PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di era yang perkembanganya sangat cepat ini dimana semua dituntut untuk menciptakan suatu proses kerja yang efektif dan effisien dengan tidak mengurangi standard kualitas yang dihasilkan. Karena dalam penerapan hal tersebut tidaklah mudah, maka diperlukan adanya perbaikan yang dapat meningkatkan kemampuan produksi dengan biaya dan tenaga yang sekecil mungkin. Ada beberapa perbaikan yang dapat diakukan antara lain penerapan teknologi, peningkatan kemampuan tenaga kerja, perbaikan system, pengurangan pemborosan, dll.
PT. Gemala Kempa Daya (GKD) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang komponen otomotif dengan produk utama yaitu frame chassis (under body), komponen rear axle dan press part. PT. Gemala Kempa Daya (GKD) sebagai perusahaan industri manufaktur yang bergerak dalam bidang pembuatan komponen otomotif tersebut selalu melakukan perbaikan secara berkesinambungan untuk dapat memperbaiki proses produksi yang lebih efektif dan effisien. Perbaikan-perbaikan yang dilakukan salah satunya dengan penggunaan teknologi untuk dapat menggantikan proses produksi yang masih dilakukan secara manual sehingga hasil produksi bisa lebih stabil, kualitas terjamin dan biaya rendah.
Salah satu proses produksi yang masih dilakukan secara manual adalah proses welding di proses assembly untuk part BCSB (Bracket Center Support
Bearing) yang merupakan salah satu komponen rear axle. Proses tersebut saat ini
dikerjakan oleh total tiga tenaga kerja.
Dengan masih adanya proses manual dengan tiga tenaga kerja tersebut menjadikan proses produksi kurang efektif dan efisien sehingga diperlukan suatu perbaikan yang dapat meningkatkan proses kerja yang lebih baik. Rencana perbaikan yang akan dilakukan adalah dengan menggunakan teknologi yaitu penggunaan
welding robot. Dengan adanya perbaikan yang membutuhkan biaya investasi
tersebut maka diperlukan study lebih lanjut untuk memastikan apakah investasi tersebut layak atau tidak.
1.2. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Dalam proses produksi dimana efektifitas dan effisiensi proses produksi ditentukan dengan sumber daya yang digunakan dalam proses tersebut maka penulis merumuskan masalah yang ditentukan pada area produksi welding adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana pengaruh investasi welding robot terhadap biaya produksi? 2. Bagaimana pengaruh investasi welding robot dengan kapasitas produksi? 3. Bagaimana pengaruh investasi welding robot ditinjau dari analisis
kelayakan investasi?
1.3. Ruang Lingkup Penelitian
Untuk mengurangi meluasnya pembahasan pada penulisan laporan, maka ruang lingkup penelitian adalah:
1. Penelitian dilakukan pada area welding BCSB PT. GKD
2. Penulis tidak membahas detail mengenai cacat hasil welding robot. 3. Penulis tidak membahas dari sisi ergonomic,safety and environment.
1.4. Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukan penelitian ini adalah:
1. Untuk mengetahui cara perhitungan dan analisis kelayakan investasi suatu mesin.
2. Untuk mengetahui kelayakan investasi ditinjau dari aspek ekonomi dan kapasitas produksi.
1.5. Manfaat Penelitian
1. Perusahaan dapat meningkatkan proses produksi yang lebih efektif dan efisien dengan penggunaan teknologi robot.
2. Dapat memenuhi jumlah produksi sesuai kebutuhan customer.
3. Menurunkan biaya tenaga kerja langsung dalam proses produksi
PLAN DIRECTOR
ENGINEERING
DIVISION PLAN DIVISION
PROCESS ENGINEERING PRODUCT ENGINEERING QUALITY ASSURANCE PRODUCTION 1 STAMPING PRODUCTION 2 ASSEMBLY QUALITY CONTROL PRODUCTION PLANNING INVENTORY CONTROL MAINTENANCE
1.6. Gambaran Umum Perusahaan
PT. Gemala Kempa Daya didirikan pada tahun 1980. Dimana pemilik saham dari perusahaan ini antara lain Astra Group, PT. Sapta Panji Manggda, PT. Mudaya Corp, PT. Trikirana Investindo Prima, PT. Santiniluwansa Lestari dan PT. Wahanalaksana Kertaprachana. Perusahaan ini merupakan perusahaan yang memproduksi frame chassis dan press part. Perusahaan ini beralamat di Jl. Pegangsaan Dua Km. 1,6, Kelapa Gading, Jakarta dengan luas area sebesar ±45,353 m2 termasuk bagian produksi dan kantor.
Total tenaga kerja pada perusahaan ini berjumlah 550 orang yang termasuk didalamnya adalah tenaga kerja langsung maupun tenaga kerja tidak langsung. Perusahaan ini memiliki hari erja sebanyak 5 hari dan jam kerja sebanyak 8 jam per hari dan hanya ada 1 shift kerja.
Perusahaan ini merupakan perusahaan mass production, dimana diantaranya memperoduksi frame chassis cat II, frame chassis cat III, side rail cat III dan press part. Sedangkan untuk customer dari perusahaan ini antara lain KTB (Mitsubishi), HINO, ISUZU, NISSAN dan IGP.
1.6.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Gemala Kempa Daya Ketarangan :
Plan Director
Pimpinan tertinggi plan produksi dipegang oeh satu orang yaitu director.
Director bertugas untuk penjalankan dan mewakili segala hal yang terjadi
ke dalam maupun ke luar perusahaan. Director membawahi dua division yaitu engineering division dan plan division.
Engineering Division
Engineering division bertanggung jawab terhadap projek-projek baru yang
bersifat jangka panjang demi kelangsungan perusahaan mulai dari produk baru maupun teknologi baru. Engineering Division dibagi menjadi dua
department yaitu process engineering dan product engineering.
Process Engineering
Process engineering bertanggung jawab terhadap perbaikan proses
produksi dengan menggunakan sistem-sistem baru dan teknologi baru.
Process engineering juga bertugas merancang area produksi dan proses
produksi yang berkaitan dengan produk-produk baru.
Product Engineering
Product engineering bertanggung jawab dalam perencanaan proses,
perencanaan biaya dan perhitungan harga dari suatu proyek baru dari
customer baru maupun customer lama yang menawarkan order produk
baru yang berkaitan dengan produksi perusahaan.
Plan Division
Plan division bertugas terhadap proses produksi regular sehingga produksi
bisa berjalan lancar, qualitas terjamin dan delivery terjaga. Plan division juga bertanggunga jawab untuk memperbaiki proses produksi yang sedang berlangsung untuk dapat selalu meningkatkan qualitas, menurunkan biaya produksi, ketepatan delivery, kemanan dan kesehatan kerja terjaga dan meningkatkan moral para karyawannya.
Production 1 Stamping
Production 1 Stamping bertanggung jawab terhadap kelancaran proses
produksi khususnya stamping proses. Selain bertanggung jawab terhadap proses, juga bertanggung jawab terhadap alat maupun fasilitas yang dibutuhkan dalam proses produksi seperti dies, alat angkut, dll.
Production 2 Assembly
Production 2 assembly bertanggung jawab terhadap kelancaran proses
produksi khususnya assembly proses. Selain bertanggung jawab terhadap proses, juga bertanggung jawab terhadap alat maupun fasilitas yang dibutuhkan dalam proses produksi seperti jig, alat angkut, mesin welding dll.
Quality Control
Quality Control bertanggung jawab terhadap qualitas hasil produksi dan
SHEARING BLANKING BENDING SPOT WELDING ASSY WELDING PAINTING
Sehingga tidak ada produk NG (Not Good) yang terkirim ke proses selanjutnya ataupun terkirim ke customer.
Production Planning Inventory Control (PPIC)
PPIC bertanggung jawab untuk mengatur jadwal produksi sesuai dengan jumlah order dari customer. Jadwal produksi harus dibuat agar perusahaan dapat mengirim order tersebut dengan jumlah yang tepat dan waktu yang tepat. PPIC juga bertanggung jawab dengan pengadaan bahan mentah yang akan digunakan dalam proses produksi.
Maintenance
Maintenance bertanggung jawab dengan kondisi mesin produksi agar
selalu siap pakai dan tidak ada gangguan saat digunakan dalam proses produksi. Tugas utama maintenance adalah melakukan preventive
maintenance maupun breakdown terhadap mesin-mesin produksi untuk
dapat dikembalikan dalam keadaan standard.
1.6.2. Proses Produksi
BCSB (Bracket Centre Support Bearing) adalah salah satu produk PT.GKD (Gemala Kempa Daya) dimana customer part tersebut adalah PT.IGP (Inti Ganda Perdana) yang akan di assembly lagi menjadi rear axle. Dalam pembuatan part BCSB (Bracket Centre Support Bearing), bahan baku adalah sheet metal. Part BCSB ini terdiri dari tiga bagian yang diberi nama BCSB Cup A, BCSB Cup B dan BCSB Cup C. Tahapan proses produksi dapat dilihat pada gambar di bawah ini :
Agar tahapan produksi BCSB lebih jelas, maka akan dibahas lebh rinci sebagai berikut :
1. Proses Shearing
Proses ini merupakan tahapan awal yaitu material coil dipotong menjadi
sheet metal sesuai standard ukuran yang akan dijadikan sebagai raw material.
2. Proses Blanking
Proses ini adalah proses pemotongan menggunakan mesin press 200 Ton dengan tambahan alat barupa dies sehingga sheet metal tersebut dapat terpotong sesuai profil yang terdapat pada dies tersebut.
3. Proses Bending
Proses bending merupakan proses yang dilakukan setelah proses blanking yang. Proses ini menggunakan mesin press 200 Ton dan 110 Ton. Proses ini bertujuan menghasilkan part dengan bentukan sesuai standard.
4. Proses Spot Welding
Proses ini adalah proses pemasangan nut di part BCSB Cup A dan part BCSB Cup B. Proses tersebut menggunakan mesin spot welding sehingga dapat membuat nut tersebut menempel di part.
5. Proses Assy Welding
Proses berikutnya adalah proses assy welding yaitu proses penggabungan antara part BCSB Cup A, BCSB Cup B dan BCSB Cup C. Proses penggabungan tersebut menggunakan proses welding dan di proses inilah yang akan diakukan analisa investasi untuk penggunaan robot welding. 6. Proses Painting
Proses ini adalah proses terakhir yang dilakukan sebelum dikirim ke
customer. Proses ini adalah proses pengecatan part hasil proses welding
yang bertujuan menghindari terjadinya karat pada part tersbut. Setelah proses ini selesai maka brang sudah siap untuk dikirim ke customer.
