dilakukan penutupan. Kaleng yang telah ditutup tidak diinginkan adanya oksigen karena keberadaannya dapat bereaksi dengan bahan pangan atau bagian dalam kaleng sehingga mempengaruhi mutu, nilai gizi, dan umur simpan produk (Adawyah, 2007). Panas yang digunakan berasal dari uap panas mesin boiler yang dialirkan melalui pipa. Proses pemasakan awal ini dilakukan secara otomatis dimana kaleng berisi ikan berjalan diatas belt conveyor. Setiap 1 jam sekali, quality control melakukan pengecekan suhu ikan yang keluar dari exhaust box. Suhu akhir ikan setelah proses
pre cooking adalah 70C. Proses memasukkan kaleng berisi ikan ke dalam exhaust box
dan proses setelah pre cooking selesai dapat dilihat pada gambar 9.
Gambar 9. Proses pemasakan awal (pre-cooking)
21
4.7. Penirisan
Penirisan bertujuan untuk menghilangkan air dalam kaleng setelah proses pre cooking. Penirisan ini penting dilakukan karena jika air tidak dihilangkan akan menyebabkan sausnya menjadi encer dan merubah cita rasa saus. Proses penirisan di PT. Maya Food Industries dilakukan dengan cara otomatis dan manual. Untuk kaleng silinder dilakukan secara otomatis dengan conveyor kemiringan tertentu. Kaleng-kaleng bergerak dari belt conveyor menuju alat penirisan otomatis dengan kemiringan tertentu sehingga air dapat keluar. Sedangkan untuk kaleng club can, penirisan dilakukan secara manual dengan cara membalikkan kaleng dalam pan dan membiarkan beberapa saat sehingga air keluar seluruhnya.
4.8. Pengisian Saus
22
Standart Operating Procedure pengisian saus tomat sebagai berikut :
a. Membuka kran pipa saus untuk membuang sisa air yang kemungkinan terkandung dalam pipa hingga keluar saus yang panas.
b. Menutup kran pipa saus.
c. Menyetel kemiringan conveyorsehingga mencapai standard ”Head Space” 3-4 mm. d. Menekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pembawa kaleng.
e. Membuka kran pipa saus (kaleng akan diisi secara otomatis melalui kran).
f. Jika isi saus terlalu penuh, dikurangi dengan menggunakan sendok stainless. Jika isi saus kurang, ditambahkan dengan menggunakan cangkir.
g. Menutup kran saus setelah proses selesai dan menekan tombol OFF untuk menghentikan conveyor.
Gambar 10. Proses pengisian saus tomat
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
4.9. Penutupan Kaleng (Seaming)
Proses penutupan kaleng menggunakan mesin seamer. PT Maya Food Industries menerapkan sistem penutupan kaleng double seamer dan mesin yang digunakan disebut
23
sebab penutupan yang baik diperlukan untuk mencegah terjadinya penbusukan, kebocoran dari satu kaleng yang menimbulkan pengkaratan pada kaleng lainnya. PT Maya Food Industries memiliki 5 buah mesin seamer yang digunakan berdasarkan jenis kaleng dan memiliki kecepatan yang berbeda-beda tiap mesinnya. Kecepatan mesin
seamer dapat dilihat pada tabel 3.
Tabel 3. Kecepatan Mesin Seamer
Jenis kaleng Jumlah kaleng / menit
Silinder 200 Mesin 1 = 250 kaleng / menit
Mesin 2 = 186 kaleng / menit
Silinder 300 Mesin 1 = 196 kaleng / menit
Mesin 2 = 200 kaleng / menit
Club can 80 Kaleng / menit
Sumber : PT Maya Food Industries 2015
Standart Operating Procedure mesin seamer sebagai berikut :
a. Siapkan tutup kaleng sesuai spesifikasi produk pada tempat yang tersedia di mesin. b. Tekan tombol ON pada panel dan biarkan mesin berjalan beberapa saat
menggunakan kaleng kosong untuk pemanasan mesin dan memeriksa kerusakan mesin.
c. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor pembawa kaleng berisi ikan dan saus.
d. Tekan tombol OFF untuk mematikan conveyor dan mesin tutup, jika sudah semua tertutup.
e. Bersihkan mesin tutup dan conveyor, serta bagian seaming roll diberi pelumas.
Gambar 11. Proses penutupan (seaming)
24
4.10. Pencucian Kaleng
Setelah dilakukan proses seaming selanjutnya proses pencucian kaleng. Tujuan dari proses pencucian kaleng ini adalah untuk menghilangkan sisa-sisa saus yang masih menempel pada kaleng. Apabila sisa saus tersebut tidak dihilangkan maka akan menimbulkan kerusakan kaleng. Proses pencucian ini dilakukan dengan melewatkan kaleng-kaleng pada rel didalam box yang dilengkapi dengan sikat dan disempot air. Air yang digunakan merupakan air deterjen dengan suhu 70-80C. Setelah kaleng-kaleng tersebut dicuci, selanjutnya ditampung dalam keranjang besi yang terendam dalam bak. Proses pencucian kaleng dapat dilihat pada gambar 12.
Standart Operating Procedure pencucian kalengsebagai berikut : a. Isi bak pencucian air hingga penuh.
b. Buka kran uap untuk memanaskan air sampai 80C c. Campurkan sabun ke dalam air panas.
d. Jalankan pompa air dengan menekan tombol ON.
e. Setelah proses pencucian selesai, matikan pompa air dengan menekan tombol OFF.
Gambar 12. Proses pencucian kaleng
25
4.11. Sterilisasi
Sterilisasi adalah proses paling penting dalam pengalengan makanan. Proses ini tidak hanya bertujuan untuk menghilangkan mikroba pembusuk dan patogen saja, melainkan juga berguna untuk membuat produk menjadi cukup masak yang dilihat dari penampilan, tekstur, dan cita rasa yang diinginkan. Proses sterilisasi ini menggunakan mesin retort. PT Maya Food Industries menggunakan mesin retort horizontal berupa tabung-tabung silinder baja yang dapat dilihat pada gambar 13. Suhu dan waktu sterilisasi tergantung jenis ikan dan ukuran kaleng yang akan diproses. Sterilisasi untuk ikan mackerel dengan kaleng 202 menggunakan suhu 116C selama 80 menit, sedangkan kaleng 300 menggunakan suhu 116C selama 90 menit. Suhu sterilisasi untuk jenis ikan lainnya dapat dilihat pada tabel 4. Panas yang digunakan berasal dari uap panas mesin boiler yang dialirkan melalui pipa. Menurut Moeljanto (1992), memprosesan ikan kaleng tidak boleh terlalu lama (over cooking) yang mengakibatkan hangus ataupun kurang lama (under cooking) yang mengakibatkan pembusukan produk. Tekstur daging ikan harus kokoh, padat, tidak hancur atau pecah-pecah. Menurut Adawyah (2007), proses panas harus cukup menonaktifkan mikroba untuk mencapai sterilisasi komersial. Pemanasan yang kurang akan menimbulkan resiko kesehatan karena adanya mikroba tahan panas seperti Clostridium botulinum penghasil toksik mematikan. Proses pemanasan dianggap aman adalah dengan menjamin bahwa makanan tersebut telah bebas dari Clostridium botulinum.
26 Tabel 4. Standart Sterilisasi Ikan Kaleng Jenis ikan Ukuran
Sumber : PT. Maya Food Industries 2015
Gambar 13. Proses sterilisasi
Sumber: PT. Maya Food Industries Pekalongan 2015
Standart Operating Procedure proses sterilisasisebagai berikut :
a. Masukkan keranjang kosong ke dalam bak penampung yang berisi air. b. Kaleng dari mesin pencuci ditampung dalam keranjang sampai penuh.
c. Keranjang yang berisi kaleng penuh diangkat dengan katrol dan diletakkan di atas
lory.
27 e. Masukkan keranjang ke dalam mesin retort. f. Tutup mesin retort.
g. Siapkan kertas recording.
h. Mengeset mesin pengatur suhu dan waktu sesuai tabel (Tabel 4).
i. Tekan tombol ON untuk menghidupkan mesin saat venting, menaikkan suhu sampai 105C pengatur suhu selama minimal 10 menit.
j. Setelah proses sterilisasi selesai, tekan tombol OFF untuk mematikan mesin, kemudian lakukan proses pendinginan dalam retort dengan menutup kran uap dan kran bleeder.
k. Buka kran air (inlet) bersamaan dengan kran compressor angin sesuai dengan tekanan semula.
l. Atur tekanan dengan membuka dan menutup kran compressor angin,
m.Setelah suhu air dalam retort dibawah 50C, air dibuang dengan membuka kran air
(outlet).
n. Buka bleeder, kran venting, dan tutup kran inlet air. o. Buka pintu retort.
p. Tarik keranjang keluar dari retort dengan kait.
q. Pindahkan keranjang dengan katrol ke dalam bak pendingin.
4.12. Pendinginan
Setelah proses sterilisasi maka segera dilakukan proses pendinginan. PT Maya Food Industries menggunakan dua cara pendinginan yaitu proses pendinginan dalam bak pendingin dan proses pendinginan dalam retort. Proses pendinginan dalam bak pendingin dilakukan dengan cara merendam keranjang berisi kaleng ke dalam bak dengan suhu air 25 – 30C selama 15 – 20 menit. Sedangkan pendinginan dalam retort
dilakukan dengan cara mengalirkan air ke dalam retort, proses ini berlangsung selama
28
4.13. Coding dan Pengepakan
Proses coding dan pengepakan bertujuan untuk memberi identitas produk dan menghindarkan produk dari kotoran/kontaminasi luar. Kaleng di lewatkan pada
conveyor kemudian di print tanggal produksi dan kadaluarsa, dapat dilihat pada gambar 14. Setelah itu dikemas menggunakan karton, dapat dilihat pada gambar 15. Saat kaleng-kaleng di lewatkan pada conveyor terdapat petugas yang melakukan pengecekan kondisi kaleng. Jika ditemukan kaleng yang penyok atau bocor akan dipisahkan.
Standart Operating Procedure mesin print sebagai berikut :
a. Nozel dicuci sampai bersih dengan cairan Video jet Make-Up Fluid b. Memasukkan Nozel ketempat semula
c. Menekan tombol ON untuk menyalakan mesin print
d. Menekan tombol START sampai menunjukkan mesin print siap digunakan (mesin ON)
e. Memasukkan kode : MFI, Jenis Ikan, Batch Retort, Tanggal Kadaluarsa f. Menekan tombol SAVE, EXIT, dan PRINT
g. Satu kaleng diambil untuk mengetahui hasil print out h. Kaleng di print sesuai dengan instruksi kerja pengemasan i. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin print
29
Setelah kaleng-kaleng tersebut diberi identitas, selanjutnya dilakukan pengemasan kaleng ke dalam master carton. Proses ini dilakukan dengan melewatkan kaleng dengan
conveyor kemudian terdapat petugas yang memasukkan kaleng-kaleng tersebut ke dalam karton. Untuk 1 master carton dapat memuat 24 kaleng besar dan 48 kaleng kecil. Setelah dikemas dalam karton selanjutnya di tutup dengan selotip transparan dan disimpan di gudang barang jadi.
Standart Operating Procedure pengepakansebagai berikut : a. Angkat keranjang berisi kaleng dengan katrol
b. Letakkan di atas meja kemudian buka kunci penutup keranjang (bagian bawah keranjang)
c. Angkat keranjang dan katrol secara perlahan sampai kaleng keluar dari keranjang d. Atur kaleng diatas conveyor dengan tutup yang akan di print berada diatas
e. Bersihkan bagian atas kaleng (tutup kaleng) dengan kain lap f. Setting mesin print sesuai instruksi kerja mesin print
g. Tekan tombol ON untuk menjalankan conveyor
h. Setelah kaleng diberi print code masukkan kaleng ke dalam karton sesuai dengan spesifikasi produk
i. Jika terdapat produk tidak sesuai standart kualitas (penyok) produk dipisahkan j. Setelah karton terisi penuh, karton di lakban dengan menggunakan mesin lakban
dan di beri code tanggal produksi, batch retort, jenis ikan, dan asal kaleng.
Gambar 15. Proses pengepakan
30
4.14. Inkubasi
Inkubasi bertujuan untuk memastikan ada tidaknya kaleng yang bocor. Kaleng didiamkan selama 7 hari dalam suhu ruang. Selain itu, diambil sampel secara acak oleh
Quality Control sebanyak 1 kaleng tiap batch kemudian dilakukan pengujian inkubasi di dalam inkubator selama 1 hari. Setelah proses inkubasi selesai, dilihat ada tidaknya kaleng yang kembung atau bocor. Kaleng kembung menandakan adanya bakteri pembentuk gas yang masih terdapat dalam kaleng, dimana akan berbahaya jika dikonsumsi. Jika terjadi kebocoran kaleng maka dilakukan sortasi atau dilakukan tindakan evaluasi pada proses sterilisasi terkait suhu dan waktu.
4.15. Penyimpanan
Produk yang telah dikemas dalam karton selanjutnya disimpan di gudang produk jadi. Penyimpanan ini dilakukan apabila produk tersebut tidak langsung dipasarkan atau didistribusikan. Penyimpanan dilakukan dengan menumpuk karton diatas pallet kayu persegi. Penggunaan pallet ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kontak langsung antara kardus dengan lantai. Apabila kardus dan lantai kontak langsung akan menyebabkan kardus menjadi kotor dan lembab. Batas maksimal tumpukan kardus tiap pallet tergantung isi tiap kardus. Untuk kardus isi 24 kaleng dapat ditumpuk sebanyak 60 kardus tiap pallet. Sedangkan untuk kardus isi 48 kaleng dapat ditumpuk sebanyak 35 kardus tiap pallet.
31
4.16. Distribusi
Proses distribusi bertujuan supaya produk sampai ke tangan konsumen dengan kondisi aman. Produk yang telah dikemas dari gudang dipindahkan ke truk pengangkutan penggunakan forklift. Saat pengangkutan ini apabila ditemukan karton yang rusak akan diganti yang baru. Proses distribusi dapat dilihat pada gambar 16.
Gambar 16. Proses distribusi
32
5. PEMBAHASAN
Mutu adalah kumpulan sifat atau ciri yang membedakan suatu produk dengan produk lain dan ukuran baik buruk suatu benda. Sehingga pengawasan mutu ikan kaleng dapat diartikan sebagai upaya untuk mempertahankan kualitas produk. Hal ini dapat dilakukan dari penanganan bahan baku sampai pengolahan ikan kaleng (Arpah, M, 1993). Bahan baku merupakan salah satu faktor yang berpengaruh terhadap produk yang dihasilkan. Bahan baku yang memiliki mutu baik akan menghasilkan produk dengan mutu yang baik pula. Sehingga pengawasan mutu bahan baku produk ikan mackerel dalam saus tomat diperlukan untuk penghasilkan produk yang baik. Pengawasan mutu bahan baku adalah tahapan awal yang penting dalam proses pengalengan ikan karena akan menentukan mutu produk ikan kaleng pada tahapan selanjutnya. Bahan baku yang digunakan untuk proses produksi produk ikan mackerel dalam saus tomat meliputi ikan mackerel, pasta tomat, pati modifikasi, garam dan air.
Pengawasan mutu bahan baku PT. Maya Food Industries telah diadakan kesepakatan dengan supplier. Mutu dari bahan baku harus memenuhi standar perusahaan, apabila tidak memenuhi standar maka akan dikembalikan ke pihak supplier. Kegiatan untuk mengawasi mutu bahan baku ini dilakukan ketika bahan baku tiba di pabrik. Kegiatan ini dilakukan oleh tim Quality Control PT. Maya Food Industries. Khusus bahan baku ikan kegiatan pengawasan mutu juga dilakukan oleh Balai Karantina Ikan Semarang.
5.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku Ikan Mackerel
33
dengan suhu rendah. Menurut Moeljanto (1992) apabila suhu ikan diturunkan sampai dibawah 0C maka proses pembusukan akan terhambat. Hal ini disebabkan pada suhu tersebut kegiatan bakteri akan terhenti. Sehingga penanganan ikan memiliki peranan penting, baik buruknya penanganan ikan akan menentukan mutu ikan tersebut. Apabila dilakukan penanganan yang buruk maka ikan akan cepat rusak dan tidak dapat dimanfaatkan lagi. Selain itu, dijaga pula agar suhu ikan tidak naik, misalnya karena terkena sinar matahari. Sebab semakin tinggi suhu, kecepatan pembusukan juga akan semakin besar. Dan apabila suhu ikan di jaga serendah-rendahnya maka pembusukan bisa diperlambat. Ikan beku diturunkan dari kontainer oleh karyawan borongan, setiap karyawan yang menurunkan ikan tersebut memakai sarung tangan. Alat yang digunakan untuk menurunkan ikan beku berupa tongkat dengan pengait besi di bagian unjungnya. Setelah ikan diturunkan dari kontainer berpendingin, selanjutnya dipindahkan ke cold storage suhu -27C hingga -20C menggunakan alat hand forklift.
34
Tabel 5. Persyaratan Mutu dan Keamanan Pangan Ikan Beku
Jenis Uji Satuan Persyaratan
a. Organoleptik Minimal 7 (Skor 1-9)
35
formalin yang tinggi di dalam tubuh akan menyebabkan iritasi lambung dan kulit, muntah, diare, alergi, dan dapat menyebabkan kanker karena bersifat karsinogenik.
Histamin adalah racun yang terdapat pada seafood yang menyebabkan terjadinya keracunan histamine fish poisoning. Histamin ditemukan pada ikan keluarga Scombroid
seperti tuna, mackerel, bonito, dan saury. Ikan tersebut memiliki tingkat asam amino histidin bebas yang tinggi yang secara alami akan mengalami perubahan histidin menjadi histamin. Pembentukan histidin menjadi histamin disebabkan karena adanya enzim histidin dekarboksilase dan aktivitas bakteri seperti Enterobacteriaceae dan
Morganella morganii. Produksi histamin optimal pada suhu 30C. Pembentukan histamin dapat dihambat dengan cara menurunkan suhu pada daging ikan. Aktivitas enzim dan bakteri akan terhambat pada suhu 0-5C (Ahmed, 1991). Ikan mackerel tergolong ikan keluarga Scombroid sehingga perlu dilakukan analisa histamin. Untuk ikan sarden tidak dilakukan analisa histamin.
PT. Maya Food Industries selalu menjaga kualitas bahan bakunya. Untuk memastikan ada tidaknya kandungan histamin pada ikan maka dilakukan analisa kandungan histamin untuk setiap bahan baku yang datang. Setelah itu, ikan dijaga kondisi suhunya supaya tetap segar. Walaupun histamin tidak akan terbentuk jika ikan selalu disimpan dibawah suhu 5C tetapi PT. Maya Food Industries memiliki standar sendiri untuk penanganan ikan. Reaksi perubahan histidin menjadi histamin terjadi dibawah kondisi seperti suhu tinggi dalam waktu lama, sehingga penanganan ikan sangat penting. Standar penanganan ikan PT. Maya Food Industries adalah menjaga ikan tetap pada suhu dibawah 4C.
Selain itu, sampel ikan mackerel juga dicek ukuran ikan sebelum dan sesudah di
masing-36
masing ikan. Apabila ditemukan adanya parasit dalam tubuh ikan, maka dilakuan proses pencucian yang lebih spesifik saat proses produksi. Uji rasa (sensori) juga dilakukan dengan cara merebus ikan yang akan diuji, kemudian dilakukan analisa sensori.
5.2. Pengawasan Mutu Bahan Baku Saus Tomat
Bahan tambahan pangan yang digunakan untuk membuat produk ikan mackerel kaleng adalah saus tomat. Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat saus tomat yaitu pasta tomat, pati modifikasi, garam dan air. Tujuan pengawasan mutu bahan tambahan pangan ini adalah untuk mendapatkan bahan tambahan sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan perusahaan dimana standar tersebut mengacu pada Standar Nasional Indonesia (SNI). Prosedur pengawasan mutu dilakukan dengan mengecek bahan tambahan menggunakan teknik sampling acak minimal 3 kemasan dan dilakukan pengecekan meliputi cek kualitas / organoleptik bahan tambahan tersebut oleh bagian
Quality Control. Apabila tidak memenuhi standar kualitas yang dipersyaratkan maka dikembalikan ke supplier.
5.2.1. Pengawasan Mutu Bahan Baku Pasta Tomat
Syarat mutu pasta tomat PT. Maya Food Industries mengacu pada SNI 01-3546-2004. Pasta tomat diperoleh dari Xinjhiang Cina. Pengujian yang dilakukan untuk pasta tomat meliputi pengujian fisik dan kimia. Untuk pengujian fisik / organoletik mencakup beberapa parameter yaitu bentuk, bau, rasa dan warna. Sedangkan untuk pengujian kimia berupa nilai pH. Pasta tomat yang digunakan harus memiliki bentuk pasta 30%, bau normal tomat, rasa asam spesifik tomat, warna merah sampai merah gelap. Untuk standar pH pasta tomat sebesar 4,0 – 4,4. Spesifikasi pasta tomat yang diinginkan PT. Maya Food Industries untuk mempertahankan mutunya adalah sebagai berikut.
1. Kemasan
Kemasan primer yang digunakan berupa alumunium foil, sedangkan untuk kemasan
37 2. Distribusi, penyimpanan dan penanganan
Distribusi untuk pasta tomat dari supplier menggunakan kontainer. Untuk penyimpanan pasta tomat diletakkan digudang bersih, kering, sirkulasi udara baik, dan tidak terkena sinar matahari langsung. Penggunaan pasta tomat menggunakan prinsip FEFO (First Expired First Out) artinya pasta tomat yang memiliki tanggal kadaluarsa paling dekat yang akan digunakan lebih dahulu.
3. Fisik
Spesifikasi fisik meliputi bau, rasa, warna, dan bentuk. Sifat fisik inilah yang akan diuji oleh Quality control untuk menentukan kualitas pasta tomat. Dilakukan pengujian organoletik dengan parameter bau yang diharapkan normal, rasa asam spesifik tomat, berwarna merah sampai merah gelap, dan berbentuk pasta 30%. 4. Kimia
Sifat kimia yang diinginkan untuk pasta tomat adalah menggunakan pewarna yang
food grade dan memiliki pH 4,0 – 4,4. 5. Umur simpan
Umur simpan untuk pasta tomat adalah 2 tahun.
5.2.2. Pengawasan Mutu Bahan Baku Pati Modifikasi
Syarat mutu pati modifikasi PT. Maya Food Industries mengacu pada SNI 3451-2011 15%. Spesifikasi pati modifikasi yang diinginkan PT. Maya Food Industries untuk mempertahankan mutunya adalah sebagai berikut.
1. Kemasan
38 2. Distribusi, penyimpanan dan penanganan
Distribusi untuk pati modifikasi dari supplier menggunakan kontainer. Untuk penyimpanan diletakkan digudang bersih, kering, tidak lembab, dan menggunakan pallet kayu sebagai alasnya. Penggunaan pati modifikasi menggunakan prinsip FEFO
(First Expired First Out) artinya yang memiliki tanggal kadaluarsa paling dekat yang akan digunakan lebih dahulu.
3. Fisik
Spesifikasi fisik meliputi bau, warna, whiteness, kadar air, benda asing dan bentuk. Sifat fisik inilah yang akan diuji oleh Quality control untuk menentukan kualitas pati modifikasi. Dilakukan pengujian organoletik dengan parameter bau normal, berwarna putih normal, kadar whiteness minimal 90%, kadar air maksimal 15%, tidak ada benda asing, dan berbentuk tepung.
4. Biologi
Kandungan maksimal cemaran biologi antara lain, - Angka Lempeng Total (ALT ) : 1 x 106 koloni / gr - Escherichia coli : 10 /gr
- Bacillus cereus : < 1 x 104 koloni / gr - Kapang : 1 x 104 koloni / gr 5. Umur simpan
Umur simpan untuk pati modifikasi adalah 2 tahun.
5.2.3. Pengawasan Mutu Bahan Baku Garam
39 1. Kemasan
Kemasan primer untuk garam menggunakan plastik HDPE, sedangkan untuk kemasan sekunder menggunakan sak plastik PP. Berat bersih garam kurang lebih sebanyak 50 kg/sak.
2. Distribusi, penyimpanan dan penanganan
Distribusi untuk garam dari supplier menggunakan kontainer. Untuk penyimpanan diletakkan digudang bersih, kering, tidak lembab, tidak terkena sinar matahari langsung dan menggunakan pallet kayu sebagai alasnya dengan maksimal tumpukan sebanyak 7 sak. Penggunaan garam menggunakan prinsip FEFO (First Expired First Out) artinya yang memiliki tanggal kadaluarsa paling dekat yang akan digunakan lebih dahulu. Dilakukan pengujian organoletik dengan parameter bau normal, berwarna putih normal, rasa asin, kadar air maksimal 1%, tidak ada benda asing, dan berbentuk bubuk halus.
5. Umur simpan
Umur simpan untuk garam adalah 1 tahun.
5.2.4. Pengawasan Mutu Bahan Baku Air
Air adalah zat yang tidak mempunyai rasa, warna, dan bau yang terdiri dari hidrogen dan oksigen dengan rumus kimia H2O (Linsley, 1991). Air yang digunakan untuk bahan baku produksi PT. Maya Food Industries berasal dari sumur yang berada di dalam lingkungan perusahaan. Sebelum air digunakan harus melalui tahap water treatment
40
41
6. KESIMPULAN dan SARAN
6.1. Kesimpulan
Pengawasan mutu yang dilakukan pada bahan baku ikan mackerel meliputi uji fisik, kimia, dan mikrobiologi.
Pengawasan mutu yang dilakukan pada bahan baku saus tomat adalah uji fisik/organoleptik.
6.2. Saran
42
7. DAFTAR PUSTAKA
Adawyah, R. (2008). Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Bumi Aksara. Jakarta.
Afrianto, Eddy dan Evi Liviawaty. (1989). Pengawetan dan Pengolahan Ikan. Penerbit Kanisius. Yogyakarta.
Ahmed, Farid E. (1991). Seafood Safety, Committee on Evaluation of the Safety of Fishery Products. National Academy Press. Washington DC.
Arpah, M. (1993). Pengawasan Mutu Pangan. Tarsito. Bandung.
Hastuti, Sri. (2010). Analisis Kualitatif dan Kuantitatif Formaldehid Pada Ikan Asin di Madura. AGROINTEK Vol 4 No 2 Agustus 2010.
Linsley, Ray K. 1995. Teknik Sumber Daya Air, Jilid 1. Penerbit Erlangga. Jakarta.
Moeljanto. (1992). Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan. PT. Penebar Swadaya. Jakarta.
PeraturanMenteriKesehatanRepublik Indonesia. Nomor 492/MENKES/PERIV/2010. Tentang Persyaratan Kualitas Air Miunum. Jakarta.
Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. Nomor HK.00.06.1.52.4011. Tentang Penetapan Batas Maksimum Cemaran Mikroba dan Kimia Dalam Makanan. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia. 2000. SNI 01-4435-2000. Garam Bahan Baku Untuk Garam Konsumsi Beryodium. Bahan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia. 2004. SNI 01-3546-2004. Saus Tomat. Bahan Standarisasi Nasional. Jakarta.
Standar Nasional Indonesia. 2011. SNI 3415-2011. Tapioka. Bahan Standarisasi Nasional. Jakarta.
43
44
8. LAMPIRAN
46
47
48
49
50
51
52
8. 9.SNI Pati Modifikasi
53
8. 11. SNI Garam
