25
IV. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian adalah suatu proses berfikir dari menemukan masalah, mengumpulkan data, baik melalui tinjauan pustaka maupun melalui studi lapangan, melakukan pengolahan data, sampai akhirnya dapat memberi suatu kesimpulan dari masalah yang diteliti.
4.1 WAKTU DAN TEMPAT PENELITIAN
Penelitian magang ini dilakukan di PT Unilever Indonesia Tbk, sub divisi Lion Factory yang berlokasi di Kawasan Industri Jababeka I Blok J5Q nomor 23 Cikarang, Bekasi. Penelitian magang dilakukan pada bagian Supply Chain Department dibawah bimbingan Ir. Suwandi Yulia Putra sebagai pembimbing lapang dan berlangsung selama empat bulan, dimulai pada tanggal 24 Januari 2012 dan berakhir pada tanggal 31 Mei 2012. Kegiatan penelitian magang dilakukan setiap hari, dimulai dari hari Senin sampai Sabtu dimana pada hari Senin-Jum‟at berlangsung selama delapan jam kerja per hari mulai pukul 07.30-15.00 WIB dan pada hari Sabtu berlangsung selama lima jam kerja mulai pukul 07.30-13.00 WIB dengan waktu istirahat selama satu jam.
4.2
METODE PENELITIAN
4.2.1 GMP,SSOP & HACCP
Pada kegiatan magang ini dilakukan pengkajian GMP dan SSOP serta penyusunan HACCP Plan. Diagram Alir penerapan sistem HACCP dapat dilihat pada gambar 5 berikut:
26 \
Gambar 5. Diagram Alir Penerapan Sistem HACCP
Mendefinisikan Ruang Lingkup Penerapan Sistem HACCP
Mendeskripsikan Produk dan identifikasi Penggunaannya
Membuat Diagram Alir Proses Produksi
Verifikasi lapang DiagramAlir
Identifikasi Bahaya dan Tindakan Pencegahan
Identifikasi Titik Kendali Kritis (CCP)
Tetapkan Batas Kritis (CL) Untuk Setiap CCP
Tetapkan Prosedur Monitoring
Tetapkan Tindakan Koreksi
Tetapkan Prosedur Verifikasi
Pengembangan Sistem Pencatatan dan Pembukuan Data
Observasi Lapang dan Pengkajian
27 1. Observasi Lapang dan Pengkajian Pre-requisite Program HACCP (GMP & SSOP)
Ruang lingkup observasi pre-requisite program HACCP di lapangan terfokus penerapan GMP dan SSOP di Pabrik Lion PT Unilever Indonesia Tbk . Observasi lapang meliputi kegiatan pengamatan proses pembuatan bumbu penyedap rasa di PT. Unilever Indonesia dan kegiatan identifikasi permasalahan dalam penerapan GMP dan SSOP di pabrik yang baru berjalan ini ini
2. Mendefinisikan Ruang Lingkup Penerapan Sistem HACCP Adalah fokus dari studi HACCP, pendekatan yang diambil:
- Cakupan studi meliputi seluruh bahaya (mikrobiologi, kimia, allergen dan fisik) - Cakupan studi untuk keseluruhan proses untuk produk yang diproduksi di Pabrik
Lion PT Unilever Indonesia Tbk
- Cakupan proses hanya sebatas sampai proses produksi.
3. Mendeskripsikan Produk dan Identifikasi Penggunaannya
Pada tahapan ini berisi tentang deskripsi produk, bagaimana dan siapa yang menggunakan
4. Membuat Diagram Alir Proses Produksi Tipe data :
- Semua aktivitas proses produksi termasuk tahapan proses yang memungkinkan terjadinya penundaan
- Parameter Proses yang berhubungan dalam setiap tahapan
Bentuk diagram alir:
Tergantung dari perusahaan dapat berbentuk kata dan garis (lebih mudah dimengerti) atau menggunakan simbol.
5. Verifikasi Lapang Diagram Alir
Verifikasi dari diagram alir yang sudah lengkap
6. Identifikasi Bahaya dan Tindakan Pencegahan
Identifikasi bahaya/hazard terdiri dari unsur biologi, kimia, fisik, allergen dalam atau kondisi dari pangan yang berpotensi menyebabkan dampak buruk bagi kesehatan untuk dikonsumsi.
Bahaya tersebut meliputi: 1. Bahan baku
Potensi bahaya pada bahan yang terdapat pada material dan jumlah yang digunakan selama proses produksi berlangsung.
28 2. Desain alat dan perlengkapan
Resiko kontaminasi silang, kemungkinan mikrobiologi tumbuh hingga level berbahaya dapatkah peralatan secara efektif mengontrol keamanan produk, apakah pembersihan alat telah efektif dilaksanakan dan adakah bahaya melebihi pada peralatan khusus.
3. Intrinsic Factors
Seperti (pH,Aw,dll) yang dapat mengontrol bahaya mikrobiologi dari material atau bahaya dari kontaminasi silang.
4. Proses desain
Seperti apakah desain proses telah dapat menghilangkan mikroba patogen, atau rework/recycle pada proses atau raw material dapat menyebabkan bahaya potensial.
5. Fasilitas desain
Identifikasi bahaya secara langsung yang berhubungan dengan fasilitas layout atau lingkungan sekitar .
6. Pekerja
Pengaruh pekerja terhadap keamanan produk dan peranan pekerja dalam sistem HACCP.
7. Kemasan
Kesesuaian kemasan terhadap standar dan pengaruhnya terhadap produk
7. Identifikasi Titik Kendali Kritis (CCPs)
CCP merupakan tindakan dari pencegahan yang memang paling penting untuk dikontrol. Penentuan CCP untuk proses dapat menggunakan CCP decision tree .
Semua bahan baku yang digunakan di Pabrik Lion PT Unilever Indonesia Tbk disimpan di gudang penyimpanan dan dalam keadaan sejuk. Bahaya kimia yang terdapat pada semua bahan baku dikategorikan bukan CCP karena ada seleksi yang ketat terhadap supplier bahan baku. Menurut Dewanti Hariyadi (2002), cemaran kimiawi umumnya tidak dapat dikurangi atau dihilangkan selama pengolahan. Oleh karenanya cemaran kimiawi hanya dapat ditekan seminimal mungkin melalui spesifikasi dan pengawasan bahan baku terhadap supplier serta penggunaan bahan pembersih dan sanitaiser berikut metode pembersihan dan sanitasi yang tepat.
8. Tetapkan Batas Kritis (CL) Untuk Setiap CCP
Critical Limit/Batas Kritis adalah suatu kriteria yang memisahkan antara kondisi yang dapat diterima dan yang tidak dapat diterima. Tahapan ini harus memungkinkan untuk dibuat pada masing-masing CCP dari satu atau beberapa batas kritis, berikut pengawasannya yang menjamin pengendalian CCP. Suatu batas kritis adalah kriteria yang harus diperoleh dengan cara pengendalian yang berhubungan dengan CCP. Parameter
29 untuk penyusunan batas kritis harus dipilih sedemikian rupa sehingga memungkinkan untuk melakukan tindakan perbaikan ketika batas kritis terlampaui
9. Tetapkan Prosedur Monitoring
Monitoring adalah tindakan melakukan serentetan pengamatan atau pengukuran yang direncanakan dari parameter pengendali untuk menilai apakah CCP dalam kendali. Metode yang dapat memberikan jawaban yang cepat akan lebih baik untuk digunakan. Hal ini terutama berupa pengamatan fisik, pengukuran fisik atau kimia. Metode mikrobiologi jarang digunakan sebab terlalu lama, terlalu banyak sampel yang harus diambil agar hasilnya nyata secara statistik. Di sisi lain, metode analisa mikrobiologi berguna untuk menyusun analisis potensi bahaya dan mengkaji ulang bahwa sistem tersebut bekerja dengan efisien.
10. Tetapkan Tindakan Koreksi
Corrective Action/Tindakan Koreksi adalah setiap tindakan yang harus diambil apabila hasil pemantauan pada titik kendali kritis menunjukkan kehilangan kendali. Tindakan koreksi merupakan tindakan yang harus diambil ketika hasil pemantauan pada CCP menunjukan kegagalan pengendalian. Semua penyimpangan yang mungkin terjadi tidak dapat diantisipasi sehingga tindakan perbaikan tidak boleh dilakukan sebelumnya. Dengan demikian disrankan untuk menduga kasus penyimpangan yang paling sering terjadi dan atau mendefinisikan mekanismenya, pengaturannya, pihak yang berwenang, serta tanggungjawab secara umum untuk diterapkan setelah terjadi penyimpangan apapun juga.
11. Tetapkan Prosedur Verifikasi
Kegiatan verifikasi terdiri dari dua kegiatan yaitu, validasi dan verifikasi. Validasi adalah kegiatan memperoleh bukti bahwa unsure-unsur dari rencana HACCP berjalan efektif. Sedangkan verifikasi adalah penerapan metode, prosedur, pengujian dan cara penilaian lainnya disamping pemantauan untuk menentukan kesesuaian dengan rencana HACCP (SNI 1998).
Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan bahwa sistem HACCP bekerja efektif. Tahapan ini meliputi : prosedur pengkajian, pengujian, dan audit untuk mengkaji ulang bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif, dan modifikasi yang harus dibuat di dlaam sistem HACCP dan dokumen-dokumen pendukungnya ketika proses atau produk dimodifikasi.
12. Pengembangan Sistem Pencatatan dan Pembukuan Data
Prosedur HACCP harus didokumentasikan dan harus sesuai dengan sifat dan ukuran operasi. Sistem pendokumentasian yang praktis dan tepat sangatlah penting untuk aplikasi yang efisien dan penerapan sistem HACCP yang efektif. Sistem ini juga harus menjelaskan bagaimana orang-orang yang ada di dalam pabrik dilatih untuk menerapkan
30 rencana HACCP dan harus memasukan bahan-bahan yang digunakan dalam pelatihan pekerja.
Tahapan penetapan prosedur pencatatan/dokumentasi dari rencana HACCP umumnya dilaksanakan sebelum dilakukannya penetuan prosedur verifikasi, akan tetapi dapat pula dilakukan setelah prosedur verifikasi selesai disusun. Jika dokumentasi rencana HACCP disusun setelah prosedur verifikasi dilaksanakan, maka dokumen HACCP juga mencakup prosedur verifikasi yang telah ada.
4.2.2 Statistical Process Control (SPC)
Pada kegiatan magang ini juga dilakukan penerapan Statistical Process Control (SPC) dalam pengendalian mutu Aw Produk bumbu penyedap rasa. Secara garis besar, diagram alir dapat dilihat pada Gambar 6 berikut ini.
Gambar 6. Diagram alir penerapan Statistical Process Control (SPC) bumbu penyedap rasa
1. Observasi Lapang dan Identifikasi Masalah
Observasi lapang dilakukan untuk mempelajari proses produksi bumbu penyedap rasa dan sistem pengendalian mutu, serta hubungannya dengan pengendalian proses untuk menentukan ruang lingkup permasalahan yang dikaji. Observasi ini
Ya
Tidak
Observasi lapang dan identifikasi masalah
(pengamatan langsung dan wawancara)
Proses
terkendali
?
Membuat bagan kendali
Identifikasi Penyebab Permasalahan
(Diagram Sebab Akibat, why-why analysis, diagram pareto)
Penyusunan usulan perbaikan dan
uji coba lapangan
Menghitung kapabilitas
proses
31 mencakup pengamatan proses produksi serta wawancara terhadap karyawan PT. Unilever Indonesia Tbk yang berhubungan dengan proses produksi bumbu penyedap rasa serta pengendalian mutunya. Identifikasi masalah dilakukan dengan brainstorming antara manager produksi dan asisten manager produksi setelah melakukan observasi dan wawancara terhadap karyawan produksi. Masalah utama yang menjadi kendala proses produksi adalah parameter mutu Aw produknya yang seringkali di luar spesifikasi standar.
2. Pengumpulan Data Kuantitatif dan Analisa Mutu Produk
Pengumpulan data yang dilakuakan pada penelitian magang ini dilakukan dengan mengumpulkan dua jenis data, yakni data primer dan data sekunder. Menurut Umar (2005), data primer merupakan data yang didapat dari sumber pertama baik individu maupun perorangan seperti hasil wawancara atau hasil pengisian kuisioner, data ini merupakan data yang diperoleh secara langsung dari jawaban narasumber maupun responden Data yang dikumpulkan adalah data primer yang diambil langsung dari contoh produk bumbu penyedap rasa yang sudah jadi dan dikemas dengan kemasan primer dan data sekunder diperoleh dari hasil catatan perusahaan, yakni berupa data persentase jenis penyimpangan mutu produk bumbu penyedap rasa, dokumen instruksi kerja atau prosedur operasi standar, dokumen mengenai profil perusahaan serta hasil pengukuran Aw produk Semi Finish Goods dari logbook Quality Control in line. Data primer diperoleh melalui tahap pengambilan dan analisis terhadap parameter mutu utama. Parameter yang akan dianalisis Aw dari produk tersebut. Pengamatan yang dijadikan dasar dalam pengambilan sampel adalah mesin pengemas yang digunakan dalam lini produksi, jumlah mesin yang dijadikan pengamatan hanya satu.
Frekuensi pengambilan sampel pada saat proses filling berlangsung. Pengambilan sampel dilakukan dengan mengambil tiga renceng sampel dari tiga titik yaitu pada bagian awal, tengah dan akhir produk dari belt chain conveyor saat setelah keluar dari mesin filling untuk setiap batch. Dari tiga renceng kemudian dilakukan sampling secara acak dua sampel dari renceng bagian awal dan akhir dengan total pengambilan sampel 252 batch terhitung mulai dari tanggal 14 februari – 14 Maret 2012. Pengukuran Aw sampel dilakukan dengan menggunakan Awmeter digital yang terdapat di area packing hall divisi dengan ketelitian empat desimal.
Analisis Mutu
Aktivitas air ( Aw ) (AOAC 978.18 1995)
Pengukuran Aw dilakukan pada produk akhir bumbu penyedap rasa yang telah dikemas sebagai contoh. Contoh produk diambil dan diletakkan di dalam cup plastik sampai terisi setengah bagian cup plastik, kemudian ditimbang sampelnya sebanyak 3,5 gram lalu diukur Awnya dengan menggunakan Awmeter pada suhu 25 °C sesuai standar suhu berdasarkan certificate of calibration Awmeter tersebut. Hasil yang didapat berupa data Aw dan suhu bahan yang diukur, kemudian dirata-rata nilai Awnya.
32 3. Identifikasi Penyebab Permasalahan
Untuk mengkaji akar dari permasalahan mutu pada produk bumbu penyedap rasa, Diperlukan pengumpulan dan analisis data. Data tersebut dikumpulkan dan dianalisis dengan cara:
Tools Kendali Mutu
1.) Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Dalam magang penelitian ini, digunakan dua checksheet untuk pengumpulan data temperatur dan RH di setiap area produksi dan data temperatur bahan di setiap proses. Ada empat area yang diamati yaitu Raw Material Storage, Mixing Room, Drying Room dan Packing Hall.
2.) Grafik Kendali
Bagan kendali yang digunakan ialah i-chart dan Moving Range (MR) chart karena parameter mutu Aktivitas air (Aw) yang dapat diukur serta proses produksi bumbu penyedap rasa yang bersifat homogen (batch). Dari hasil perhitungan bagan kendali, dilanjutkan dengan perhitungan kapabilitas proses
3.) Diagram Ishikawa
Diagram Ishikawa pada tahap pencarian faktor-faktor penyebab masalah Aw produk di luar spesifikasi standar untuk mencari setiap sebab lebih jauh dan untuk membedakan antara sebab utama dari suatu masalah beserta akibat-akibatnya. Dalam operasionalnya, diagram ini merupakan kelanjutan dari penerapan teknik brainstorming yang dilakukan dengan supervisor produksi dan karyawan maintenance engineering pada kegiatan penyelesaian masalah mutu Aw produk bumbu penyedap rasa karena merupakan gabungan dari seluruh permasalahan dan penjabaran yang bersifat konstruktif dan produktif. (Hubeis dan Kadarisman 2007).
4.) Why-why Analysis
Why-why analysis (WWA) adalah salah satu metode dari Total Productive Maintenance (TPM) yang tidak terdapat segmentasi data, uji hipotesis, regresi atau metode statistik lain yang lebih tinggi, namun dapat dilengkapi dengan rencana pengumpulan data. Analisis ini dilakukan dengan bertanya mengapa beberapa kali, sehingga dapat diperoleh akar permasalahan. Keuntungan dari metode ini dapat menentukan hubungan antar akar permasalahan dan merupakan metode yang paling sederhana dan dapat diselesaikan tanpa analisis statistik. Metode ini sangat cocok digunakan bila permasalahan berhubungan dengan faktor interaksi manusia (Anonim 2006).
33 5.) Diagram Pareto
Diagram pareto digunakan untuk menemukan faktor utama penyebab masalah pada tahap proses produksi. Pembuatannya menggunakan data kuantitas. Setelah mendapatkan fakta faktor penyebab dari diagram sebab-akibat, maka dapat diperoleh faktor penyebab yang dapat diukur. Lalu dilakukan pengukuran dan disajikan dalam bentuk histogram. Dari diagram pareto diambil beberapa masalah utama penyebab 80% Aw produk di luar spesifikasi standar.
4. Penyusunan Usulan Perbaikan dan Uji Coba Lapangan
Setelah diketahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan mutu Aw produk, selanjutnya disusun sebuah rancangan usulan perbaikan dalam pengendalian proses produksi. Usulan yang dibuat merupakan perbaikan dari sistem yang telah ada maupun juga masukan baru bagi sistem yang sedang berjalan. Setelah rancangan usulan perbaikan disusun, maka dilakukan diskusi dengan pihak industri mengenai usulan mana saja yang akan diaplikasikan. Diskusi ini dilakukan untuk melihat beberapa pertimbangan pemilihan usulan perbaikan yang akan dijalankan. Setelah usulan perbaikan yang akan diterapkan tersusun, dilakukan uji coba dari usulan perbaikan tersebut.
