PERBANDINGAN UJI TARIK PADA HASIL PENGELASAN BUSUR LISTRIK
DENGAN MENGGUNAKAN ELEKTRRODA BERDIAMETER
2.6 MM DAN ELEKTRODA BERDIAMETER 3.2 MM PADA PLAT ST 37
DENGAN KETEBALAN 4 MM
Christian Costa 1), Priyono 2), Damianus Manesi 3)
Guru SMK Negeri 2 Kupang,1) Pendidikan Teknik Mesin, Universitas Nusa Cendana, 2,3) E-mail: [email protected]
Abstrak
Perkembangan industrialisasi dewasa ini teknik pengelasan telah banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang logam dalam konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Dalam penelitian ini dilakukan perbandingan dan perbedaan uji kekutan tarik hasil pengelasan busur listrik pada plat baja ST 37 ketebalan 4 mm dengan menggunakan elektroda E. 6013 2,6 mm dan 3.2 mm, desain penelitian dibuatkan 9 specimen benda uji sebagai populasi dan selanjutnya melakukan pengelasan terhadap benda uji dengan diameter elektroda berbeda-beda serta uji tarik dengan menggunakan mesin Vega interprese. Data yang terkumpul selanjutnya ditabulasi dan diuji secara kuantitatif dengan menggunakan uji t. Hasil penelitian menunjukan bahwa ada perbedaan signifikan daya tarik hasil pengelasan busur listrik pada plat baja ST 37 ketebalan 4 mm dengan menggunakan elektroda AWS 6013 berdiameter 2,6 mm dan 3.2mm. Dimana hasil pengujian membuktikan bahwa E 3,2 mm memiliki kekuatan tarik yang lebih baik (102,3 kg/mm²) dibanding dengan kekuatan tarik yang dimiliki oleh logam ketika dilas dengan elektroda 2,6mm sebesar 96,7 kg/mm². secara statistic nilai perbedaan ini juga ditunjukan dengan nilai t hitung > nilai t table pada taraf nyata 95% (α=0,05). Hasil menunjukan bahwa elektroda berdiamter 3,2 memiliki kekuatan tarik yang lebih besar dibandingkan elektroda berdiameter 2,6mm.
Kata Kunci : Uji Daya Tarik, Elektroda 2.6 mm, Elektroda 3.2 mm
Abstract
The development of industrialization welding techniques have been widely used in connecting metal rods in steel building construction and machine construction. In this research, comporation and differences kekutan tensile test results of electric arc welding on steel plates ST 37 a thickness of 4 mm using electrodes E. 6013 2.6 mm and 3.2 mm, the study design made 9 specimen test object as the population and the next to do welding on specimens with different electrode diameters and tensile testing using interprese Vega machine. The collected data is then tabulated and tested quantitatively using the t test. The results showed that there were significant differences in the attraction of the results of electric arc welding on ST 37 thickness 4 steel plate mm using electrodes AWS 6013 diameter 2.6 mm and 3.2mm. Where the test results prove that E 3.2 mm has a tensile strength that is better (102.3 kg / mm²) compared with the tensile strength possessed by the metal when welded with electrodes 2,6mm of 96.7 kg / mm². statistically the value of this difference is also indicated by the value of t count> t table value at 95% real level (α = 0.05). The results show that the 3.2-inch electrode has a greater tensile strength than the 2.6 mm diameter electrode.
1. PENDAHULUAN Latar Belakang
Penggunaan logam dalam konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin telah dikenal secara luas dalam kehidupan sehari-hari. pembentukan logam dapat juga dilakukan melalui proses pengelasan.
Pada era industrialisasi dewasa ini teknik pengelasan telah banyak dipergunakan secara luas pada penyambungan batang-batang logam dalam konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam bidang konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, pipa saluran, asesoris kebutuhan rumah tangga dan industri dan lain sebagainya.
Proses pengelasan dengan berbagai jenis prosedurnya, pada prinsipnya selalu berorientasi pada hasil akhir yaitu seni, kekuatan serta daya tahan (unsur ekonomis) logam yang dilas atau dengan kata lain hasil pengelasan jangan sampai meghilangkan atau menurunkan sifat-sifat mekanik logam yang dilas. Pengelasan listrik, menggunakan elektroda terumpan yang dibedakan atas pengelasan busur elektrode terbungkus (shielded metal arc welding, SMAW),
pengelasan busur logam gas (gas metal arc
welding, GMAW), pengelasan busur inti-fluks
(flux-cored arc welding, FCAW), pengelasan elektrogas (electrogas welding, EGW), dan pengelasan busur rendam (submerged arc
welding, SAW). Namun secara umum yang
sering dijumpai dalam praktik-praktik real di masyarakat adalah pengelasan listrik SMAW (selded metal arc welding).
SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Selain itu, proses SMAW juga digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Bahan yang mempunyai sifat mekanik yang baik diantaranya adalah baja paduan rendah. Baja ini dapat dilas dengan las busur elektroda terbungkus, las busur rendam dan las MIG (Metal Inert Gas). Baja paduan
rendah biasa digunakan untuk pelat-pelat tipis dan konstruksi umum (Wiryosumarto, 2004).
Pada penelitian ini pengelasan yang digunakan adalah las busur listrik (arc). Salah satu hal yang diabaikan oleh kebanyakan pemula, praktisi serta masyarakat awam pada umumnya dalam prosedur dan proses pengelasan adalah dalam hal pemilihan dan penentuan pengunaan elektroda untuk melakukan proses pengelasan (welding). Berdasarkan hasil pengamatan dibeberapa bengkel las di Kota Kupang, ditemukan fakta bahwa hampir semuanya menggunakan elektroda terbungkus dengan jenis pengelasan yang paling umum adalah pengelasan SMAW. Sedangkan jenis elektroda yang paling lazim digunakan untuk semua jenis pekerjaan dengan las listrik (SMAW) adalah elektroda terbungkus 2.6 mm dan 3.2 mm.
Penggunaan elektroda yang tepat sesuai dengan jenis logam hendaknya diupayakan agar sifat-sifat mekanik logam sebagai media yang di sambung atau dibentuk tetap memiliki kualitas setelah produksi. Beberapa sifat mekanik yang dipersyaratkan dalam berbagai uji mekanik logam antara lain uji kekuatan (strength), kekakuan (stiffness), Kekenyalan (elasticity). Plastisitas (plasticity), keuletan (ductility), Ketangguhan (toughness), Kegetasan (brittleness), Kelelahan (fatigue), Melar (creep) dan Kekerasan (hardness).
Penelitian ini secara khusus ingin membandingan hasil uji kekuatan tarik pengelasan pada baja ST.37 dengan ketebalan plat 4mm, menggunakan elektroda 6013 2.6 mm dan 3.2 mm. Dan diharapkan hasil penelitian ini dapat memberikan gambaran tentang kualitas dan kekuatan tarik logam hasil pengelasan atas penggunaan elektroda 2.6 mm dan 3.2 mm.
Identifikasi Masalah
Berdasarkan hasil pengamatan dan observasi terhadap beberapa bengkel las dikota Kupang ditemukan beberapa fenomena sebagai berikut :
1. Sebagian besar juru las belum memperhatikan kesesuaian antara logam
yang di las dengan pemilihan diameter elektroda yang digunakan
2. Elektroda 6013 2.6 dan 3.2 merupakan elektroda yang paling banyak dan sering digunakan sehingga dianggap paling tepat untuk semua jenis logam.
3. Banyak logam yang rusak akibat salah menggunakan elektroda
4. Hasil pengelasan tidak pernah diuji
5. Pekerja dan pemilik bengkel tidak memahami siaft-sifat mekanik logam hasil pengelasan sehingga dalam pengerjaan pengujian terhadap hasil las dilakukan secara manual sesuai dengan tradisi dan hal-hal umum yang lazim digunakan untuk menguji kekuatansambungan dan konstruksi.
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah diatas, maka permasalahan yang akan diteliti dalam penelitian ini adalah apakah ada perbedaan uji kekutan tarik hasil pengelasan busur listrik pada plat baja ST 37 ketebalan 4 mm dengan menggunakan elektroda E. 6013 2,6 mm dan dan 3.2mm?
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui perbandingan kekuatan tarik hasil pengelasan busur listrik dengan menggunakan elektroda 6013 2,6 mm dan 3.2mm pada plat baja ST 37 ketebalan 4 mm .
Manfaat Penelitian
Hasil penelitian ini diharapkan dapat memberikan kontribusi positif dalam aplikasinya dibingan pengelasan secara umum dan dan juga diharpkan dapat bermanfaat : a. Sebagai literatur dan referensi bagi
peneliti lanjutan khususnya bidang pengelasan, hasil uji tarik yang terjadi pada proses pengelasan las busur listrik dengan mengunakan elektroda 6013 2,6 mm dan 3,2 mm
b. Sebagai informasi bagi juru las untuk meningkatkan kualitas hasil pengelasan khususnya pengelasan dengan las busur listrik dengan elektroda E. 6013 2,6
mm dan 3,2 mm terhadap kekuatan tarik pada plat baja ST.37 dengan tebal plat 4mm.
2. METODE PENELITIAN Waktu dan Tempat
Penelitian ini akan dilakukan di laboratorium pengujian bahan SMK Negeri 2 Kupang, jalan Ahmat Yani Kelurahan Fatubesi Kecamatan Kota Lama Kota Kupang, dan direncanakan berlangsung dari tanggal 1 Agustus -31 Agustus 2013.
Populasi dan Sampel
Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas: obyek/subyek yang mempunyai kualitas dan karakteristik tertentu yang ditetapkan oleh peneliti untuk dipelajari dan kemudian di tarik kesimpulannya (Sugiyono, 2010). Populasi dalam penelitian ini adalah semua jenis Baja ST 37 dengan ketebalan 4mm. Sedangkan sampel (specimen) ditentukan secara acak untuk keperluan pengujian sebanyak 6 spesimen.
Bahan dan Alat
Bahan Uji Yang Digunakan
Didalam penilitan ini bahan uji yang digunakan adalah pelat baja St 37, dengan ukuran 200 mm × 40 mm × 4 mm dengan jumlah 6 (enam) specimen.
Gambar 1. Benda Uji setelah dilas
Proses Pengelasan Benda Uji Bahan : Pelat baja ST 37
Ukuran : 200 mm × 40 mm × 4 mm Data Pengelasan: 60o 200 40 4
a. Mesin las :Las Busur Listrik, BXI-300-2 PRIM VOLTAGE 380/BXI-300-200V Made In (OSAKA) 60-300 A. AC ARC WELDER b. Arus listrik : 60- 110 Ampere, Listrik
AC
c. Jenis Elektroda : Terbungkus (E 6013) d. Logam pengisi : Mild Steel(Baja Lunak) e. Jenis Kampuh : Kampuh V
f. Posisi pengelasan : Bawah tangan Benda Uji Tarik
Benda pengujian tarik tahap pembentukan dibuat dengan mesin sekrap tipe ZBK 22007-88 buatan Taiwan.Untuk daerah lasannya digerinda sampai rata dengan logam induk kemudian dibuat ukuran untuk pengujian tarik.Ukuran dari benda uji tarik dapat dilihat dibawah ini.
Gambar 2. Specimen Untuk Uji tarik Teknik Pengumpulan Data
Pengumpulan datanya dilakukan dengan cara melakukan uji coba, pengujian tarik terhadap benda uji sebanyak 6 spesimen, masing-masing elektroda terdiri dari 3 specimen yang dilas dengan elektroda 2,6 mm dan 3 spesimen yang dilas dengan elektroda 3,2 mm dengan standarisasi ASME E8 da juga secara dokumentasi melalui pembandingan nilai-nilai uji dengan beberapa dokumen, standarisasi dan teori yang relevan. Teknik Analisis Data
Metoda analisa dan evaluasi data yang diperoleh dari pengujian yang dilakukan di laboratorium pada masing-masing spesimen adalah secara kualitatif. Dari data inilah akan dicari harga rata-rata (mean) untuk uji tarik dari masing-masing spesimen dan merupakan nilai yang dicapai dari uji tarik bahan tersebut.
Data-data yang diperoleh di hitung rata-rata tiap kelompok baik kelompok hasil uji tarik akibat pengelasan dengan 2,6 mm maupun kelompok hasil uji tarik dengan
pengelasan elektroda 3,2 mm selanjutnya diolah dengan rumus sebagai berikut :
1. Uji Normalitas
Uji normalitas digunakan untuk mengetahui apakah kelompok observasi dankelompok diskusi berdistribusi normal atau tidak berdistribusi normal. Uji normalitasdilakukandengan menggunakan rumus
Keterangan: X² = Chi Kuadrat
Oi = Frekuensi yang diperoleh Ei = frekuensi yang diharapkan 2. Uji Homogenitas Varians (Uji Barlett’s)
Uji homogenitas varians digunakan untuk membandingkan varians (nilai yang mencerminkan variabilitas serangkaian data) antar tiga atau lebih kelompok data kontinue, dan untuk menguji ekuivalen atau untuk menentukan apakah anova dapat dilanjutkan atau tidak.
Pada dasarnya uji barlett menggunakan rumus F dengan prosedur sebagai berikut a. Mencari Simpangan baku setiap varians
dengan rumus :
√
∑ ∑ b. Mencari Nilai F hitung dengan rumus :
Kriteria pengujian data berasal dari kelompok yang homogen jika nilai fhitung < ftabel dan sebaliknya. Dengan dk pembilang= n-1 dan dk penyebut = n-1 pada taraf nyata α = 5% = 0,05(sudjana, 1996)
3. Uji Kesamaan DuaMean
Karena varians sampel homogen, t independen, dan n1 = n2 .maka rumus yang digunakan adalah
̅̅̅ ̅̅̅ √ ∑ ∑ ∑ ∑ Keterangan: = Varians Gabungan
X1 = Rata-rata kelompok hasil pengelasan dengan EØ3,2mm
X2 = Rata-rata kemlompok hasil pengelasan dengan EØ2,6mm
n = Jumlah specimen Kriteria pengujian
Terima Ho jika t hitung < t Tabel Terima Ha jika t hitung > t Tabel 3. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil Eksperimen Uji Tarik Material Baja ST.37
Berdasarkan hasil penggujian secara eksperimen pada 9 specimen logam pada pengelasan logam dasar (baja st 37), pengelasan dengan E Ø 2,6mm dan Ø 3,2 mm yang diuji dengan mesin uji tarik VEGA enterprises, INC Germany dengan beban maksimum 9.072 Kg diperoleh hasil sebagai berikut :
Gambar 3. Grafik Hasil Uji Tarik Logam Dasar Dan Material Beda Perlakuan Dengan Penggunaan
Elektroda Beda Diameter
Gambar 3 mengambarkan bahwa kemampuan logam dasar baja ST.37 pada
kondisi normal memiliki kekutan tarik sebesar 5385,7 kg. sedangkan kemampuan material (uji tarik) logam dasar yang disambung (welding) dengan menggunakan las dengan elektroda berdiameter 2,6 dan 3,2 mm memiliki kemampuan sebesar 4.179 kg dan 4,383 kg.
Hasil
Analisis
Tegangan
Nominal,
Regangan Dan Reduksi Material Baja
St.37 Hasil Pengelasan
1. Analisis tegangan Nominal material Besar tegangan nominal rata-rata pada suatu bidang dimaksudkan sebagai intensitas gaya yang bekerja pada bidang tersebut. Tegangan nominal yang terjadi pada elemen yang mendapat beban uniaksial adalah tegangan normal yang arahnya selalu tegak lurus penampang, yang terdistribusi akibat gaya uniaksial diasumsikan terdistribusi secara seragam.
Hasil penelitian yang dilakukan secara eksperimen pada dua model specimen yang diuji tarik berdasarkan hasil pengelasan beda diameter yaitu 2,6 dan 3,2 mm ditunjukan dalam diagram berikut.
Gambar 4. Grafik Tegangan Nominal Baja
St.37 Dengan Treatmen Pengelasan Beda Diameter
Hasil analisis seperti yang tampak pada Gambar 4 menunjukan bahwa pada tegangan nominal yang dihasilkan pada dua model specimen beda perlakuan (beda diameter elektroda) adalah sama yaitu sebesar 90,72kg/mm.
Regangan merupakan ukuran mengenai seberapa jauh material tersebut berubah bentuk. Tegangan diberikan pada materi dari arah luar, sedangkan regangan adalah tanggapan materi terhadap tegangan.
Gambar 5 . Grafik Regangan Baja St.37 Dengan Treatmen Pengelasan Beda Diameter Gambar 5. di atas menunjukkan bahwa regangan yang terjadi akibat reaksi terhadap tegangan tarik yang diberikan oleh baja st.37 yang dilas dengan elektroda berdiameter 3,2mm lebih besar dibanding dengan regangan pada baja st.37 hasil pengelasan dengan elektroda berdiameter 2,6mm.
3. Analisis Reduksi material
Reduksi material merupakan perubahan bentuk logam berupa pertambahan panjang dan pengecilan luas permukaan akibat pembebanan tarik yang dilakukan terus-menerus dengan menambahkan beban sehingga akan mengakibatkan perubahan bentuk pada benda dan akan mengakibatkan kepatahan pada beban.
Gambar 6. Grafik Reduksi material Baja St.37 Dengan Treatmen Pengelasan Beda
Diameter
Gambar 6 diatas menunjukan bahwa reduksi logam antara logam yang dilas dengan diameter elektroda 2,6mm memiliki
prosentase pengecilan yang lebih cepat dibanding dengan prosentase pengecilan bentuk logam hasil pengelasan dengan elektroda berdiameter 3,2 mm.
4. Uji Tarik
Salah satu sifat mekanik material adalah memiliki kemampuan dalam hal uji tarik. Uji tarik dilakukan terhdap logam dengan tujuan untuk mengetahui kekuatan statis logam atas pembebanan statis yang akan dialami pada saat digunakan sebagai media konstruksi. Pada prinsipnya kekuatan tarik material adalah adalah tegangan maksimum yang dapat ditanggung oleh material sebelum tejadinya perpatahan (fracture). Nilai kekuatan tarik maksimum tarik ditentukan dari beban maksimum dibagi
luas penampang.
Gambar 7. Grafik Kekuatan tarik Baja St.37 Dengan Treatmen Pengelasan Beda
Diameter
Gambar 7 diatas menunjukkan bahwa kekutan tarik baja yang dilas dengan elektroda berdiameter 2,6 mm memiliki kekuatan tarik yang lebih kecil disbanding baja ang dilas dengan elektroda berdiameter 3,2 mm.
Berdasarkan hasil uji tarik secara secara keseluruhan yang diamati pada material (specimen uji) berupa tegangan nominal yang dihasilkan, prosentase regangan (reaksi atas tegagangan yang dialami), prosentase reduksi logam (baja st.37) dan kekuatan tarik baja yang dilas dengan dua model elektrdoa beda diameter yaitu diameter 2,6 mm dan 3,2 mm digambarkan dalam gambar garfik 8.
Berdasarkan Gambar 7 di atas, diketahui bahwa baja st.37 yang dilas dengan elektroda berdiameter 3,2 memiliki hasil uji tarik yang lebih baik dalam hal regangan, reduksi logam
dan kekuatan tarik. Sedangkan tegangan nominal sama dengan baja st.37 yang dilas dengan elektroda berdiameter 2,6.
Gambar 8. Grafik Tegangan Nominal, Regangan, Reduksi dan kekuatan Tarik
Hasil Ekpserimen
Tengangan nominal diawal penelitian memang sengaja dibuat sama pada kedua perlakuan dengan asumsi bahwa kedua material akan menerima tegangan dari luar yang sama besar.
Hasil Analaisis Secara Statistik
1. Uji Normalitas Data Dengan Chi Squere Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh bahwa nilai =0,00138. Pada taraf signifikansi 5% (0,05) dengan derajat bebas (b-1).(k-) diperoleh (2-1).(3-1) = 2. Maka mengacu pada tabel diperoleh nilai pada α=0,05 dan dk=2 diperoleh nilai tabel
=5,991.
Dari kriteria pengujian bahwa data berdistribusi normal apabila nilai < dimana pengujian ini menempatkan nilai 0,00138<5,991 sehingga data hasil uji tarik pada material baja yang dilas dengan perlakuan pembedaan diameter elektroda berasal dari populasi yang berdisitribusi normal.
2. Uji Homogenitas Data
Pengujian homogenitas adalah pengujian mengenai sama tidaknya variansi-variansi dua buah distribusi atau lebih. Uji Homogenitas Variansi dengan Uji F, dilakukan untuk mengetahui apakah data hasil uji tarik pengelasan dengan elektroda berdiamter 2,6mm dan 3,2mm bersifat homogen atau tidak.
Dari penghitungan diatas diperoleh F hitung 1 dan dari grafik daftar distribusi F dengan dk pembilang = 3-1 = 2. Dk penyebut = 3-1 = 2. Dan α = 0.05 dan F tabel = 19. Tampak bahwa F hitung < Ftabel. Hal ini berarti data variabel pengelasan dengan elektroda Ø2,6 mm dan Ø3,2 mm homogen. 3. Uji Hipotesis
Pasangan hipotesis dan tandingannya yang diajukan dalam penelitian ini adalah : Ho:µ1=µ2 : Tidak terdapat perbedaan
secara signifikan daya tarik hasil pengelasan pada Baja ST 37 ketebalan 4 mm yang dilas dengan las busur listrik menggunakan elektrroda 2.6 mm dan elektroda 3.2 mm.
Ha:µ1≠µ2 : Ada perbedaan signifikan daya tarik hasil pengelasan pada Baja ST 37 ketebalan 4 mm yang dilas dengan las busur listrik menggunakan elektrroda 2.6 mm dan elektroda 3.2 mm.
Hasil perhitungan dengan uji t sebagai berikut : ̅ ̅̅̅ √ √
Hasil uji t diatas menunjukan bahwa nilai t hitung sebesar 4,899. Dari daftar distribusi t dengan peluang 95% atau (α =0.05) dan dk=n-1 atau 3-dk=n-1 =2 diperoleh t tabel = 2.9dk=n-19. Ternyata bahwa nilai thitung = 4,899 lebih besar dari t tabel 2.919 jadi Hipotesis Ho=µ1=µ2 ditolak dalam taraf nyata 0.05. Hal
ini berarti bahwa penggunaan Hasil penelitian ini membuktikan bahwa Elektroda berdiamter lebih besar akan memberikan dampak yang lebih baik dalam hal regangan, reduksi dan kekuatan tarik dibandingkan dengan E 6013 Ø 2,6 mm.
Pembahasan
Penggunaan elekroda dalam suatu proses las busur listrik merupakan suuatu keharusan karena elektroda merupakan salah satu komponen inti (tools) selain mesin las (travo), dan perlengkapan utama lainnya. Elektroda adalah suatu material pengumpan/pengisi pada celah (grove) atau juga disebut bahan pengumpan pada suatu proses pengelasan atau penambah untuk mengisi celah (grove) antara dua material yang terbuat dari baja batangan terbungkus oleh fluks. Peran elektroda adalah memberikan isian metal pada proses penyambungan logam.
Dalam industri manufaktur maupun penggunaan secara komersial, pemilihan elektroda kadang diabaikan. Padahal karena pentingnya elektroda maka pemilihan jenis elektroda haruslah tepat dengan memperhatikan jenis logam yang akan di las, ketebebal bahan yang akan di las, kekuatan mekanis yang di harapkan dari hasil pengelasan, posisi pengelasan dan bentuk kampuh benda kerja.
Berdasarkan spesifikasi standar yang diberikan oleh Amarican wlding society untuk E 6013 memiliki kekuatan tarik minimum sebesar 60.000 psi/ 42 kg/mm² untuk semua elektroda yang berdiamater pada kisaran (1,2-7) mm. pertanyaannya adalah berapakah kekutan tarik maksimum untuk elekroda pada kisaran diameter (1,2-5)mm, khususnya elektroda yang paling komersial dikalangan perbengkelan yaitu elektroda dengan diameter 2,6 dan 3,2 mm.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa dari tiga kali pengujian untuk masing-masing specimen menghasilkan data rata-rata kekuatan tarik yang dimiliki oleh elektroda berdiameter 2,6 mm dan 3,2 mm pada beban maksimum 9072,375kg/mm² memiliki kekutan tarik maksimum masing-masing sebesar 96,7kg/mm² dan 102,3kg/mm².
Hasil pengujian ini juga mendukung hipotesis kerja yang diajukan yaitu ternyata ada perbedaan dalam hal sifat mekanik bahan khususnya pada kekuatan tarik akibat penggunaan Elektroda berbeda diameter pada suatu model pengelasan khususnya pengelasan busur listrik. dimana Hasil penelitian ini membuktikan bahwa Elektroda berdiamter lebih besar (3,2mm) akan memberikan dampak yang lebih baik dalam hal regangan, reduksi dan kekuatan tarik dibandingkan dengan Elektroda Ø 2,6 mm pada taraf uji 95%.
4. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan maka disimpulkan bahwa : 1. Nilai t hitung (4,899) > t tabel (2,919),
sehingga diputuskan untuk menerima hipotesis alternatif (Ha) bahwa ada perbedaan signifikan daya tarik hasil pengelasan pada plat baja ST 37 ketebalan 4mm dengan menggunakan elektroda AWS 6013 berdiameter 2,6 mm dan 3.2mm.
2. Elektroda 3,2 mm memiliki kekuatan tarik yang lebih baik (102,3 kg/mm²) dibanding dengan kekuatan tarik yang dimiliki oleh logam ketika dilas dengan elektroda 2,6mm sebesar 96,7 kg/mm².
Saran
Berdasarkan kesimpulan diatas, maka disarankan beberapa hal sebagai berikut : 1. Hasil penelitian yang menempatkan
elektroda berdiamter 3,2mm memiliki kekuatan tarik yang lebih baik disbanding dengan elektroda berdiamter 2,6 mm hanya diuji pada model pengelasan busur listrik dengan elektroda 6013,disarankan kepada peneliti lanjutan untuk meneliti aspek efisiensi dan penggunaan besaran arus terhadap proses pengelasan
2. Penggunaan elekrtroda 6013 diamter 2,6 dan 3,2mm diperuntukan untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan yang tipis. Oleh karena itu untuk memperolah suatu hasil pengelasan yang memiliki nilai
ketahanan terhadap beban yang nanti akan diberikan atau ditanggung oleh material maka pengelasannya dapat menggunalan elektroda berdiameter 3,2mm.
5. DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Tim Kurikulum Fakultas Perkapalan ITS, 2003. Dasar-Dasar Pengelasan Mengelas Posisi Datar Dan Fillet, Direktorat
Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.
Anonim. Tim Kurikulum Fakultas Perkapalan ITS, 2003. Dasar-Dasar Pengelasan Mengelas Pelat Tipis Dengan Gas Oaw,
Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional
Anonim. Tim Kurikulum Fakultas Perkapalan ITS, 2003. Dasar-Dasar Pengelasan Menggunakan Peralatan Las Busur Listrik,
Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.
Anonim. Tim Kurikulum Fakultas Perkapalan ITS, 2003. Menggunakan Peralatan Las Oaw,
Direktorat Jenderal Pendidikan Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.
Anonim. Ditpsmk Tim Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta, 2008.
Mengelas Tingkat Lanjut Dengan Proses Las Gas Metal, Direktorat Jenderal Pendidikan
Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.
Anonim. Ditpsmk Tim Fakultas Teknik Universitas Negeri Yogyakarta, 2008.
Mengelas Tingkat Lanjut Dengan Proses Las Oksiasetilin, Direktorat Jenderal Pendidikan
Dasar dan Menengah, Departemen Pendidikan Nasional.
Buku Pegangan,tanpa Tahun “TEKNOLOGI
PENGELASAN” Untuk Enjiner Las Muda
(Associate Welding Engineer) Sesuai Skema Sertifikasi Asosiasi Enjiner Las Jepang (JWES) berdasarkan ISO 1473 / JIS Z 3410 / WES 8103
Sri Widharto, 2003. Petunjuk Kerja Las, Cetakan-5, Jakarta, Pradnya Paramita.
Sumanto, 1994, Pengetahuan Bahan Untuk
Mesin Dan Listrik, Yogyakarta, Andi Offset.
Suratman, 2001, Teknik Mengelas Asetilin,
Brazing, dan Las Busur Listrik, Cetakan -1,
Bandung, Pustaka Grafika.
Sugiyono, 2010, Aplikasi Statistika dalam
Penelitian Eksprimen, Bandung, Pustaka
Setia.
Sudjana, 1996, Metode Statistika edisi 6, Bandung, Bandung.
Wiryosumanto, 2004, Teknologi Pengelasan
Logam, Cetatakan -9, Jakarta, Pradnya
