BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

36

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Tinjuan Perusahaan 4.1.1. Profil Perusahaan

PT. Industri Kereta Api (Persero) atau biasa disingkat dengan sebutan PT.

INKA (Persero). Perusahaan ini merupakan pengembangan dari balai yasa lokomotif uap madiun yang dimiliki oleh PT. Kereta Api Indonesia (Persero).

Perusahaan ini berlokasi di Jalan Yos Sudarso No 71, Madiun, Jawa Timur.

4.1.2. Mesin Hydraulic Shear H-2565

Gambar 4.1 Mesin Hydraulic Shear H-2565

Mesin Hydraulic Shear H-2565 merupakan mesin potong yang berfungsi

untuk memotong plat secara cepat dan akurat. Mesin ini menggunakan sistem

hydraulic sebagai penggeraknya selain itu mesin ini dapat bekerja secara single

continuous dan automatic.

(2)

37

4.2. Pengumpulan Data

Pengamatan dan pengumpulan data dilakukan pada bagian mesin Hydaulic Shear H-2565 di PT. INKA (Persero). Adapun data yang diperoleh pada penelitian ini adalah data kerusakan mesin dan waktu rata – rata perbaikan komponen kritis pada tahun 2019, data ini diperlukan untuk selanjutnya dilakukan proses pengolahan data.

4.2.1. Data Downtime Mesin Hydraulic Shear H-2565

Data downtime mesin Hydraulic Shear H-2565 pada PT. INKA (Persero) selama tahun 2019 dapat dilihat di tabel 4.1 dibawah ini :

Tabel 4.1 Data Downtime mesin Hydraulic Shear H-2565

No Bulan Jam Operasi Frekuensi Downtime (Jam)

1 Januari 400 3 8

2 Februari 400 2 5

3 Maret 400 2 6

4 April 400 4 10

5 Mei 400 3 6

6 Juni 400 2 8

7 Juli 400 3 18

8 Agustus 400 2 8

9 September 400 2 9

10 Oktober 400 4 12

11 November 400 1 2

12 Desember 400 3 9

Total

31 101

Sumber : PT. INKA (Persero)

Perhitungan jam kerja = Jam kerja x hari kerja/bulan, Januari = 16 jam x 25 hari =

400 Jam

(3)

38

4.2.2. Data Frekuensi Kerusakan Mesin Hydraulic Shear H-2565

Pada tabel 4.2 merupakan data kerusakan komponen mesin Hydaulic Shear H-2565 periode Januari 2019 – Desember 2019.

Tabel 4.2 Data Frekuensi Kerusakan mesin Hydraulic Shear H-2565

No Komponen Frekuensi Kerusakan Downtime (Jam)

1 Blade Shear 8 30

2 Foot Switch 6 21

3 Oli Filter 6 17

4 Hydraulic Cylinder 4 10

5 Electrical Enclosure 3 3

6 Backgauge Motor 2 6

7 Hold Down Clylnder 1 4

8 Hyd Pump 1 10

Total 31 101

Berdasarkan table 4.2 diketahui bahwa frekuensi kerusakan komponen tertinggi terdapat pada Blade Shear dengan kerusakan sebanyak 8 kali. Dan frekuensi kerusakan terendah terdapat pada komponen Hydraulic Pump & Hold Down Cylnder yang mengalami kerusakan sebanyak 1 Kali

Adapun interval kerusakan komponen Hydroulic Shear dapat dilihat pada Tabel 4.3 sampai dengan Tabel 4.8 dibawah ini

Tabel 4.3 Interval Waktu Kerusakan Komponen Blade Shear Blade Shear

No. Tanggal Interval (Hari)

1 17/01/19

2 22/02/19 36

3 18/03/19 24

4 24/04/19 37

5 17/05/19 23

6 05/07/19 49

7 16/09/19 73

8 18/12/19 93

(4)

39 Tabel 4.4 Interval Waktu Kerusakan Foot Switch

Foot Switch

1 12/01/19

2 22/03/19 69

3 20/06/19 90

4 27/08/19 68

5 24/10/19 58

6 20/12/19 57

Tabel 4.5 Interval Waktu Kerusakan Komponen Hydraulic Cylinder Hydraulic Cylinder

1 04/01/19

2 06/04/19 92

3 04/07/19 89

4 06/10/19 94

Tabel 4.6 Interval Waktu Kerusakan Komponen Oli Filter Oli Filter

1 01/02/19

2 15/04/19 73

3 13/06/19 59

4 20/08/19 68

5 17/10/19 58

6 10/12/19 54

(5)

40 Tabel 4.7 Interval Waktu Kerusakan Komponen Electrical Enclosure

Electrical Enclosure

1 07/05/19

2 17/09/19 133

3 13/11/19 57

Sumber : PT. INKA (Persero)

Tabel 4.8 Interval Waktu Kerusakan Komponen Backgauge Motor Backgauge Motor

1 24/04/19

2 16/10/19 175

Sumber : PT. INKA (Persero)

Dari tabel 4.4 sampai dengan tabel 4.8 dapat diketahui bahwa komponen Blade Shear paling sering dan lama mengalami downtime dengan total 8 kali kerusakan, dibandingkan dengan komponen - komponen yang lain.

4.2.3. Waktu Rata – Rata Perbaikan Komponen

Adapun waktu yang dibutuhkan untuk setiap komponen dalam melakukan pernaikan dapat dilihat pada tabel 4.9 dibawah ini :

Tabel 4.9 lama waktu penggantian komponen mesin

No Komponen Lama Penggantian

Tf (Jam) Tp (Jam)

1 Blade Shear 4 3

2 Foot Switch 3 2,5

3 Hydraulic Cylinder 4 3

4 Oli Filter 2 1,5

5 Electrical Enclosure 2 1,5

6 Backgauge Motor 4 3,5

7 Hold Down Clylnder 3 2

8 Hyd Pump 5 4

(6)

41

Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena terjadi

kerusakan.

Tp = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen berdasarkan tindakan preventif (komponen belum rusak).

4.3. Pengolahan Data

4.3.1. Penentuan Komponen Kritis

Pemilihan sistem ini bertujuan untuk memilih komponen kritis pada suatu mesin. Penentuan komponen kritis ini melihat komponen mana saja yang memiliki data kerusakan yang tinggi. Penentuan komponen kritis ini bertujuan untuk mengetahui dan menentukan komponen mana yang menjadi prioritas untuk diberikan perawatan terlebih dahulu. Penentuan komponen kritis ini menggunakan diagram pareto dengan didasarkan pada downtime kerusakan mesin Hydaulic Gap Shear H-2565. Berikut hasil diagram pareto untuk komponen kritis mesin Hydaulic Gap Shear H-2565 dapat dilihat pada gambar 4.10

Tabel 4.10 Diagram Pareto Downtime Kerusakan Mesin Hydaulic Gap Shear H-2565

No Komponen Downtime

Downtime Kerusakan Kumulatif

Persentase Persentase Kumulatif

1 Blade Shear 30 30 30% 30%

2 Foot Switch 21 51 21% 50%

3 Oli Filter 17 68 17% 67%

4 Hydraulic Cylinder 10 78 10% 77%

5 Electrical Enclosure 10 88 10% 87%

6 Backgauge Motor 3 91 3% 90%

7 Hold Down Clylnder 6 97 6% 96%

8 Hyd Pump 4 101 4% 100%

Total 101

Sumber : Pengolahan Data

Adapun hasil yang ditunjukkan pada tabel 4.9 akan dibuat diagram pareto

untuk mengetahui komponen yang mempunyai frekuensi kerusakan tertinggi

hingga terendah.

(7)

42 Gambar 4.2 Diagram Pareto

Dari hasil diagram pareto pada gambar 4.2 Downtime Hydaulic Shear H- 2565 dengan presentase kumulatif kurang dari 80% terdapat 4 komponen kritis, meliputi : Blade Shear, Foot Switch, Oli Filter, dan Hydraulic Shear Komponen kritis tersebut yang nantinya akan dilakukan pengujian menggunakan Software Minitab 19

4.3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM)

4.3.2.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Berdasarkan pengumpulan informasi yang diperoleh dari

data mesin Hydaulic Shear H-2565, maka dapat dijelaskan fungsi –

fungsi komponen pada mesin tersebut seperti pada tabel dibawah

ini.

(8)

43 Tabel 4.11 Fungsi Utama Mesin Hydraulic Shear H-2565

No Komponen Fungsi Utama

1 Blade Shear Memotong plat sheet dengan tekanan tenaga hydraulic.

2 Foot Switch Pedal atau switch yang ditekan lalu akan menjalankan hydraulic system

3 Oil Filter Menyaring kotoran berupa bram logam agar tidak tercampur pada sistem recervoar (hydraulic cylinder)

4 Hydraulic cylinder Sistem aktuator mekanik yang menghasilkan gaya searah melalui gerakan stroke.

Berikut gambar dari komponen – komponen kritis : 1. Blade Shear

Gambar 4.3 Komponen Blade Shear

2. Foot Switch

Gambar 4.4 Komponen Foot Switch

(9)

44

3. Oli Filter

Gambar 4.4 Komponen Oli Filter

4. Hydraulic Cylinder

Gambar 4.5 Komponen Hydraulic Cylinder

4.3.2.2. Pendefinisian Batasan Sistem

Batasan sistem digunakan untuk mengetahui apa yang termasuk

ke dalam sistem yang diamati dan fokus terhadap masalah. Dalam

Batasan sistem ini bertujuan agar membatasi ruang lingkup yang

akan diteliti. Batasan sistem pada penelitian ini yaitu membahas

terkait mesin Hydraulic Shear H-2565.

(10)

45

4.3.2.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi

Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi ialah mengetetahui spesifikasi sistem dan fungsi sitem yang dipresentasikan ke dalam suatu blok diagram

1. Deskripsi system mesin Hydraulic Shear

Tabel 4.12 Spesifikasi Hydaulic Shear H-2565

Item Amada H-2565

Max. Worksheet thickness by tensile strenght

45kg/mm2 mm 6,5

60kg/mm2 mm 5

25kg/mm2 mm 9

Max. Cutting length With side gauge mm 2550

without side gauge mm 2560

Blade length mm 2650 Gap depth mm 500

Rake Angle

Standard 55' - 1"30'

Minimum 0"

Maximum 2"

Adjustment Motor

Strokes per minutez (50Hz s.p.m) 23 - 50

Number of holdown units 12

Main Motor kW 15

HP 20

Backgauge

Movement range mm 10 - 1000

Speed mm 730 (50Hz) - 870 (60Hz) Motor mm 0,4 Position indication mm-inch digital readout

Light Beam (No. of Bulbs) 8

Machine Weight kg 8900 Sumber : PT. INKA (Persero)

(11)

46 2

. Blok Diagram fungsi digunakan untuk mengetahui prinsip pada mesin Hydraulic Shear

Gambar 4.7 Functional Block Diagram

Prinsip kerja pada mesin Hydraulic Shear H-2565 ditenagai oleh energi listrik yang akan diubah menjadi gerak utama yaitu sistem hydraulic.

Sebelum melakukan pemotongan akan dilakukan adjustment blade untuk mendapatkan posisi blade yang akurat sehingga mendapatkan hasil plate yang baik. Plate akan diletakkan diatas machine frame, dan melakukan adjustment sistem pemotongan.

Hydraulic Sistem terdiri dari Hydraulic pump, Hydraulic Cylnder, Hold Down Cylinder, hydraulic pump mengontrol tekanan oli yang akan diberikan ke sistem hydraulic lainnya. Dan menggerakkan sistem Hold Down cylinder untuk menekan plate agar material tidak bergerak saat proses Cutting, Gerakan Cutting pada Blade Holder yang digerakkan oleh sistem Hydraulic akan bergerak secara vertikal kebawah maka akan terjadi gesekan antara Blade atas dan bawah sehingga proses pemotongan berhasil menghasilkan potongan plate

4.3.2.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Pada tahap ini menjelaskan fungsi sistem yang merupakan

kemampuan yang diharapkan suatu sistem agar beroperasi sedangkan

kegagalan fungsi yaitu suatu sistem yang tidak mampu untuk memenuhi

standart operasional yang diharapkan. Berikut ini

(12)

47

Tabel 4.13 Fungsi sistem dan Kegagalan fungsi

No Komponen Deskripsi Fungsi Kegagalan Fungsi

1 Blade Shear Memotong plat sheet dengan tekanan tenaga hidrolik.

Pisau tumpul sehingga material gagal terpotong secara sempurna 2 Foot Switch Pedal atau switch yang ditekan

lalu akan menarik stroke

Stroke (pushpull solenoid) tidak tertarik dan kembali

3 Hydraulic cylinder

Sistem aktuator mekanik yang menghasilkan gaya searah melalui gerakan stroke.

Piston stroke tidak bisa aktif secara normal

4 Oil Filter

Menyaring kotoran berupa bram logam agar tidak tercampur pada sistem recervoar (hydraulic cylinder)

Terjadi penyumbatan pada sistem hydraulic cylinder, sehingga tenaga hydraulic gagal terpompakan dengan sempurna.

(Sumber : Operator Maintenace PT. INKA)

4.3.2.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) bertujuan untuk melihat dan memprediksi tingkat keseringan terjadi kerusakan dan keparahan pada mesin Hydraulic Shear Pada FMEA, tingkat deteksi kerusakan dapat dinyatakan dengan nilai Risk Priority Number (RPN) yang merupakan sebuah pengukuran dari resiko yang bersifat relatif.

Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :

𝑹𝑷𝑵 = 𝑺𝒆𝒗𝒆𝒓𝒊𝒕𝒚 𝑿 𝑶𝒄𝒄𝒖𝒓𝒓𝒆𝒏𝒄𝒆 𝑿 𝑫𝒆𝒕𝒆𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏

Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang

dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada

(13)

48

tiga komponen yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah:

1. Severity

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap sistem. Tingkst severity secara umum dapat dilihat pada Tabel 4.14

Tabel 4.14 Tabel Tingkatan Severity

Rating Criteria effect

10 Tidak berfungsi sama sekali

9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan 8 Kehilangan fungsi utama

7 Pengurangan fungsi utama

6 Kehilangan kenyaman fungsi penggunaan 5 Mengurangi kenyaman fungsi penggunaan

4 Perubahan Fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah

3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya

masalah 1 Tidak ada efek

(Sumber : Harpco System)

(14)

49

2. Occurane

Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada peralatan tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan peralatan. Tingkat Occurrence secara umum dapat dilihat pada Tabel 4.15

Tabel 4.15 Tabel Tingkatan Occurance Rating Probability of Occurance

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan 9 35 – 50 per 7200 jam penggunaan

8 31 – 35 per 7200 jam penggunaan 7 26 – 30 per 7200 jam penggunaan 6 21 – 25 per 7200 jam penggunaan 5 16 – 20 per 7200 jam penggunaan 4 11 – 15 per 7200 jam penggunaan 3 5 – 10 per 7200 jam penggunaan

2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan 1 Tidak pernah sama sekali

3. Detection

Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Nilai detection dapat dilihat Tabel 4.16.

Tabel 4.16 Tabel Tingkatan Detection

Rating Detection Design Control

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi

8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi 7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi

6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi

(15)

50 5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi

4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi 3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi 2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi 1 Pasti terdeteksi

Berikut hasil penilaian Severity, Occurance, dan Detection dari hasil wawancara dengan operator

Tabel 4.17 Failure Modes and Effect Analysis mesin Hydraulic Shear H-2565

No Komponen Failure Mode

Failure

Cause Failure Effect Detection

Method S O D RPN

1 Blade Shear

Pisau Tumpul

Usia pemakaian Blade Shear

Pisau tumpul sehingga material gagal

terpotong secara sempurna

Kualitas potongan plate tidak

normal

8 3 2 48

2 Foot Switch

Pedal tidak berfungsi

Kumparan atau lilitan

kawat terbakar

Stroke (pushpull solenoid) tidak

tertarik dan kembali

Pedal Foot Switch

tidak kembali keposisi semula saat

di tekan

5 3 2 30

3 Oil Filter

Skat Filter Kotor

Skat filter sudah terlalu

tua , kawat rusak, skat

sobek.

Terjadi penyumbatan

pada sistem hydraulic

cylinder, sehingga tenaga hydraulic

gagal terpompakan

dengan sempurna.

Kinerja pompa hydraulic

Tidak bekerja normal

4 3 4 48

4 Hydraulic

cylinder Seal Pecah

Valve gagal menahan tekanan aliran

oli pada cylinder

Piston stroke tidak bisa aktif

secara normal

Oli di Hydraulic

Cylnder bocor akibat seal

pecah

4 2 3 32

(16)

51

Berdasarkan tabel 4.14 Hasil wawancara dengan bagian operator mesin dan bagian mekanik maka dapat dijelaskan nilai severity, occurrence dan detection sebagai berikut :

1. Blade Shear diberikan nilai severity 8 karena komponen mengalami kerusakan tidak berfungsi sama sekali. Nilai occurrence 3 berdasarkan jumlah kerusakan dalam 1 tahun yaitu 8 kali kerusakan. Nilai detection 2 karena memiliki ksempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

2. Foot Switch diberikan nilai severity 5 karena kerusakan komponen mengurangi kenyaman fungsi penggunaan. Nilai occurrence 3 berdasarkan jumlah kerusakan dalam 1 tahun yaitu 6 kali kerusakan. Nilai detection 2 karena memiliki ksempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

3. Oli Filter diberikan nilai severity 4 karena kerusakan komponen menyebabkan perubahan fungsi dan banyak bekerja menyadari adanya masalah, Nilai occurrence 3 berdasarkan jumlah kerusakan dalam 1 tahun yaitu 6 kali kerusakan. Nilai detection 4 karena kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

4. Hydraulic Cylinder diberikan nilai severity 4 karena kerusakan komponen

menyebabkan perubahan fungsi dan banyak bekerja menyadari adanya

masalah, Nilai occurrence 2 berdasarkan jumlah kerusakan dalam 1 tahun

yaitu 4 kali kerusakan. Nilai detection 3 karena Kesempatan yang tinggi

untuk terdeteksi.

(17)

52

4.3.2.6. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan. melakukan tinjauan fungsi dan kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Proses LTA menggunakan pertanyaan logika yang sederhana atau struktur keputusan kedalam empat kategori, setiap pertanyaan akan dijawab “Ya”

atau “Tidak”. Hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

• Evident yakni apakah operator mengetahui dalam kondisi normal atau telah terjadi gangguan sistem?

• Safety yakni apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?

• Outage yakni apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti?

• Category yakni pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi menjadi 4 kategori antara lain:

Kategori A (Safety problem) : Jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personal maupun lingkungan

Kategori B (Outage problem) : Jika failure mode mempunyai kensekuensi terhadap operasional plant sehingga dapat menyebabkan kerugian ekonomi yang signifikan

Kategori C (Economic problem) : Jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan

Kategori D (Hidden failure) : Jika failure mode tergolong sebagai

hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi kedalam kategori

D/A, kategori D/B dan kategori D/C.

(18)

53

Berikut di bawah ini adalah salah satu contoh LTA (Logic Tree Analysis) dari kerusakan komponen Blade Shear dari mesin Hydraulic Shear H-2565 :

Gambar 4.8 Logic Tree Analysis dari Blade Shear

Contoh pengisian tabel Logic Tree Analysis adalah sebagai berikut : Mode Kerusakan : Pisau tumpul sehingga material gagal terpotong secara sempurna

1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah Blade Shear

2. Mode kerusakan (Failure Mode) adalah pisau tumpul a. Evident : Y

b. Safety : T

c. Outage : Y

d. Category : B

(19)

54

Berikut ini hasil dari wawancara dengan pekerja bagian maintenance yang menangani mesin Hydraulic Shear apabila terjadi kerusakan maka ditunjukkan pada logic tree analysis (LTA) dari setiap komponen dan dapat dilihat pada tabel 4.18

Tabel 4.18 Logic Tree Analysis Mesin Hydraulic Shear H-2565

No Komponen Failure Mode Evident Safety Outage Category

1 Blade Shear Pisau Tumpul Y T Y B

2 Foot Switch Pedal tidak berfungsi Y T T C

3 Oil Filter Skat Filter Kotor Y T T C

4 Hydraulic cylinder Seal Pecah Y T Y B

4.3.2.7. Pemilihan Tindakan Perawatan

Pemilihan tindakan ialah tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk jenis keruskan tertentu.

Pemilihan tindakan didasari dengan menjawab pertanyaan penuntun yang sesuai dengan roadmap. Penyusunan pemilihan tindakan untuk komponen mesin Hydraulic Shear dapat dilihat pada gambar 2.4 .Tindakan perawatan terbagi menjadi 4 jenis yaitu:

1. Time Directed (TD)

Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen. Tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala dengan berdasarkan perhitungan reliability.

2. Condition Directed (CD)

Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.

3. Finding Failure (FF)

(20)

55

Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan yang berkala.

4. Run to Failure (RTF)

Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan ekonomis yang dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.

Berikut di bawah ini adalah salah satu contoh penyusunan pemilihan tindakan untuk komponen Blade Shear pada mesin Hydraulic Shear H- 2565 dapat dilihat gambar 4..5

Gambar 4.9 Road Map Pemilihan Tindakan dari Blade Shear

Contoh pengisian tabel pemilihan tindakan adalah sebagai berikut :

(21)

56

Mode Kerusakan : Pisau tumpul sehingga material gagal terpotong secara sempurna

1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah Blade Shear 2. Mode kerusakan (Failure Mode) adalah pisau tumpul

Petunjuk pemilihan tindakan (Selection Guide), yaitu : 1. Apakah umur keandalan bisa diketahui Jawab : Y

2. Apakah tindakan TD bisa digunakan ? Jawab : Y

3. Apakah tindakan CD dapat digunakan ? Jawab : T

4. Apakah termasuk ke dalam mode kerusakan D ? Jawab : T

5. Pertanyaan 5 dilewati

6. Apakah tindakan yang dipilih efektif ? Jawab : Y

7. Pemilihan tindakan (Selection Guide) Jawab : TD (Time Directed)

Berikut Hasil dari pemilihan tindakan dari semua komponen kritis Hydraulic Shear H-2565

Tabel 4.19 Pemilihan Tindakan Komponen pada Mesin Hydraulic Shear

No Komponen Failure Mode Selection Guide Task

Selection

1 2 3 4 5 6 7

1 Blade Shear Pisau Tumpul Y Y T T - Y - TD

2 Foot Switch Pedal tidak

berfungsi Y Y T T - Y - TD

3 Hydraulic cylinder Seal pecah Y T Y T - Y - CD

4 Oil Filter Skat Filter Kotor Y Y T T - Y - TD

(22)

57

Adapun pemilihan tindakan untuk setiap komponen ditentukan dalam Condition Directed (CD) dan Time Directed. Pemilihan tindakan untuk komponen mesin Hydraulic Shear adalah sebagai berikut :

1. Condition Directed (CD)

Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:

Hydraulic Cylinder 2. Time Directed (TD)

Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah: Blade Shear, Foot Switch dan Oli Filter

4.3.3. Pengujian Pola Distribusi

Uji distribusi dilakukan pada komponen – komponen kritis terpilih untuk tindakan Time Directed (TD) pada tabel 4.19

Interval kerusakan komponen mesin Hydraulic Shear akan diuji menggunakan 4 pola distribusi, yaitu distribusi weibull, distribusi normal, distribusi lognormal, dan distribusi exponensial. Dalam pengujiannya, peneliti akan menggunakan Software Minitab 19. Uji ini digunakan untuk melihat kesesuaian atau kecocokan antara distribusi dalam reliability dan distribusi dari data yang diamati. Pengujian dilakukan dengan mengunakan sofware minitab 19 sebagai berikut :

4.3.3.1. Uji Distribusi Komponen Kritis Terpilih Mesin Hydraulic Shear 1. Komponen Blade Shear

Goodness-of-Fit

Distribution

Anderson-Darling (adj)

Correlation Coefficient

Weibull 2,105 0,932

Lognormal 1,705 0,967

Exponential 2,867 *

Normal 1,931 0,926

(23)

58

Parameter Estimates

Standard Error

95,0% Normal CI Parameter Estimate Lower Upper Location 3,72580 0,162956 3,40641 4,04519 Scale 0,460910 0,115227 0,282368 0,752343

Hasil uji distribusi didapatkan bahwa waktu antar kerusakan dari komponen Blade Shear adalah lognormal dengan nilai correlation coeficient tertinggi dari tiga distribusi lain yaitu sebesar 0.967. Selanjutnya dari uji parameter estimate lognormal didapatkan μ = 3,72580 dan σ

=0.460910.

2. Komponen Foot Switch

Goodness-of-Fit

Distribution

Weibull 2,824 0,900

Exponential 4,200 *

Normal 2,500 0,923

Parameter Estimates

Hasil uji distribusi didapatkan bahwa waktu antar kerusakan dari komponen Foot Switch adalah lognormal dengan nilai correlation coeficient tertinggi dari tiga distribusi lain yaitu sebesar 0.940. Selanjutnya dari uji parameter estimate lognormal didapatkan μ = 4,211138 dan σ

=0.164250.

(24)

59

3. Komponen Oli Filter

Goodness-of-Fit

Distribution

Weibull 2,510 0,948

Exponential 4,529 *

Normal 2,392 0,966

Parameter Estimates

Pada tabel 4.20 menunjukkan hasil rekapitulasi uji distribusi menggunakan software Minitab 19. Dalam perhitungan ini dapat dilihat di lampiran 1.

Tabel 4.20 Pola Distribusi

No Komponen Pola Distribusi Parameter

1 Blade Shear Lognormal µ = 3,7258 σ = 0,46091 2 Foot Switch Lognormal µ = 4,21138 σ = 0,16425 3 Oli Filter Lognormal µ = 4,12739 σ = 0,110635

(Sumber : Pengolahan Data Software Minitab 19)

4.3.4. Perhitungan Optimal Penggantian Komponen 4.3.4.1. Komponen Blade Shear

1. Perhitungan fungsi distribusi kumulatif komponen Blade Shear Jenis distribusi : Lognormal

Parameter : µ = 3,7258 σ = 0,46091

Fungsi distribusi kumulatif untuk Lognormal adalah : F (t) = φ(

"#(%)'(

)

(25)

60

F (1) = φ(

"#(*)'+,-./0

1,2314*

) = 3,14479 X 10

^-16

F (t) = φ(

"#(%)'(

)

) F (2) = φ(

"#(.)'+,-./0

1,2314*

) = 2,35688 X 10

^-11

Dengan cara perhitungan yang sama nilai F(3), F(4),... F(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

2. Menghitung interval kerusakan tiap waktu H(tp) = : [1 + H(tp − 1 − i] A F(t)

^56*

5

dt

78'*

791

= 0

H(1) = [1 + H(0)] 𝑥 A 𝐹(0)

*

1

= 0

H(2) = [1 + H(1)] 𝑥 ∫ 𝐹(0)

₁^*

+ [1 + H(0)] 𝑥 ∫ 𝐹(1)

_*^.

= 0

Dengan cara perhitungan yang sama nilai H(3), H(4),...H(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

3. Perhitungan interval penggantian yang optimal berdasarkan Total Minimasi Downtime (TMD).

𝐷(𝑡) = 𝐻(𝑡)𝑇𝑓 + 𝑇𝑝 𝑡𝑝 + 𝑇𝑝 Dimana :

H(tp) = Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waktu (0,tp) Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan

= Tf / Jam Kerja

= 4 Jam / 16 Jam

= 0,25 Hari

(26)

61

Tp = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena

tindakan preventive komponen sebelum rusak Tp = Tp / Jam Kerja

= 3 Jam / 16 Jam

= 0,1875 Hari 𝐷(0) = 0 𝑥 0,25 + 0,1875

0 + 0,1875

= 1

𝐷(1) = 0 𝑥 0,25 + 0,1875 1 + 0,1875

= 0,2

𝐷(2) = 0 𝑥 0,25 + 0,1875 2 + 0,1875

= 0,111111111

Dengan cara perhitungan yang sama nilai D(3), D(4),...D(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

4. Hasil

Berdasarkan perhitungan optimal penggantian komponen Blade Shear

yang memiliki downtime paling minimum pada hari ke-46 dengan nilai

sebesar 0,00961099.

(27)

62

4.3.4.2. Komponen Foot Switch

1. Perhitungan fungsi distribusi kumulatif komponen Foot Switch Jenis distribusi : Lognormal

Parameter : µ = 4,12739 σ = 0,110635

Fungsi distribusi kumulatif untuk Lognormal adalah : F (t) = φ(

"#(%)'(

)

) F (1) = φ(

"#(*)'2,.**+0

1,*32./

) = 2,7288 X 10

^-145

F (t) = φ(

"#(%)'(

)

) F (2) = φ(

"#(.)'2,.**+0

1,*32./

) = 4,3507 X 10

^-102

Dengan cara perhitungan yang sama nilai F(3), F(4),...F(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

2. Menghitung interval kerusakan tiap waktu H(tp) = : [1 + H(tp − 1 − i] A F(t)

^56*

5

dt

78'*

791

= 0

H(1) = [1 + H(0)] 𝑥 A 𝐹(0)

^*

1

= 0

H(2) = [1 + H(1)] 𝑥 ∫ 𝐹(0)

₁^*

+ [1 + H(0)] 𝑥 ∫ 𝐹(1)

_*^.

= 0

Dengan cara perhitungan yang sama nilai H(3), H(4),...H(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

3. Perhitungan interval penggantian yang optimal berdasarkan Total Minimasi Downtime (TMD).

𝐷(𝑡) = 𝐻(𝑡)𝑇𝑓 + 𝑇𝑝 𝑡𝑝 + 𝑇𝑝 Dimana :

H(tp) = Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waktu (0,tp)

(28)

63

Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan

= Tf / Jam Kerja

= 3 Jam / 16 Jam

= 0,1875 Hari

Tp = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena tindakan preventive komponen sebelum rusak

Tp = Tp / Jam Kerja

= 2,5 Jam / 16 Jam

= 0,15625 Hari

𝐷(0) = 0 𝑥 0,1875 + 0,15625 0 + 0,15625

= 1

𝐷(1) = 0 𝑥 0,1875 + 0,15625 1 + 0,15625

= 0,157894737

𝐷(2) = 0 𝑥 0,1875 + 0,15625 2 + 0,15625

= 0,085714286

Dengan cara perhitungan yang sama nilai D(3), D(4),...D(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

4. Hasil

Berdasarkan perhitungan optimal penggantian komponen Foot

Switch yang memiliki downtime paling minimum pada hari ke-56 dengan

nilai sebesar 0,003662902.

(29)

64

4.3.4.3. Komponen Oli Filter

1. Perhitungan fungsi distribusi kumulatif komponen Oli Filter Jenis distribusi : Lognormal

Parameter : µ = 4,12739 σ = 0,110635

Fungsi distribusi kumulatif untuk Lognormal adalah : F (t) = φ(

"#(%)'(

)

) F (1) = φ(

"#(*)'+,-./0

1,2314*

) = 6,4695 X 10

^-305

F (t) = φ(

"#(%)'(

)

) F (2) = φ(

"#(.)'+,-./0

1,2314*

) = 7,4992 X 10

^-212

Dengan cara perhitungan yang sama nilai F(3), F(4),...F(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

2. Menghitung interval kerusakan tiap waktu H(tp) = : [1 + H(tp − 1 − i] A F(t)

^56*

5

dt

78'*

791

= 0

H(1) = [1 + H(0)] 𝑥 A 𝐹(0)

^*

1

= 0

H(2) = [1 + H(1)] 𝑥 ∫ 𝐹(0)

₁^*

+ [1 + H(0)] 𝑥 ∫ 𝐹(1)

_*^.

= 0

Dengan cara perhitungan yang sama nilai H(3), H(4),...H(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

3. Perhitungan interval penggantian yang optimal berdasarkan Total Minimasi Downtime (TMD).

𝐷(𝑡) = 𝐻(𝑡)𝑇𝑓 + 𝑇𝑝

𝑡𝑝 + 𝑇𝑝

Dimana :

(30)

65

H(tp) = Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waktu (0,tp) Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan

= Tf / Jam Kerja

= 2 Jam / 16 Jam

= 0,125 Hari

Tp = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena tindakan preventive komponen sebelum rusak

Tp = Tp / Jam Kerja

= 1,5 Jam / 16 Jam

= 0,09375 Hari

𝐷(0) = 0 𝑥 0,125 + 0,09375 0 + 0,09375

= 1

𝐷(1) = 0 𝑥 0,125 + 0,09375 0 + 0,09375

= 0,111111111

𝐷(2) = 0 𝑥 0,125 + 0,09375 0 + 0,09375

= 0,058823529

Dengan cara perhitungan yang sama nilai D(3), D(4),...D(t) dengan menggunakan software microsoft excel.

4. Hasil

Berdasarkan perhitungan optimal penggantian komponen Oli Filter

yang memiliki downtime paling minimum pada hari ke-54 dengan nilai

sebesar 0,002452042

(31)

66

4.3.5. Biaya Pergantian Komponen

Perhitungan biaya penggantian komponen dapat diperoleh berdasarkan data harga komponen kritis, biaya tenaga kerja, dan biaya kehilangan produksi Plate.

1. Daftar Harga Komponen Kritis

Pada tabel 4.21 berikut merupakan harga komponen kritis pada mesin Hydraulic Shear yang didapatkan dari PT. INKA (Persero).

Tabel 4.21 Data Harga Komponen

No Komponen Harga Komponen

1 Blade Shear Rp. 3.500.000

2 Foot Switch Rp. 600.000

3 Hydraulic Rp. 550.000

4 Oli Filter Rp. 820.000

2. Data Biaya Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja produksi pada mesin Hydraulic Shear per satu shift berjumlah sebanyak 4 orang, dan tenaga kerja mekanik pada proses maintenance per satu shift atau pada kasus kerusakan komponen berjumlah sebanyak 2 orang. Untuk memperbaiki maupun mengganti komponen. Gaji mekanik tersebut adalah Rp. 2.750.000 / bulan dan gaji operator Rp. 2.350.000 / bulan.

3. Data Kehilangan Produksi

Biaya kerugian produksi merupakan biaya yang timbul akibat

terjadinya downtime. Perusahaan akan mengalami kerugian yang

disebabkan oleh proses produksi yang terhenti (loss production)

dikarenakan mesin mengalami kegagalan fungsi. Biaya kehilangan

dihitung berdasarkan kapasitas produksi terhenti selama dilakukan

proses penggantian komponen adalah sebagai berikut :

(32)

67 Tabel 4.22 Biaya Kehilangan Keuntungan

Produksi Kapasitas

Produksi Harga Plate Kehilangan Keuntungan/ Hari

Kehilangan Keuntungan/ Jam Plate 640/ Plate Rp. 90.000 Rp. 57.600.000 Rp. 3.600.000

Sumber : Pengolahan Data

Biaya Kehilangan Keuntungan / Hari :

= Kapasitas Produksi / Hari x Harga Plate / Pcs

= 640 Plate / hari x Rp. 90.000 / Plate

= Rp. 57.600.000 / hari

Biaya Kehilangan Keuntungan / Jam :

= 𝐾𝑒ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐾𝑒𝑢𝑛𝑡𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛/𝐻𝑎𝑟𝑖 𝐽𝑎𝑚 𝐾𝑒𝑟𝑗𝑎

= Rp. 57.600.000

16 = 𝑅𝑝. 3.600.000/𝐽𝑎𝑚

Berikut ini data total biaya kehilangan per hari komponen kritis mesin Hydraulic Shear pada tabel 4.23

Tabel 4.23 Data Biaya Kehilangan Produksi

Komponen Downtime (jam)

Total JamKerja/ Tahun (Jam)

Total Biaya Kehilangan Komponen/

Jam Blade

Shear 30

4800

Rp. 22.500

Foot Switch 21 Rp. 15.750

Oli Filter 17 Rp. 12.750

Total Biaya Kehilangan Rp. 51.000

Biaya Kehilangan/ Komponen/Jam

=

(:5;<; =>?5@;AB;A =>CA7CAB;A/ E;F G HIJA75F>(E;F) ECF@;? E;F K>LM;/7;?CA

Komponen Blade Shear =

(N8.+.311.111G +1)

2011

= Rp. 22.500

Berdasarkan interval penggantian optimum, maka dapat

(33)

68

dihitung biaya penggantian komponen. Contoh perhitungan biaya penggantian untuk komponen Blade Shear mesin sesudah penjadwalan sebagai berikut :

1. Biaya operator menganggur di mesin Hydraulic Shear dengan sebanyak 4 orang operator :

Tabel 4.24 Data Biaya Operator Menganggur

Komponen Downtime (Jam)

Jumlah Operator

Gaji Operator/

Orang/ Bulan

Gaji Operator/

Orang/Jam

Biaya Operator Menganggur Blade Shear 30

4 Rp. 2.350.000 Rp. 23.500

Rp. 705.000

Foot Switch 21 Rp. 493.500

Oli Filter 17 Rp. 399.500

4 × 𝑅𝑝. 2.350.000

25 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 𝑅𝑝. 376.000/ℎ𝑎𝑟𝑖

16 𝐽𝑎𝑚 = Rp. 23.500/Jam Biaya operator menganggur di mesin Hydraulic Shear komponen Blade Shear:

Gaji operator / jam x Downtime Kerusakan Komponen

= Rp. 23.500 X 30

= Rp. 705.000

2. Interval Penggantian Berdasarkan Minimasi Downtime (D(t))

Usulan interval penggantian komponen ditentukan dari nilai D(t) paling minimum. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran 2 Tabel 4.23 merupakan rekapitulasi interval penggantian setiap komponen.

Tabel 4.25 Rekapitulasi Interval Penggantian Komponen

No. Komponen D(t) Sesudah Usulan

Interval Hari (tp)

Jumlah Penggantian

1 Blade Shear 0,00961099 46 7

2 Foot Switch 0,003662902 56 5

3 Oli Filter 0,002452042 54 6

(Sumber : Pengolahan Data)

(34)

69

3. Total Minimum Downtime (TMD) Sebelum Usulan

Berikut merupakan perhitungan tp sistem perawatan sebelum usulan:

tp sebelum usulan = Total Interval Hari Downtime N

Komponen Blade Shear Tp Sebelum usulan komponen

Blade Shear =

(+36.26+-6.+6246-+64+)

0

= 42

Hasil D(tp) pada tp 42 dapat dilihat pada lampiran tabel penggantian yang optimal yaitu 0,00987384

Tabel 4.26 Total Minimize Downtime No. Komponen Total Hari

Kerja/ Tahun

D(t) Sebelum Usulan

D(t) Sesudah Usulan

TMD Sebelum

Usulan

TMD Sesudah

Usulan

1 Blade

300

0,00987384 0,00961099 2,9622 2,8833

2 Foot Switch 0,003671511 0,003662902 1,1015 1,0989

3 Oli Filter 0,002469251 0,002452042 0,7408 0,7356

Untuk perhitungan nilai TMD pada tabel 4.24 yaitu menggunakan persamaan sebagai berikut :

TMD = D(t) x Total Hari Kerja

= 0,00987384 x 300

= 2,9622 Hari

4. Maka, biaya penggantian komponen Blade Shear / tahun adalah :

= (Biaya Kehilangan Produksi + Biaya Operator Mengganggur) x (Total Minimum Downtime)) + (Harga Komponen x Jumlah Penggantian Komponen)

= (Rp. 51.000 + Rp. 705.000) x (2,8833) + (Rp.3.500.000 x 7)

= Rp. 27.199.808

(35)

70 Tabel 4.27 Biaya Penggantian Sesudah Penjadwalan

Komponen

Biaya Kehilangan

Mesin

Biaya Operator Menganggur

TMD

Jumlah Penggantian

Komponen

Harga Komponen

Total Penggantian Komponen

Blade

Rp. 51.000

Rp. 705.000 2,8833 7 Rp. 3.500.000 Rp. 25.005.859

Foot Switch Rp. 238.000 1,0989 5 Rp. 600.000 Rp. 3.812.621

Oli Filter Rp. 399.500 0,7356 6 Rp. 820.000 Rp. 4.886.949

Total Rp . 33.705.429

Dari tabel 4.27 diketahui total biaya penggantian komponen Blade Shear adalah Rp. 25.005.859, Foot Switch adalah Rp 3.812.621, dan Oli Filter adalah Rp 4.886.949 , maka total biaya penggantian komponen setelah usulan adalah Rp. 33.705.429

Tabel 4.28 Biaya Penggantian Sebelum Penjadwalan Komponen Biaya

Kehilangan

TMD Jumlah

Penggantian Komponen

Harga Komponen

Total Penggantian Komponen Blade

Rp. 51.000

Rp. 705.000 2,9622 8 Rp. 3.500.000 Rp. 30.239.387

Foot Switch Rp. 238.000 1,1015 6 Rp. 600.000 Rp. 4.199.741

Oli Filter Rp. 399.500 0,7408 6 Rp. 820.000 Rp. 5.253.719

Total Rp. 39.692.847

Dari tabel 4.25 diketahui total biaya penggantian komponen Blade Shear adalah

Rp. 30.230.994 , Foot Switch adalah Rp 4.196.620, dan Oli Filter adalah Rp 5.251.620,

maka total biaya penggantian komponen sebelum usulan adalah Rp. 39.679.235.

(36)

71

4.3.6. Simulasi Perhitungan diluar Jam Operasional

Tabel 4.29 Biaya Penggantian Perhitungan diluar Jam Operasional

Komponen

Biaya Tenaga Mekanik

Lembur

Biaya Kehilangan

Produksi/

Hari

TMD

Jumlah Penggantian

Komponen

Harga Komponen

Total Penggantian

Komponen Blade Rp. 227.250 Rp. 51.000 Rp. 705.000 2,8833 7 Rp.3.500.000 Rp. 25.661.089 Foot Switch Rp. 227.250 Rp. 51.000 Rp. 493.500 1,0989 5 Rp.600.000 Rp. 4.062.339

Oli Filter Rp. 227.250 Rp. 51.000 Rp. 399.500 0,7356 6 Rp.820.000 Rp. 5.054.117

Total Rp. 34.777.545

Dari tabel 4.29 diketahui total biaya penggantian komponen Blade Shear adalah Rp. 25.661.089, Foot Switch adalah Rp 4.062.339, dan Oli Filter adalah Rp 5.054.117, maka total biaya penggantian komponen diluar Jam Operasional adalah Rp. 34.777.545.

4.3.7. Simulasi Perhitungan Biaya Melakukan Pergantian 50 Hari

Tabel 4.30 Biaya Penggantian Pergantian 50 Hari di semua komponen

Komponen Biaya Kehilangan Produksi/ Hari

TMD

Jumlah Penggantian

Komponen

Harga Komponen

Total Penggantian Komponen

Blade Rp. 51.000 Rp. 705.000 3,0849 6 Rp.3.500.000 Rp. 23.323.478

Foot Switch Rp. 51.000 Rp. 493.500 0,7575 6 Rp.600.000 Rp. 4.010.339 Oli Filter Rp. 51.000 Rp. 399.500 1,1454 6 Rp.820.000 Rp. 5.432.763

Total Rp. 32.766.581