PT Nippon Indosari Corpindo memiliki keterbatasan dalam menentukan penjadwalan produksi, yaitu: (1) Terbatasnya jumlah line yang ada memaksa bagian produksi secara bergantian menggunakan line dalam memproduksi roti manis, dan (2) Setiap jenis adonan berbeda antara yang satu dengan yang lain memiliki waktu persiapan atau set-up times. Waktu set-up tersebut secara keseluruhan dapat ditulis sebagai berikut:
misalkan,
t1= waktu yang dibutuhkan untuk mengganti jenis batch,
t2= waktu yang dibutuhkan untuk mengganti kemasan,
t3= waktu yang dibutuhkan untuk merubah suhu pemanggangan,
t4= waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan bahan roti.
maka,
set-up times = max {t1, t2, t3, t4}.
Waktu maksimum dari waktu persiapan atau set-up times tersebut diperhitungkan atau ditambahkan pada saat proses dough mixing.
Selama ini bagian Produksi di PT Nippon Indosari Corpindo membuat jadwal produksi dimulai dari proses dough mixing agar dapat lebih memudahkan dalam membuat jadwal di setiap line dan juga agar aliran proses produksi dapat berjalan dengan lancar.
Permasalahan waktu set-up yang berbeda-beda serta jumlah line yang terbatas ini memaksa bagian produksi di PT Nippon Indosari Corpindo untuk membuat sebuah penjadwalan yang efektif dalam menyelesaikan pemesanan roti manis seperti yang digambarkan di atas. Selama ini bagian produksi membuat penjadwalan secara manual sehingga memiliki kesulitan dalam penjadwalan produksi dan juga mengalami keterlambatan dalam memenuhi jadwal roti manis yang telah ditentukan sesuai dengan OTP yang ada.
Tujuan penelitian ini adalah membuat sebuah penjadwalan yang efektif dan dapat memenuhi pesanan roti yang telah ditentukan sekaligus meminimumkan waktu
produksi atau makespan. Hal ini dapat dipecahkan dengan menggunakan pendekatanInteger Nonlinear Programming (INLP) dan dipecahkan dengan metode heuristik.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Semua mesin siap digunakan sejak dari awal produksi dan tidak rusak.
2. Semua job siap diproduksi dari awal. 3. Waktu setiap antarproses diasumsikan
tidak ada.
4. Waktu yang digunakan tidak berbeda jauh dengan waktu yang sebenarnya. 3.6 Metode Pemecahan Masalah
Metode heuristik yang digunakan dalam memecahkan permasalahan ini merupakan metode yang mudah diaplikasikan. Metode ini dimulai dengan menentukan jumlah job yang akan diproses. Job yang memiliki waktu mulai tercepat akan diproses terlebih dahulu. Jika terdapat lebih dari satu job dengan waktu mulai tercepat yang sama, maka job dengan kemungkinan waktu selesai tercepat akan diproses terlebih dahulu. Setelahjob pertama selesai diproses, maka lakukan langkah yang sama untuk job-job selainnya hingga semua job selesai diproses. Metode ini secara sederhana dapat ditulis sebagai berikut:
1. Tentukan jumlah job-job yang akan diproses.
2. Job yang memiliki waktu mulai tercepat akan dipilih pertama kali untuk diproses. Jika terdapat lebih dari satu job dengan waktu mulai tercepat yang sama, maka job dengan kemungkinan waktu selesai tercepat akan dipilih untuk diproses. 3. Tetapkan job yang lain yang belum
diproses sebagai alternatif.
4. Setelah job tersebut diproses, ulangi langkah 2 dan 3 sampai semua job-job selesai diproses.
Solusi yang didapatkan dari langkah-langkah di atas merupakan solusi yang baik. Solusi yang didapatkan akan diperbaiki dengan langkah yang sama tetapi dengan urutan job yang berbeda.
IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Hasil PenelitianPenelitian ini mengambil data dan permasalahan pada produksi roti manis dengan label SariRoti. PT Nippon Indosari Corpindo memproduksi 23 jenis roti manis
berlabel SariRoti di mana roti-roti tersebut akan dikelompokkan ke dalam 9 jenis dalam ukuran batch. Pengelompokan tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:
Tabel 2. Jenis Adonan dan Jenis Item Roti Manis berlabel SariRoti
BATCH JENIS ROTI KODE ROTI
RM+ Roti Manis Coklat ICK
Roti Manis Coklat Keju ICC
RM- Roti Manis Sarikaya ISK
Roti Manis Strawberry IST
Roti Manis Keju IKJ
Roti Manis Kelapa IKK
Sobek Roti Sobek Coklat-Coklat TOC
Roti Sobek Coklat-Keju TCC
Roti Sobek Coklat-Sarikaya TCS Roti Sobek Coklat-Strawbery TST
Sandroll Roti Sandroll Coklat SRC
Roti Sandroll Coklat-Vanilla SCV
Roti Sandroll Mocca SCM
Roti Sandroll Krim Keju SCC
Unbranded Plan Sandroll UPS
Kasur Susu Roti Kasur Susu RKS
Kasur Keju Roti Kasur Keju RKJ
Sisir Roti Sisir Mentega RSM
Burger Burger Bun BGR
Unbranded Burger Bun UBB
Unbranded Burger Wijen UBW
Planroll Unbranded Plan Roll UPR
Plan Roll P.Roll
Sumber: PDQA PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Bagian PPIC PT Nippon Indosari
Corpindo telah menentukan jumlah batch yang harus diproduksi oleh bagian produksi sesuai dengan jumlah pesanan roti setiap hari yang didapatkan dari bagian pemasaran
dan penjualan. Banyaknya jumlah batch yang diterima oleh bagian produksi pada tanggal 1 November 2008 diberikan pada Tabel 3.
Tabel 3. Jumlah Batch untuk tanggal 1 November 2008
Batch 70 kg 60 kg 50 kg 40 kg Sobek 58 1 RM+ 11 1 RM- 7 1 Sandroll 8 1 1 Kasur Susu 2 Kasur Keju 1 1 1 Sisir 1 Planroll 1 Burger 5 3
Sumber: PPIC PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Berdasarkan Tabel 3, dapat diketahui
bahwa total jumlah batch yang akan diproduksi untuk tanggal 1 November 2008 adalah 104 batch.
Selain menentukan jumlah batch yang harus diproduksi oleh bagian produksi selama satu hari, bagian PPIC telah
menentukan jumlah pesanan roti yang harus dipenuhi oleh bagian produksi sesuai dengan OTP dan waktu yang telah ditentukan. OTP untuk tanggal 1 November 2008 diberikan pada Tabel 4.
Tabel 4. Jumlah Pesanan Roti Manis untuk tanggal 1 November 2008 Jenis
Roti Satuan
Jumlah pesanan roti
2:00 4:00 9:00 15:00 20:00 23:50 Total ICK Pcs 927 0 5332 8755 0 4449 19463 ICC Pcs 489 0 1518 1189 0 1113 4329 ISK Pcs 177 0 1294 1393 0 1161 4017 IST Pcs 145 0 951 1944 0 886 3926 IKJ Pcs 499 0 1260 2329 0 1244 5332 IKL Pcs 0 0 794 978 0 384 2156 TOC Pack 1215 0 6933 2233 0 6612 16993 TCC Pack 892 0 3393 1327 0 3602 9214 TCS Pack 638 0 3106 994 0 2428 7166 TST Pack 583 0 2385 870 0 2276 6114 SRC Pcs 386 0 1705 1262 0 1277 4630 SCV Pcs 303 0 1188 1262 0 940 3693 SRM Pcs 312 0 1588 2229 0 1652 5781 SCC Pcs 554 0 1374 1423 0 1242 4593 RKS Pack 0 0 0 226 0 726 952 RKJ Pack 307 0 1374 212 0 523 952 RSM Pack 0 0 8 362 0 467 837 BGR Pack 0 0 328 227 0 2019 2574 UBB Pcs 0 0 0 0 0 0 0 UPS Pcs 0 0 0 0 0 0 0 UBW Pcs 0 0 0 0 0 1082 1082 UPR Pcs 0 0 0 0 0 0 0 P.Roll Pack 0 0 21 248 0 91 360 Total 7419 0 34552 29463 0 34194 104164 Sumber: PPIC PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang
Jumlah pesanan roti manis akan dikelompokkan sesuai dengan adonannya seperti telah digambarkan dalam Tabel 2, kemudian jumlah tersebut dibagi dengan standar jumlah roti manis per kg adonan
sesuai dengan satuannya yang digambarkan dalam Tabel 5. Hal ini dimaksudkan agar jumlah pesanan roti dapat diubah ke dalam bentuk batch sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan.
Tabel 5. Standar Jumlah Roti Manis untuk Per Kg Adonan Batch Pcs/kg Pcs / PackJumlah Pack/kg
Sobek 38.6 4 9.7 Sisir 41.8 3 13.9 Kasur Keju 64.4 6 10.7 Kasur susu 71.2 6 11.9 Plan Roll 36.4 6 6.1 RM- 32.2 1 RM+ 33.3 1 Sandroll 32.2 1 Burger 30.6 4 7.6
Sumber: Bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo, Cikarang Untuk mendapatkan jumlah pesanan roti
sesuai dengan OTP dan jumlah batch yang telah ditentukan, dapat diberikan contoh sebagai berikut:
Penghitungan untuk jumlah pesanan batch RM+ didapatkan dengan menjumlahkan pesanan roti dengan kode
ICK dan ICC, kemudian akan dibagi dengan standar jumlah roti jenis batch RM+ dengan satuan pcs sehingga akan didapatkan hasil sebagai berikut:
2:00 = (927+489) / 33.3 = 42.52 kg. 9:00 = (5332+1518) / 33.3 = 205.71 kg.
15:00 = (8755+1189) / 33.3 = 298.62 kg. 23:50 = (4449+1113) / 33.3 = 167.63 kg. Jumlah kebutuhan kg adonan per OTP kemudian akan disesuaikan dengan jumlah batch RM+ yang telah disediakan oleh PPIC sesuai dengan Tabel 3, yaitu 11 batch berukuran 60 kg dan 1 batch berukuran 50 kg. Jika dikonversi sesuai dengan jumlah batch yang ada, maka akan didapatkan
bahwa pada pukul 2:00 dibutuhkan 1 batch 60 kg, pukul 9:00 dibutuhkan 4 batch 60 kg, pukul 15:00 dibutuhkan 5 batch 60 kg, dan pukul 23:50 dibutuhkan 1 batch 60 kg dan 1 batch 50 kg.
Jumlah pesanan dalam ukuran batch sesuai dengan OTP yang telah ditentukan selengkapnya disajikan dalam Tabel 6.
Tabel 6. Jumlah pesanan sesuai OTP dalam ukuran batch
Jenis Sabtu, 1 November 2008
Batch 2:00 4:00 9:00 15:00 20:00 23:50 Total RM+ (60 kg) 1 4 5 1 11 RM+ (50 kg) 1 1 RM- (60 kg) 1 2 4 7 RM- (50 kg) 1 1 Sandroll (60 kg) 3 4 1 8 Sandroll (50 kg) 1 1 Sandroll (40 kg) 1 1 Sobek (70 kg) 5 24 8 21 58 Sobek (50 kg) 1 1 Kasur Susu (40 kg) 1 1 2 Kasur Keju (60 kg) 1 1 Kasur Keju (50 kg) 1 1 Kasur Keju (40 kg) 1 1 PlanRoll (40 kg) 1 1 Burger (50 kg) 1 4 5 Burger (40 kg) 1 2 3 Sisir Mentega (60 kg) 1 1
Sumber: Data hasil pengolahan Untuk memenuhi pesanan roti sesuai dengan waktu dan jumlah yang telah ditentukan dalan OTP, PT Nippon Indosari Corpindo memiliki 2 line untuk memproses adonan menjadi roti. Proses produksi roti manis tersebut terdiri atas beberapa proses seperti yang telah digambarkan dalam Gambar 4.
Setiap batch adonan memiliki waktu proses yang berbeda-beda di setiap proses dan line. Sebagai contoh, untuk batch jenis Sobek dengan berat 70 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 19 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di
final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging. Sementara itu, untuk batch jenis Sobek dengan berat 40 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 11 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging.
Untuk mendapatkan waktu proses batch jenis Sobek dengan berat 60 kg dan 50 kg digunakan metode penarikan garis lurus di antara waktu proses 70 dan 40 kg. Sehingga
untuk batch jenis Sobek dengan berat 60 kg di line 1 membutuhkan waktu 5 menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 16 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging dan batch jenis Sobek dengan berat 50 kg di line 1 membutuhkan waktu 5
menit di sponge mixing, 189 menit di fermentasi, 13 menit di dough mixing, 15 menit di floor time, 13 menit di dividing, 13 menit di intermediate proofing, 7 menit di panning, 65 menit di final fermentation, 14 menit di baking, 3 menit di depanning and glazing, 30 menit di cooling, dan 5 menit di packaging.
Waktu proses untuk setiap jenis batch dengan berat yang berbeda selengkapnya dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Waktu produksi roti manis (menit) Line 1
Jenis Berat Sponge Fermentasi I Dough Floor Dividing Intermediate Panning Final Penaburan Baking Depanning Cooling Packaging
batch (kg) mixing Mixing Time Proofing Fermentation wijen/keju & Glazing
Sobek 70 kg 5 189 13 15 19 13 7 65 0 14 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 11 13 7 65 0 14 3 30 5 Kasur Susu 60 kg 5 150 13 15 30 13 7 60 0 12 3 30 5 40 kg 5 150 13 15 20 13 7 60 0 12 3 30 5 Kasur Keju 60 kg 5 189 13 15 27 13 7 60 6 12 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 18 13 7 60 6 12 3 30 5 Sisir Mentega 60 kg 5 150 13 15 18 13 5 60 0 12 3 30 5 40 kg 5 150 13 15 12 13 5 60 0 12 3 30 5 Plan Roll 50 kg 5 180 17 10 21 10 4 50 0 8 3 30 8 40 kg 5 180 17 10 17 10 4 50 0 8 3 30 8 RM+ 60 kg 5 189 13 15 18 13 3 60 0 9 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 12 13 3 60 0 9 3 30 5 RM- 60 kg 5 189 13 15 17 13 3 60 0 9 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 12 13 3 60 0 9 3 30 5 Burger 50 kg 7 180 17 0 18 7 4 70 0 10 3 30 8 Burger Wijen 50 kg 7 180 17 0 18 7 4 70 6 10 3 30 8 40 kg 7 180 17 0 16 7 4 70 0 10 3 30 8 Line 2
Jenis Berat Sponge Fermentasi I Dough Floor Dividing Intermediate Panning Final Penaburan Baking Depanning Cooling Packaging
batch (kg) mixing Mixing Time Proofing Fermentation wijen/keju & Glazing
Kasur Susu 60 kg 5 150 13 15 43 15 7 60 0 12 3 30 5 40 kg 5 150 13 15 29 15 7 60 0 12 3 30 5 Kasur Keju 60 kg 5 189 13 15 39 15 7 60 6 12 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 26 15 7 60 6 12 3 30 5 Sisir mentega 60 kg 5 150 13 15 26 15 5 60 0 21 3 30 5 40 kg 5 150 13 15 17 15 5 60 0 14 3 30 5 PlanRoll 50 kg 5 180 17 10 22 10 4 50 0 8 3 30 8 40 kg 5 180 17 10 17 10 4 50 0 8 3 30 8 RM+ 60 kg 5 189 13 15 20 15 3 60 0 8 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 13 15 3 60 0 8 3 30 5 RM- 60 kg 5 189 13 15 19 15 3 60 0 9 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 13 15 3 60 0 9 3 30 5 Sobek 70 kg 5 189 13 15 27 15 6 65 0 14 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 16 15 6 65 0 14 3 30 5 Sandroll 60 kg 5 189 13 15 19 15 3 60 0 8 3 30 5 40 kg 5 189 13 15 13 15 3 60 0 8 3 30 5 Burger 50 kg 7 180 17 0 18 7 4 70 0 10 3 30 8 Burger Wijen 50 kg 7 180 17 0 18 7 4 70 6 10 3 30 8 40 kg 7 180 17 0 16 7 4 70 0 10 3 30 8
Proses pergantian antara batch yang berbeda jenisnya membutuhkan waktu setup times atau waktu persiapan. Sebagai contoh, pergantian antara batch jenis Sobek dengan
jenis Kasur Keju membutuhkan waktu set-up 6 menit. Waktu set-up selengkapnya ditampilkan pada Tabel 8.
Tabel 8. Waktu persiapan Antaradonan (menit) sobek kasur
keju kasur susu planroll mentegasisir RM+ RM- sandroll burger
Sobek 0 6 6 6 6 6 6 6 23 Kasur keju 7 0 5 8 6 7 7 8 18 Kasur susu 7 5 0 8 6 7 7 8 18 Planroll 8 9 9 0 9 8 8 8 27 Sisir mentega 8 7 7 8 0 8 8 7 23 RM+ 8 9 9 8 9 0 5 5 31 RM- 8 9 9 8 9 5 0 6 31 Sandroll 8 9 9 8 9 6 6 0 31 Burger 12 15 15 12 15 12 12 12 0
Sumber: Data hasil analisis
4.2 Formulasi Masalah dalam Model Matematika
Berdasarkan data yang didapatkan, maka permasalahan kemudian dimasukan ke dalam model matematika yang berbasis kepada Integer Nonlinear Programming. Bentuk formulasi masalah tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:
Misalkan:
g, i, j = indeks batch. k = indeks line. h = indeks proses.
di = batas waktu penyelesaian bagi batch i.
Sij = waktu set-up antara batch i dan batch j(Tabel 8).
pikh = waktu proses bagi batch i pada proses ke-h di line k(Tabel 7).
Didefinisikan variabel keputusan sebagai berikut:
, jika batch j tepat diproses setelah batch i pada line k , selainnya.
, jika batch i diproses pada line k , selainnya.
qih = waktu proses pada proses ke-h dari jenis batch ke-i.
tikh = waktu mulai proses ke-h dari jenis batch ke-i pada line k.
eikh = waktu selesai proses ke-h dari jenis batch ke-i pada line k.
Cmax = makespan maksimum.
Fungsi objektif yang ingin kita capai dapat diformulasikan sebagai berikut:
Min Cmax
Kendala yang ada sebagai berikut:
1. Tiap batch tepat diproses hanya pada satuline. 104 2 0, 1; 1, 2,...,104 ijk i i j k x j
Bentuk kendala ini berjumlah 104 kendala.
2.
Setiap batch dengan batchyang lainnya harus dikerjakan secara berurutan.104 104 0, 0,
0;
1, 2;
1, 2,..,104;
igk gjk i i g j j gx
x
k
g
Bentuk kendala ini berjumlah 208 kendala.
1
0
ijkx
1
0
iky
3. Setiap line mengerjakan hanya satu jenis batch pada awal mulai bekerja.
104 0 1 1; 1, 2; ik i x k
Bentuk kendala ini berjumlah 2 kendala. 4. Makespan maksimum merupakan nilai
terbesar dari waktu selesainya proses terakhir setiap batch.
2 max 11 1 ; 1, 2,...,104 ik ik k C y e i
Bentuk kendala ini berjumlah 104 kendala.
5. Waktu set-up pada awal proses bernilai nol.
0i 0; 1, 2,..,104
S i
Bentuk kendala ini berjumlah 104 kendala.
6. Dua buah batch yang dikerjakan secara berurutan, dikerjakan pada line yang sama. 104 0;
;
1, 2,...,104;
1, 2
ijk jk i i jx
y
j
k
Bentuk kendala ini berjumlah 208 kendala.
7. Waktu proses yang dilalui oleh setiap jenis batchbergantung kepada lineyang dipilih. 2 1
;
1, 2,...,104;
1,...,11;
ik ikh ih ky p
q
i
h
Bentuk kendala ini berjumlah 1144 kendala.
8. Waktu selesai suatu proses pada setiap batchmerupakan waktu mulai ditambah waktu proses.
(
);
1, 2,...,104;
1, 2;
1, 2,...,11
ikh ik ikh ihe
y t
q
i
k
h
Bentuk kendala ini berjumlah 2288 kendala.
9. Proses selanjutnya pada suatu batch dapat dimulai ketika proses sebelumnya telah selesai diproses.
( 1) ; 1, 2,...,104; 1, 2; 1,..,10 ik h ikh t e i k h
Bentuk kendala ini berjumlah 2080 kendala.
10. Waktu mulai proses pertama pada setiap batch merupakan waktu selesai proses pertama batch sebelumnya ditambah dengan waktu set-upantara kedua batch tersebut. 1
(
1);
0,1,..,104,
1, 2,...,104(
);
1, 2;
jk ijk ik ijt
x e
S
i
j
i
j k
Bentuk kendala ini berjumlah 21632 kendala.
11. Waktu mulai suatu proses dari setiap batch dapat dimulai ketika batch sebelumnya telah menyelesaikan prosesnya pada proses tersebut.
; 0,1,...,104; 1, 2; 1,...,104( ); 2,3, 4,6,...,9,11 jkh ijk ikh t x e i k j i j h
Bentuk kendala ini berjumlah 173056 kendala.
12. Setiap jenis batch harus selesai sebelum batas waktu yang diberikan.
2 11 1
;
1, 2,...,104
ik ik i ky e
d i
Bentuk kendala ini berjumlah 104 kendala.
13. Untuk waktu proses dan waktu mulai pada saat i=0 bernilai nol.
0kh, 0kh, 0kh 0; 1, 2; 1,...,11
t p e k h
14. Variabel keputusan bernilai 0 atau 1. , 0,1
ijk ik x y
4.3 Hasil Optimasi yang diperoleh
Data dan formulasi yang telah dipaparkan pada subbab 4.1 dan 4.2, kemudian dimasukkan ke dalam proses komputasi dengan menggunakan salah satu perangkat lunak pengoptimuman. Jadwal yang diperoleh dari hasil simulasi untuk line 1 dan line 2 dapat digambarkan sebagai berikut:
Tabel 9. Hasil Simulasi untuk Penjadwalan Produksi
Line 1
Awal Dough
Mixing Jenis batch
Berat (kg)
Selesai Produksi
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (kg) Selesai Produksi 20:45 SOBEK 70 23:49 5:54 SOBEK 70 8:58 21:04 SOBEK 70 0:08 6:13 SOBEK 70 9:17 21:23 SOBEK 70 0:27 6:32 SOBEK 70 9:36 21:42 SOBEK 70 0:46 6:51 SOBEK 70 9:55 22:01 SOBEK 70 1:05 7:10 SOBEK 70 10:14 22:20 SOBEK 70 1:24 7:29 SOBEK 70 10:33 22:39 SOBEK 50 1:39 7:48 SOBEK 70 10:52
22:58 KASUR KEJU 40 2:00 8:07 SOBEK 70 11:11
23:16 KASUR KEJU 60 2:27 8:26 SOBEK 70 11:30
23:43 KASUR KEJU 50 2:49 8:45 SOBEK 70 11:49
0:12 SOBEK 70 3:16 9:04 SOBEK 70 12:08 0:31 SOBEK 70 3:35 9:23 SOBEK 70 12:27 0:50 SOBEK 70 3:54 9:42 SOBEK 70 12:46 1:09 SOBEK 70 4:13 10:01 SOBEK 70 13:05 1:28 SOBEK 70 4:32 10:20 SOBEK 70 13:24 1:47 SOBEK 70 4:51 10:39 SOBEK 70 13:43 2:06 SOBEK 70 5:10 10:58 SOBEK 70 14:02 2:25 SOBEK 70 5:29 11:17 SOBEK 70 14:21 2:44 SOBEK 70 5:48 11:36 SOBEK 70 14:40
3:03 SOBEK 70 6:07 12:01 KASUR SUSU 40 14:59
3:22 SOBEK 70 6:26 12:21 KASUR SUSU 40 15:19
3:41 SOBEK 70 6:45 12:48 SOBEK 70 15:56 4:00 SOBEK 70 7:04 13:07 SOBEK 70 16:11 4:19 SOBEK 70 7:23 13:26 SOBEK 70 16:30 4:38 SOBEK 70 7:42 13:45 SOBEK 70 16:49 4:57 SOBEK 70 8:01 14:04 SOBEK 70 17:08 5:16 SOBEK 70 8:20 14:23 SOBEK 70 17:27 5:35 SOBEK 70 8:39 Line 2 Awal Dough
Mixing Jenis batch
Berat (kg)
Selesai Produksi
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (kg) Selesai Produksi 20:45 RM- 60 23:37 5:55 BURGER 50 9:00 21:04 RM- 60 23:56 6:13 BURGER 40 9:18 21:23 RM- 60 0:15 6:30 BURGER 40 9:42 21:42 RM- 60 0:34 6:47 BURGER 50 9:57 22:01 RM- 60 0:53 7:05 BURGER 50 10:12 22:20 RM- 60 1:12 7:23 BURGER 50 10:30 22:44 RM+ 60 1:36 7:41 BURGER 50 10:48 23:09 SANDROLL 50 1:57 7:59 BURGER 40 11:06 23:25 SANDROLL 60 2:16 8:28 RM- 60 11:33 23:44 SANDROLL 60 2:35 8:47 RM- 50 11:48 0:03 SANDROLL 60 2:54 9:08 RM+ 60 12:08 0:22 SANDROLL 60 3:13 9:28 RM+ 60 12:23 0:41 SANDROLL 60 3:32 9:48 RM+ 60 12:40 1:00 SANDROLL 60 3:51 10:08 RM+ 60 13:00 1:19 SANDROLL 60 4:10 10:28 RM+ 60 13:20 1:38 SANDROLL 60 4:29 10:56 PLANROLL 40 13:46 1:57 SANDROLL 40 4:44 11:22 SISIR 60 14:26 2:16 RM+ 60 5:08 11:56 SOBEK 70 15:09 2:36 RM+ 60 5:28 12:23 SOBEK 70 15:36 2:56 RM+ 60 5:48 12:50 SOBEK 70 16:03 3:16 RM+ 60 6:08 13:17 SOBEK 70 16:30 3:44 SOBEK 70 6:57 13:44 SOBEK 70 16:57 4:11 SOBEK 70 7:24 14:17 RM+ 70 17:18 4:38 SOBEK 70 7:51 14:37 RM+ 50 17:33 5:05 SOBEK 70 8:18
Berdasarkan Tabel 9, dapat diketahui waktu selesai dari setiap batch yang diproduksi di line 1 dan line 2. Line 1 memproduksi sebanyak 55 jenis batch dengan total waktu proses adalah 20 jam 42
menit atau 1242 menit. Sementara line 2 memproduksi sebanyak 49 jenis batch dengan total waktu proses adalah 20 jam 48 menit atau 1248 menit. Nilai makespan
maksimum yang didapatkan adalah 1248
menit. manis yang sudah dilakukan di PT Nippon Sementara itu, jadwal produksi roti Indosari Corpindo adalah sebagai berikut: Tabel 10. Jadwal Produksi yang dilakukan di PT Nippon Indosari Corpindo
Line 1
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (kg)
Selesai Produksi
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (Kg) Selesai Produksi 22:10 SOBEK 70 1:14 7:43 SOBEK 70 10:47 22:29 SOBEK 70 1:35 8:02 SOBEK 70 11:06 22:48 SOBEK 70 1:52 8:21 SOBEK 70 11:25 23:07 SOBEK 70 2:11 8:40 SOBEK 70 11:44 23:26 SOBEK 70 2:30 8:59 SOBEK 70 12:03 23:45 SOBEK 70 2:49 9:18 SOBEK 70 12:22 0:04 SOBEK 70 3:08 9:37 SOBEK 70 12:41 0:23 SOBEK 70 3:27 9:56 SOBEK 70 13:00
0:42 SOBEK 70 3:46 10:21 KASUR SUSU 40 13:19
1:01 SOBEK 70 4:05 10:41 KASUR SUSU 40 13:39
1:20 SOBEK 70 4:24 11:06 SISIR 60 14:00 1:39 SOBEK 70 4:43 11:31 SOBEK 70 14:35 1:58 SOBEK 70 5:02 11:50 SOBEK 70 14:54 2:17 SOBEK 70 5:21 12:09 SOBEK 70 15:13 2:36 SOBEK 70 5:40 12:28 SOBEK 70 15:32 2:55 SOBEK 70 5:59 12:47 SOBEK 70 15:51 3:14 SOBEK 70 6:18 13:06 SOBEK 70 16:10 3:33 SOBEK 70 6:37 13:25 SOBEK 70 16:29 3:52 SOBEK 70 6:56 13:44 SOBEK 70 16:48 4:11 SOBEK 70 7:15 14:03 SOBEK 70 17:07 4:30 SOBEK 70 7:34 14:22 SOBEK 70 17:26 4:49 SOBEK 70 7:53 14:41 SOBEK 70 17:45 5:08 SOBEK 70 8:12 15:00 SOBEK 70 18:04
5:35 KASUR KEJU 50 8:41 15:19 SOBEK 70 18:23
6:05 KASUR KEJU 40 9:07 15:38 SOBEK 70 18:42
6:40 PLAN ROLL 40 9:17 15:57 SOBEK 70 19:01
7:05 SOBEK 70 10:09 16:16 SOBEK 50 19:14
7:24 SOBEK 70 10:28
Line 2
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (kg)
Selesai Produksi
Awal Dough
Mixing Jenis Batch
Berat (Kg)
Selesai Produksi
22:50 SANDROLL 60 1:41 9:48 SANDROLL 60 12:39
23:15 KASUR KEJU 60 2:40 10:07 SANDROLL 60 12:58
0:00 RM- 60 2:52 10:26 SANDROLL 60 13:17 0:24 RM+ 60 3:16 10:45 SANDROLL 60 13:36 0:44 RM+ 60 3:36 11:04 SANDROLL 60 13:55 1:04 RM+ 60 3:56 11:29 RM- 60 14:21 1:24 RM+ 60 4:16 11:48 RM- 60 14:40 1:49 RM- 60 4:41 12:07 RM- 60 14:59 2:08 RM- 60 5:00 12:31 RM+ 60 15:23 2:27 RM- 60 5:19 12:51 RM+ 60 15:43 2:52 SOBEK 70 6:05 13:11 RM+ 60 16:03 3:19 SOBEK 70 6:32 13:31 RM+ 60 16:23 3:46 SOBEK 70 6:59 13:51 RM+ 60 16:43 4:13 SOBEK 70 7:26 14:11 RM+ 60 17:03 4:46 SANDROLL 60 7:35 14:31 RM+ 60 17:23 5:05 SANDROLL 60 7:54 14:56 RM- 50 17:45 5:24 SANDROLL 60 8:15 15:16 RM+ 50 18:05 5:49 SOBEK 70 9:02 15:36 SANDROLL 40 18:21 6:16 SOBEK 70 9:29 16:26 BURGER 50 19:14 6:43 SOBEK 70 9:56 16:44 BURGER 50 19:32 7:33 BURGER 50 10:21 17:02 BURGER 50 19:50 7:51 BURGER 50 10:39 17:20 BURGER 40 20:08 8:21 SOBEK 70 11:34 17:38 BURGER 40 20:26 8:48 SOBEK 70 12:01 17:56 BURGER 40 20:50 9:15 SOBEK 70 12:28
Berdasarkan Tabel 10, dapat dilihat waktu selesai dari setiap batch yang diproduksi di line 1 dan line 2. Line 1 memproduksi sebanyak 55 batch dengan total waktu proses adalah 21 jam 4 menit atau 1264 menit. Sementara untuk line 2 memproduksi sebanyak 49 batch dengan total waktu proses adalah 22 jam atau 1320 menit. Nilai dari makespan maksimum dari
jadwal produksi hasil dari bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo adalah 1320 menit.
Perbandingan waktu proses di setiap line dan makespan maksimum untuk jadwal hasil bagian produksi PT Nippon Indosari Corpindo dengan hasil simulasi ditampilkan sebagai berikut:
Tabel 11. Perbandingan Total Waktu Proses Hasil Simulasi dan Hasil Bagian Produksi Jumlah batch (Line 1) Total Waktu Proses (Line 1) Jumlah batch (Line 2) Total Waktu Proses (Line 2) Nilai makespan maksimum Jadwal Bagian
Produksi SariRoti 55 1264 menit 49 1320 menit 1320 menit
Hasil Simulasi 55 1242 menit 49 1248 menit 1248 menit
Berdasarkan Tabel 11, dapat dilihat bahwa di setiap line produksi jadwal hasil simulasi memiliki total waktu proses yang lebih cepat dibandingkan dengan jadwal bagian Produksi. Pada line 1, total waktu proses yang dapat dihemat adalah 22 menit.
Sementara pada line 2, total waktu proses yang dapat dihemat adalah 72 menit. Sementara, nilai makespan maksimum jadwal hasil simulasi lebih cepat 72 menit dari nilai makespan maksimum jadwal bagian produksi.
