PERENCANAAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (STUDI PADA PT. HEKIKAI INDONESIA)

(1)

PERENCANAAN PERSEDIAAN BAHAN BAKU DENGAN

METODE MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

(STUDI PADA PT. HEKIKAI INDONESIA)

Penulis (Sheilla Anwar), Penulis (Ir. Kurbandi.,S.B.R.,M.M)

Prodi Manajemen, Universitas Pelita Bangsa

E-mail : sheillaanwar96@gmail.com; antyo999@gmail.com

ABSTRAK

Proses produksi merupakan kegiatan inti dari suatu perusahaan manufaktur. Dalam

proses produksi, suatu perusahaan dituntut untuk menghasilkan suatu produk berkualitas,

maka harus tersedia bahan baku yang baik dan sesuai dengan kebutuhan produksi

perusahaan. Oleh karena itu penentuan persediaan bahan baku secara efektif dan efisien

merupakaan kegiatan yang sangat penting dalam suatu proses produksi. Dalam penelitian

yang akan dilakukan oleh penulis adalah penelitian mengenai perencanaan bahan baku

pada produk power steering pada PT. Hekikai Indonesia. Adapun bahan baku utama dari

produk power steering tersebut adalah Alumunium Alloy AD12.1. berdasarkan latar

belakang diatas maka rumusan masalah pokok permasalahnya adalah “Bagaimana

mengendalikan persediaan bahan baku produk power steering pada PT. Hekikai Indonesia

dengan menerapkan metode Material Requirment Planning (MRP)?”. Penelitian ini

merupakan penelitian deskriptif, yaitu penelitian yang menuturkan dan menafsirkan data

yang berkenaan dengan fakta, keadaan, variabel, dan fenomena yang terjadi saat

penelitian berlangsung dan menyajikannya apa adanya. Objek penelitian ini adalah PT.

Hekikai Indonesia dan produk yang akan dianalisis adalah Alumunium Alloy AD12.1.

Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis penerapan Material Requirement Planning

(MRP) yang diawali dengan menganalisis jadwal produksi induk, struktur produk dan

daftar kebutuhan bahan baku, serta diakhiri dengan menganalisis besarnya jumlah

pesanan optimal untuk setiap bahan baku. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan

dengan menggunakan metode Lot for Lot, Fixed Order Quantity, dan Fixed Period

Requirements, total biaya persediaan dapat dilihat pada tabel 5.1. Dapat diketahui bahwa

metode Lot For Lot memiliki total biaya persediaan paling rendah, yaitu Rp.224.955.590 .

Dari Tabel 5.4 Perhitungan Sebelum memakai MRP Biaya Total Persediaan yaitu

Rp.233.603.398. Persentase penurunan harganya ialah 3.7% atau dapat menurunkan

biaya sebesar Rp.8.647.800. Sehingga dengan demikian terbukti bahwa Metode MRP

dapat berperan dalam mengefesiensi biaya persediaan Perusahaan PT.Hekikai Indonesia

Kata kunci : Perencanaan, Persediaan, Bahan Baku, Material Requirement

Planning

(2)

1. PENDAHULUAN

Dalam menjalankan kegiatan produksi perusahaan tidak bisa lepas dari ketersediaan bahan baku guna menunjang kelancaran proses produksi. Perusahaan dengan tingkat persediaan bahan baku yang tinggi atau berlebihan menyebabkan pemborosan biaya persediaan karena biaya yang harus dikeluarkan perusahaan semakin besar atau berbanding lurus dengan jumlah persediaan bahan baku yang disimpan, selain itu juga dapat mengganggu keuangan perusahaan karena modal yang tertanam di dalam persediaan bahan baku tersebut. (Agus Surianto,2013:3).

Dalam penelitian yang akan dilakukan oleh penulis adalah penelitian mengenai perencanaan bahan baku pada produk power steering pada PT. Hekikai Indonesia. Adapun bahan baku utama dari produk power steering tersebut adalah alumunium.

Berkaitan dengan keterbatasan kesediaan bahan baku alumunium Alloy tersebut, PT. Hekikai Indonesia harus mempunyai strategi yang tepat dalam merencanakan persediaan bahan baku agar perusahaan dapat memenuhi rencana produksi secara efektif dan efisien.

Setiap perusahaan akan berusaha untuk mencapai tujuan yang telah ditentukan. Pada umumnya tujuan perusahaan adalah mendapat laba atau keuntungan maksimal dengan biaya seminimal mungkin. Bagi perusahaan manufaktur perencanaan dan pengendalian, baik produksi maupun persediaan ini perlu mendapat perhatian tersendiri. Perencanaan meliputi merencanakan apa, bagaimana, kapan, dan berapa banyak suatu produk akan diproduksi. Sedang pengendalian berarti kontrol terhadap proses produksi agar kelangsungan perusahaan dapat berjalan terus. Persediaan adalah hal yang sangat penting bagi perusahaan, terutama perusahaan manufaktur, karena menunjang kelancaran proses produksi untuk memenuhi permintaan pelanggan. Kekurangan persediaan akan menghambat proses produksi, karena itu berarti tidak ada input yang digunakan untuk proses produksi untuk menghasilkan output berupa produk atau jasa. Namun, pada dasarnya persediaan dihindari oleh perusahaan karena menyebabkan tertanamnya investasi pada persediaan. Persediaan dapat dioptimalkan dengan mengadakan perencanaan produksi

yang lebih baik, serta manajemen persediaan yang optimal, untuk itu maka dibutuhkan adanya pengendalian persediaan guna mencapai tujuan tersebut (Khairani, 2013:49). Suatu sistem yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah yang berkaitan dengan perencanaan bahan baku produksi adalah Material Requirement Planning (MRP) atau sistem perencanaan kebutuhan bahan baku. Yang dimaksud dengan bahan disini adalah semua jenis bahan termasuk komponen (parts) didalam membuat suatu produk. Penjadwalan dan pengendalian bahan dilakukan dengan sistem informasi menggunakan komputer, yang disebut “secara logik”, maksudnya adalah “penggunaan program sistem” (Tampubolon, 2014: 258). Sistem ini digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang bersifat dependent (berdasarkan permintaan) terhadap penyelesaian suatu produk akhir..

MRP lebih kompleks penggunaannya

namun dapat memberikan beberapa keuntungan seperti tingkat persediaan yang lebiih rendah, ketepatan jadwal produksi dan secara langsung berdampak pada finansial perusahaan karena MRP menghasilkan tingkat biaya yang lebih rendah. Penerapan MRP harus didukung oleh sumber daya yang sangat memadai meliputi struktur produk yang jelas dan kesiapan fasilitas produksi. MRP sangat tepat diterapkan dalam situasi dimana dukungnya mesin produksi yang optimal. Berkaitan dengan kegiatan produksi dan produk yang dihasilkan PT. Hekikai Indonesia, dalam kasus ini MRP lebih tepat diterapkan untuk jenis Power Steering karena penggunaan mesin yang optimal dalam produksi baik dalam segi waktu maupun jumlah sesuai dengan tujuan MRP.

Tujuan dari MRP adalah untuk mengendalikan tingkat persediaan , menentukan prioritas operasi pada masing-masing item dan merencanakan kapasitas sistem produksi. Secara detail tingkat persediaan mencakup pemesanaan item dengan jumlah dan waktu yang tepat. Sedangkan prioriritas operasi mencakup pemesanaan dengan tanggal jatuh tempo yang tepat. Kapasitas sistem mencakup perencanaan beban kerja baik untuk pekerja maupun mesin, perencanaan beban yang tepat dan perencanaan waktu yang memadai untuk memprediksi beban yang akan datang. Hal ini memungkinkan sesuatu dapat menjamin

(3)

terpenuhinya jadwal produksi untuk pembuatan produk (Agus Surianto,2013:5).

Dengan MRP pemesanan bahan baku dapat ditentukan oleh jadwal induk produksi, struktur produk, dan status persediaan, sehingga diperoleh biaya persediaan yang rendah.

Bagi sebuah perusahaan tidaklah cukup hanya mengandalkan kualitas produk, tetapi perusahaan harus mengetahui perencanaan kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan. Untuk kelancaran proses produksi dan memenuhi persediaan, perlu dilakukan perencanaan dan pengendalian kebutuhan bahan baku dengan metode yang disebut

Material Requuirement Planning (MRP) System.

Penelitian ini Bertujuan Mendeskripsikan dan menganalisis persediaan bahan baku power steering yang paling optimal, kapan harus tersedia, berapa banyak yang harus dipesan sehingga akan mengurangi resiko kekurangan dan kelebihan bahan baku dengan menggunakan metode Material Requirment Planning (MRP) dan Untuk

mengetahui pengaruh penggunaan metode

MRP terhadap biaya persediaan bahan baku.

2. TINJAUAN PUSTAKA

Ketentuan Umum

Secara Umum, persediaan adalah hal yang sangat utama disetiap perusahaan dalam proses produksi bisa jadi barang maupun jasa. Keberadaan persediaan dalam suatu unit usaha perlu diatur sedemikian rupa sehingga kelancaran pemenuhan kebutuhan pemakai dapat dijamin dan timbulnya suber daya menganggur (idle resources) yang keberadaan menunggu proses lebih lanjut tetap membuat ongkos yang ditimbulkan efisien.

Persediaan bagi perusahaan sangatlah penting, dimana persediaan mampu menghubungkan satu operasi ke operasi selanjutnya yang berurutan dalam pembuatan suatu produk untuk kemudian disampaikan ke konsumen.Persediaan dapat dioptimalkan dengan mengadakan perencanaan produksi yang lebih baik, serta manajemen persediaan yang optimal, untuk itu maka dibutuhkan adanya pengendalian persediaan guna mencapai tujuan tersebut (Khairani, 2013:49).

Jenis-jenis dan Fungsi Persediaan

Menurut Khairani (2013:50) berdasarkan jenisnya, secara umum persediaan dibagi atas 5 (lima) jenis yaitu:

1. Persediaan bahan baku (raw material stock), yaitu barang-barang yang dibeli dari pemasok (supplier) dan akan digunakan atau diolah menjadi produk jadi yang akan dihasilkan oleh perusahaan. 2. Persediaan barang setengah jadi atau

barang dalam proses (work in process/progress stock) yaitu bahan baku

yang sudah diolah atau dirakit menjadi komponen namun masih membutuhkan langkah-langkah selanjutnya agar produk dapat selesai dan menjadi produk akhir. 3. Persediaan bagian produk atau parts yang

dibeli (component stock), yaitu persediaan barang-barang yang terdiri dari komponen (parts) yang diterima dari perusahaan lain, yang dapat secara langsung dirakit dengan parts lain, tanpa proses produksi sebelumnya. Jadi bentuk barang yang merupakan parts ini tidak mengalami perubahan dalam operasi.

4. Persediaan barang jadi (finished goods), yaitu barang yang telah selesai diproses dan siap untuk disimpan di gudang, kemudian dijual atau didistribusikan ke lokasi pemasaran.

5. Persediaan bahan-bahan pembantu atau barang-barang perlengkapan (supplies stock), yaitu barang-barang yang dibutuhkan untuk menunjang kegiatan produksi, namun tidak menjadi bagian produk akhir yang dihasilkan perusahaan. Persediaan sangat bermanfaat bagi proses produksi, karena dengan persediaan akan menjamin tersedianya bahan baku untuk menjamin kelangsungan proses produksi dan menjamin tersedianya barang yang dibutuhkan konsumen. Menurut Khairani (2013:50) berdasarkan fungsinya, persediaan dibagi menjadi atas 3 (tiga) jenis yaitu: Persediaan berdasarkan lot produksi (batch Stock atau Lot

Size Inventory), yaitu persediaan yang

diadakan karena membeli atau membuat bahan-bahan atau barang-barang dalam jumlah yang lebih besar dari jumlah yang dibutuhkan.

Pengertian Bahan Baku

Pengertian Bahan Baku menurut Hanggana (2006:11) adalah sesuatu yang digunakan untuk membuat barang jadi, bahan pasti menempel menjadi satu dengan barang jadi. Dalam sebuah perusahaan bahan baku

(4)

dan bahan penolong memiliki arti yang sangat penting, karena menjadi modal terjadinya proses produksi sampai hasil produksi. Pengelompokan bahan baku dan bahan penolong bertujuan untuk pengendalian bahan dan pembebanan biaya harga pokok produksi. Pengendalian bahan diprioritaskan pada bahan yang nilainya relative tinggi yaitu bahan baku..

Adapun jenis-jenis bahan baku adalah :

a. Bahan Baku Langsung

Bahan baku langsung atau direct material adalah semua bahan baku yang merupakan bagian daripada barang jadi yang dihasilkan. Biaya yang di keluarkan untuk membeli bahan baku langsung ini mempunyai hubungan yang erat dan sebanding dengan jumlah barang jadi yang dihasilkan.

b. Bahan Baku Tidak Langsung

Bahan baku tidak langsung atau disebut juga dengan inderect material, adalah bahan baku yang ikut berperan dalam proses produksi tetapi tidak secara langsung tampak pada barang jadi yang dihasilkan.

Dalam penelitian ini, bahan baku yang penulis maksud adalah bahan baku langsung, yaitu semua bahan baku yang merupakan bagian dari barang jadi yang mempunyai hubungan yang erat dan sebanding dengan jumlah barang jadi yang dihasilkan. Pasokan bahan baku adalah sejumlah material yang disimpan dan dirawat oleh perusahaan yang digunakan utnuk memenuhi kebutuhan industri dalam rangka memperbesar proses produksi. Tujuan dari diadakannya pasokan bahan baku adalah agar tersedianya bahan baku yang diperlukan untuk kegiatan produksi pengolahan, maka akan memperlancar proses produksi pengolahan.

Tujuan Perencanaan dan Pengendalian Bahan Baku :

Untuk menentukan pengendalian persediaan bahan baku yang efektif maka diperlukan suatu perencanaan yang efektif pula dengan tujuan sebagai berikut:

1. Agar jumlah persediaan bahan yang disediakan tidak terlalu sedikit juga terlalu banyak, artinya dalam jumlah yang cukup efisien dan efektif.

2. Operasi perusahaan khususnya proses produksi dapat berjalan secara efisien dan efektif.

3. Implikasi penyediaan bahan baku yang efisien adalah kelancaran proses produksi,

berarti harus disediakan investasi sejumlah modal dalam jumlah yang memadai.

Pengertian Material Requirement

Planning.

Material Requirement Planning (MRP)

atau perencanaan kebutuhan material merupakan suatu teknik yang digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung (dependent) pada item ditingkat (level) yang lebih tinggi. MRP pertama kali ditemukan oleh Joseph Orlicky dari J,I Case Company pada sekitar tahun 1960.

Perencanaan kebutuhan bahan yang lebih dikenal dengan MRP (Material

Requirment Planning) merupakan persediaan

seluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan , baik usaha jasa maupun manufaktur. Yang dimaksud dengan bahan disini adalah semua jenis bahan termasuk komponen (parts)didalam membuat suatu produk. Penjadwalan dan pengendalian bahan dilakukan dengan sistem informasi menggunakan komputer, yang disebut “secara logik”, maksudnya adalah “penggunaan program sistem” (Tampubolon, 2014: 258)

Konsep MRP menyiapkan Jadwal pemesanan agar material atau bahan baku datang tepat pada waktunya, sehingga proses produksi dapat berjalan lancar. Sistem MRP disusun dengan maksud menjawab pertanyaan kapan, berapa banyak, dan apa saja bahan baku yang dibutuhkan secara tepat dan efisien. Metode MRP memang lebih kompleks pengelolaannya tetapi banyak memberikan keuntungan, seperti mengurangi persediaan dan biaya penyimpanan, memberikan informasi untuk mendukung tindakan yang tepat berupa pembatalan pesanan atau penjadwalan ulang, bisa juga merupakan keputusan baru ataupun perbaikan atas keputusan yang lalu dengan memperhitungkan kapasitas produksi yang ada.

Tujuan Material Requirement Planning :

Menurut ampubolon, (2014:259) Sistem Material Requirment Planning bertujuan untuk

1. Membatasi jumlah kebutuhan bahan atau komponen sehingga sesuai dengan kebutuhan produk yang akan di hasilkan. 2. Mengurangi hambatan proses produksi

dengan mencegah keterlambatan penyampaian (delivery) produk kepada pelanggan.

(5)

3. Mengingkatkan efisiensi opersiaonal perusahaan.

Heizer dan Render (2011) menyebutkan bahwa agar sebuah MRP dapat bekerja dengan baik dibutuhkan suatu manajemen persediaan yang baik. Jika perusahaan belum mencapai setidaknya 99 persen ketelitian catatan, maka perencanaan kebutuhan material tidak akan bekerja dengan baik.

Langkah Dasar Penyusunan MRP

Menurut M. Ali Sukamto (2018:66) Pada langkah ini untuk menganilisis data pada prosedur system MRP terdapat empat langkah, kemudian langkah tersebut diterapkan satu persatu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Dan ketika item dalam produksi relative sedikit maka prosedur tersebut dilakukan secara manual. Sedangkan ,kalau jumlah item sangat banyak maka, dapat dijalankan dengan suatu program software.

Heizer dan Render (2011:509-212) menjelaskan bahwa berikut ini adalah proses perhitungan MRP:

1) Kebutuhan Kotor, Jadwal yang menunjukkan permintaan total untuk sebuah barang (setelah dikurangi persediaan di tangan dan tagihan terJadwal) dan (1) kapan harus dipesan dari pemasok, atau (2) ketika produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu.

2) Kebutuhan Bersih, hasil dari penyesuaian kebutuhan kotor terhadap persediaan di tangan yang telah siap dan penerimaan pesanan terencana.

3) Penerimaan Pesanan Terencana, jumlah yang rencananya akan diterima di masa depan.

4) Pengiriman Pesanan Terencana, tanggal Jadwal untuk melepaskan suatu pesanan.

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar leadtime. Lead time item yang dibeli adalah tentang waktu sejak barang dipesan sampai barang diterima, atau apabila barang dibuat maka lead time item yang dibuat adalah waktu sejak item perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses.

3. METODE PENELITIAN

RANCANGAN PENELITIAN

Dalam melakukan penelitian dibutuhkan adanya suatu metode, cara atau taktik sebagai langkah-langkah yang harus ditempunh oleh seorang peneliti dalam memecahkan suatu permasalahan untuk mencapai suatu tujuan. Objek penelitian ini adalah PT. Hekikai Indonesia dan produk yang akan dianalisis adalah Power Steering Alumunium Alloy AD12.1. Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahap yang digambarkan dalam 1 kerangka pemecahan masalah. Penelitian ini dilakukan untuk menganalisis penerapan Material Requirement

Planning (MRP) yang diawali dengan

menganalisis jadwal produksi induk, struktur produk dan daftar kebutuhan bahan baku, serta diakhiri dengan menganalisis besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap bahan baku.

sumber data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer dan data sekunder.

1. Data primer yaitu sumber data yang diperoleh langsung dari sumber asli (tidak melalui media perantara). Data primer dapat berupa opini subjek (orang) secara individual atau kelompok, hasil observasi terhadap suatu benda (fisik), kejadian atau kegiatan, dan hasil pengujian. Dalam hal ini data primer yaitu data yang diperoleh dari hasil wawancara secara langsung dengan pihak perusahaan PT. HEKIKAI INDONESIA.

2. Data sekunder yaitu data yang mengacu pada informasi yang dikumpulkan dari sumber yang telah ada, seperti artikel, internet, jurnal, dan dokumentasi perusahaan. Data-data tersebut meliputi:

a. Data Planning Produksi b. Data pembelian bahan baku c. Biaya pesan dan biaya

penyimpanan

Data-data yang telah dikumpulkan akan diolah sehingga bisa diambil kesimpulan sesuai dengan jenis uji yang akan digunakan nantinya. Pada akhir kesimpulan itulah nantinya akan diketahui bagaimana perencanaan persediaan bahan baku menggunkan metode Material Requirement

Planning pada PT. Hekikai Indonesia yang

(6)

Menghitung Material Requirement Planning (MRP)

Teknik MRP mencakup semua kebutuhan yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian persediaan dan sebagai penjadwalan produksi. Sedangkan tujuan dari

MRP itu sendiri adalah untuk menentukan

kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, menekan biaya yang dibutuhkan untuk pengadaan bahan baku, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan tepat waktu, serta secara khusus dapat berguna dalam lingkungan manufaktur pada perusahaan. Berikut adalah langkah model Material Requirement Planning (MRP).

Akhmad Afiks Abdillah (2017:81)

Master Production Schedules (MPS)

Untuk melakukan penghitungan perencanaan bahan baku menggunakan model

Material Requirement Planning (MRP) kita

harus membuat MPS (Master Production

Schedules) yang dibuat berdasarkan hasil

peramalan permintaan. MPS (Master Production Schedules) dapat dibuat harian,

bulanan atau tahunan, tergantung kepada kebutuhan. Penelitian ini menggunakan MPS harian, karena proses produksi dilakukan dalam kurun waktu 7 bulan atau 212 hari. Akhmad Afiks Abdillah (2017:82-84) 1. Penghitungan Lot Sizing

Dari hasil penghitungan kebutuhan bersih maka kemudian dapat dihitung jumlah lot setiap kali pembelian dilakukan. Perencanaan pembelian bahan baku dilakukan dengan cara menentukan jumlah dan waktu pembelian yang optmal untuk tiap-tiap pembelian. Penelitian ini menggunakan metode Lot for

Lot, Fixed Order Quantity dan Fixed Period Requirements untuk melakukan proses pengghitungan jumlah Lot. Berikut adalah langkah penghitungan jumlah lot:

a. Lot for Lot (LFL)

Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana. Teknik ini selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu, sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan sangat mahal.

Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu teknik ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat setup permanen pada proses produksinya.

b. Fixed Order Quantity (FOQ)

Teknik FOQ menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap untuk suatu persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu periode tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas pemesanannya (lot

sizing) adalah sama untuk seluruh periode

selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost) sangat besar.

c. Fixed Period Requirements (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot

size) bervariasi. Dalam metode FPR ini

selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih. Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang. Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya

Dari ketiga metode lot sizing ini akan dipilih yang menghasilkan penghitungan biaya Persediaan terkecil. Teknik yang dipilih untuk tiap-tiap bahan baku tidak selalu sama, hal ini dikarenakan pemilihan teknik tersebut didasarkan atas metode mana yang menghasilkan biaya yang paling minimum dari ketiga metode yang digunakan. Hasil Lot Sizing akan diusulkan metode mana yang lebih baik digunakan oleh PT.Hekikai Indonesia.

(7)

4. HASIL DAN PEMBAHASAN

MASTER PRODUCTION SCHUDLES (MPS)

MPS (Master Production Schudles) mewakili sebuah rencana untuk pelaksanaan produksi. MPS dibuat berdasarkan hasil peramalan oleh bagian PPIC dan pesanan konsumen. Produksi Power Steering di PT. HAKIKEI INDONESIA hanya berdasarkan

forecasting saja.

Berdasarkan data pembelian, biaya Pemngiriman dapat dihitung sebagai berikut : Biaya Pengiriman = Rp. 140.000,00 x 34 = Rp. 4.760.000,00

Data Biaya

Biaya yang diperlukan dalam perhitungan biaya total persediaan adalah sebagai berikut:

A. Biaya Bahan Baku (Almunium alloy) = Rp. 20.000.000/kg.

B. Biaya Persediaan:

Biaya penyimpanan di PT.Hekikai =Rp.7,00/kg/hari.

Biaya listrik = Rp. 997/kwh. Biaya Satpam x2 = Rp. 3.000.000/ bulan C. Biaya Pemesanan:

Biaya pengiriman = Rp. 140.000,00 / pesan. Biaya Maintenance =Rp. 20.000/1xangkut matrial.

Perhitungan Persediaan Almunium Alloy Periode Januari s/d Juli 2019 Sebelum memakai MRP

biaya tersebut dapat dihitung sebagai berikut :

A. Biaya Bahan Baku (Almunium alloy) = Rp.7.017.000.000.000

Biaya penyimpanan= Rp. 9.693.958 Biaya listrik = Rp. 202.909.440 Biaya Satpam = Rp. 21.000.000

Jumlah Biaya Persediaan = Rp 233.603.398

C. Biaya Pemesanan:

Biaya pengiriman = Rp. 140.000,00 x 34 = Rp. 4.760.000

Biaya Maintenance = Rp. 680.000

Jumlah Biaya Pemesanan = Rp 5.440.000

Perhitungan MRP Perhitungan Lot Sizing

Setelah diketahui jumlah kebutuhan bersih bahan baku, maka perlu direncanakan pembelian bahan baku tersebut. Perencanaan pembelian bahan baku dilakukan dengan cara menentukan jumlah dan waktu pembelian yang optimal untuk tiap-tiap pembelian. Pada penelitian ini, penentuan jumlah dan waktu pembelian bahan baku akan dihitung dengan menggunakan metode Lot Sizing yaitu dngan acuan metode Lot for Lot, Fixed Order

Quantity, dan Fixed Period Requirements.

Pemilihan metode yang akan diterapkan nantinya didasarkan pada metode yang menghasilkan jumlah biaya yang paling minimal diantara ketiga metode yang digunakan..

Perhitungan lot sizing denga menggunakan metode Lot for lot

Pada perhitungan Lot for lot, pembelian bahan baku dilakukan sesuai dengan jumlah kebutuhan bahan baku tiap kebutuhan.

biaya sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut : A. Biaya Bahan Baku (Almunium alloy) = Rp.7.017.000.000.000

C. Biaya Pemesanan:

Jumlah Biaya Pemesanan =

Rp 5.440.000 Perhitungan lot sizing dengan menggunakan metode Fixed Order Quantity

Pada perhitungan Fixed Order Quantity, menggunakan kuantitas pemesanan

yang tetap untuk suatu persediaan item tertentu dapat ditentukan secara sembarang atau berdasarkan pada faktor-faktor intuitif. Dalam menggunakan teknik ini jika perlu, jumlah pesanan diperbesar untuk menyamai jumlah kebutuhan bersih yang tinggi pada suatu periode tertentu yang harus dipenuhi, yang berarti ukuran kuantitas pemesanannya

(8)

(lot sizing) adalah sama untuk seluruh periode selanjutnya dalam perencanaan. Metode ini dapat digunakan untuk item-item yang biaya pemesanannya (ordering cost)

Berdasarkan jadwal lot sizing dengan menggunakan teknik FOQ , biaya sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut :

A. Biaya Bahan Baku (Almunium alloy) = Rp.7.017.000.000.000

Jumlah Biaya Persediaan = Rp 226.894.940

C. Biaya Pemesanan:

Jumlah Biaya Pemesanan = Rp 5.440.000

Perhitungan lot sizing dengan menggunakan metode Fixed Period Requirements (FPR)

Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi. Bila dalam metode FOQ besarnya jumlah ukuran lot adalah selang waktu antar pemesanan tidak tetap, sedangkan dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.

Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang.

Berdasarkan jadwal lot sizing dengan menggunakan teknik FPR di atas, biaya sehubungan dengan penggunaan teknik tersebut dapat dihitung sebagai berikut : A. Biaya Bahan Baku (Almunium alloy) =

Rp.7.017.000.000.000 B. Biaya Persediaan:

C. Biaya Pemesanan:

Jumlah Biaya Pemesanan = Rp 5.440.000

Perhitungan Biaya Persediaan

Perhitungan total biaya persediaan bahan baku Almunium Alloy dengan tiga metode Lot sizing adalah sebagai berikut:

Tabel 5.1

Biaya Total Persediaan Masing-masing Lot Sizing

Biaya Total Persediaan (Rp)

Lot For Lot Fixed Order

Quantity

Fixed Period Requirements

Rp. 224.955.590 Rp. 226.894.940 Rp. 232..928.919

Dari Tabel 5.1 diatas dapat diketahui bahwa metode Lot For Lot memiliki total biaya persediaan paling rendah, yaitu Rp.224.955.590 .

Dari Perhitungan Sebelum memakai

MRP Biaya Total Persediaan yaitu Rp.233.603.398.

Persentase penurunan harganya ialah 3.7% atau dapat menurunkan biaya sebesar Rp.8.647.800. Sehingga dengan demikian terbukti bahwa Metode MRP dapat berperan dalam mengefesiensi biaya persediaan Perusahaan PT.Hekikai Indonesia.

5. KESIMPULAN

Kesimpulan

1 Berdasarkan analisis yang telah dilakukan, penulis dapat menarik kesimpulan bahwa Untuk mengoptimalkan fungsi persediaan , perusahaan harus membuat rencana dalam pengadaan bahan baku. Perencanaan tersebut harus sesuai dengan kebutuhan produksi untuk setiap bulan. Berdasarkan analisis yang telah dilakukan dengan menggunakan metode

Lot for Lot, Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Requirements, total biaya persediaan dapat dilihat pada tabel 5.11. Dari Tabel 5.1 diatas dapat diketahui

(9)

bahwa metode Lot For Lot memiliki total biaya persediaan paling rendah, yaitu Rp.224.955.590 . Dari Perhitungan Sebelum memakai MRP Biaya Total Persediaan yaitu Rp.233.603.398. 2 Persentase penurunan harganya ialah

3.7% atau dapat menurunkan biaya sebesar Rp.8.647.800. Sehingga dengan demikian terbukti bahwa Metode MRP dapat berperan dalam mengefesiensi biaya persediaan Perusahaan PT.Hekikai Indonesia.

Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, diharapkan dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan perusahaan dan para pembaca, dari hasil pengolahan data penulis, teknik Material Requirement Planning(MRP) dapat meminimalisir biaya pengeluaran dari pengadaan bahan baku. Hal ini dapat dipertimbangkan oleh perusahaan untuk menerapkan metode MRP dalam merencanakan kebutuhan material. Selain itu

MRP menjadikan sistem penyediaan bahan

baku menjadi lebih mudah karena terjadwal dengan baik yang dapat menghindarkan stock out dan over stock sehingga tidak akan menghambat produksi, sehingga metode MRP lebih efektif dari pada metode yang sedang berjalan.

Berdasarkan kesimpulan diatas dapat diberikan saran-saran untuk perusahaan sebagai berikut:

1. Perusahaan dalam membuat peramalan untuk Pembelian Alumunium untuk dapat memperhatikan kapasitas yang dapat dibuat oleh perusahaan itu sendiri, sehingga persediaan yang ada juga dapat dioptimalkan.

2. Perusahaan dalam membuat perencanaan persediaan bahan baku dapat menggunakan teknik lot sizing metode Lot

For Lot supaya total biaya persediaan

menjadi minimum.

DAFTAR PUSTAKA

Akhmad Afiks Abdillah .2017. Analisis Penerapan Material Requirement

Planning dalam Perencanaan

Persediaan Bahan Baku Berdasarkan Permintaan Pasar

Dengan Metode Pendekatan Single

Moving Average Dan Single

Exponential Smooting With Linear Trend di PT.Kharisma Proteindo

Utama 3.( Universitas Lampung, Bandar Lampung).

Agus Surianto .2013. Penerapan Metode

Material Requirement Planning

(MRP) di PT. BOKORMAS

MOJOKERTO.(Universitas Brawijaya, Malang).

Aprilia Sujarwati Putri.2017. Penerapan

Matrial Requirement Planning

(MRP) dalam perencanaan

persediaan bahan baku pembuatan produk Cowboy Chair Goat Skin di CV, TIGA BERLIAN JAYA Asvin & Achmad Syaichu. 2015.

Perencanaan Persediaan Bahan Baku Menggunakan Metode

Material Requirement

Planning(MPR) Produk Kacang

Shanghai Perusahaan Gangsar Ngunut-Tulungagung. Jawa Timur : Jurusan Teknik Industri STT POMOSDA

Devi, Cinta Resmi. 2011. Kajian Perencanaan dan Pengendalian Persediaan Bahan Baku Produk Polyester dengan Metode Material

Requirements Planning di PT

Indorama Shynthetics, Tbk. Tidak Dipublikasikan.

Dwika Ery Irwansyah 2010. Penerapan

Material Requirement

Planning(MRP) dalam perencanaan

persediaan bahan baku jamu sehat perkasa pada PT. Nyonya Meneer Semarang

Haizer & Render.2010. Manajemen Operasi. Edisi keTujuh Buku 1. Jakarta: SalembaEmpat.

__________.2011. Manajemen Operasi. Edisi kesepuluh. Jakarta: Salemba Empat.

__________.2015. Manajemen Operasi:Manajemen

Keberlangsungan Dan Rantai Pasokan. Edisi ke Sebelas.Jakarta: SalembaEmpat.

(10)

Haming, and all. 2014. Manajemen

Produksi Modern. Jakarta: Bumi

Aksara

Khairani. 2013. Perencanaan dan

Pengendalian Produksi.

Yogyakarta: Graha Ilmu

Mamang, & Sopiah. 2010. Metode

Penelitian Pendekatan Praktis dalam Penelitian. Yogyakarta: Andi

M. Ali Sukamto, M. Hufron dan M. Khoirul ABS. 2010. Analisis Material Requirements planning

(MRP) dalam upaya

Mengendalikan Persediaan Bahan Baku Knalpot. UD. Bengkel GRM

(Gandhoel Racing Modification): Tuban.

Sugiyono. 2011. Metode Penelitian Kuantitatif kualitatif dan R&D (cetakan ke-14). Bandung. Alfabeta

__________. 2013. Metode Penelitian

Bisnis. Bandung: Alfabeta

Tampubolon, Manahan, P. 2014.

Manajemen Operasional dan

Rantai Pemasok. Mitra Wacana

Media. Jakarta

William. Y. B & Dyah. I. R. (2016).

Perencanaan Persediaan Bahan

Baku Semen Dengan Metode

Material Requirement Planning

(MRP) pada PT. Incocement

Tunggal Prakarsa Tbk, plant

cirebon. Fakultas Teknik,