Aspek Teknis atau Operasi

Aspek operasi merupakan aspek untuk menilai kesiapan perusahaan dalam menjalankan usahanya dengan menilai ketepatan lokasi, luas produksi dan layout serta kesiagaan mesin- mesin yang akan digunakan.

ASPEK OPERASI

1. Agar perusahaan dapat menentukan lokasi yang tepat 2. Agar perusahaan dapat menentukan layout yang sesuai 3. Agar perusahaan dapat menentukan teknologi yang tepat

4. Agar perusahaan dapat menentukan metode persediaan yang paling baik 5. Agar perusahaan dapat menentukan kualitas tenaga kerja

Tujuan Aspek Teknis atau Operasi

Terdapat 4 lokasi yang dipertimbangkan sesuai keperluan perusahaan, antara lain:

1. Lokasi untuk kantor pusat

2. Lokasi untuk pabrik

3. Lokasi untuk gudang

4. Kantor cabang

Faktor Primer

• Dekat pasar

• Dekat bahan baku

• Tersedia tenaga kerja

• Terdapat fasilitas pengangkutan

• Tersedia sarpras

• Sikap masyarakat

Faktor Sekunder

• Biaya investasi di lokasi

• Prospek

perkembangan harga

• Kemungkinan perluasan lokasi

• Fasilitas penunjang lain

• Iklim dan tanah

• Masalah pajak

Metode Penilaian Hasil Value

Metode Perbandingan Biaya

Metode Analisis Ekonomi

PRODUKSI

LUAS

 Subagyo (2010: 8) mengemukakan bahwa proses produksi merupakan proses perubahan dari masukan menjadi keluaran.

 Pembagian yang umum dilakukan dalam proses produksi adalah proses produksi yang sifatnya ekstrem, yaitu proses produksi terus-menerus (continous production), proses produksi terputus- putus (intermittent production), dan proses produksi intermediate.

Proses Produksi Terus-Menerus (Continous Production)

Proses Produksi Terputus-Putus

(Intermittent Production)

Proses Produksi Intermediate

TATA LETAK

(LAYOUT)

LAYOUT GARIS

 Layout garis sering disebut sebagai layout produk, artinya pengaturan letak mesin-mesin atau fasilitas produksi dalam suatu pabrik didasarkan atas urutan proses produksi.

 Barang yang dikerjakan setiap hari selalu sama dan arus barang seolah-olah menyerupai garis (meskipun tidak selalu garis lurus). Layout garis dapat ditunjukkan pada gambar berikut ini:

LAYOUT FUNGSIONAL

 Layout fungsional sering disebut sebagai layout proses.

 Mesin atau fasilitas yang memiliki kegunaan yang sama dikelompokkan dan diletakkan pada ruangan atau tempat yang sama.

LAYOUT KELOMPOK

 Layout kelompok atau grouped layout adalah suatu pengaturan letak fasilitas suatu pabrik berdasarkan kelompok barang yang dikerjakan.

 Layout kelompok dapat ditunjukkan pada gambar berikut ini:

LAYOUT DENGAN POSISI TETAP

 Layout dengan posisi tetap sering disebut sebagai layout by fixed materials position atau fixed layout.

 Subagyo (2010: 87) mengatakan bahwa layout dengan posisi tetap merupakan pengaturan fasilitas produksi dalam membuat barang dengan letak yang tetap atau tidak dipindah-pindah.

 Layout dengan posisi tetap dapat ditunjukkan pada gambar berikut ini:

PEMILIHAN

TEKNOLOGI

Contoh: ATM, Barcodes, dan faximile.

Persediaan

Menurut Pardede (2007: 458) persediaaan (inventory) adalah sejumlah bahan atau barang yang tersedia untuk digunakan sewaktu- waktu di masa yang akan datang.

Menurut Handoko dalam Setiawati (2016: 8-9) Persediaan dapat dibagi menjadi 5 yaitu:

1. Persediaan bahan mentah

2. Persediaan komponen- komponen rakitan

3. Persediaan bahan penolong atau pembantu

4. Persediaan barang dalam proses (setengah jadi)

5. Persediaan barang jadi.

Pengendalian Persediaan

Pengendalian persediaan

diartikan sebagai suatu kegiatan untuk menentukan tingkat dan komposisi dari persediaan bahan baku dan barang hasil atau produksi, sehingga perusahaan bisa melindungi kelancaran produksi dan penjualan serta kebutuhan-kebutuhan

pembelanjaan perusahaan dengan efektif dan efisien (Nilwan, Sofyandy, dan Goenawan, 2011: 306).

Fungsi dan tujuan pengendalian persediaan menurut Nilwan, Sofyandy, dan Goenawan (2011: 307) adalah:

1. Memberikan informasi bagi manajemen mengenai keadaan persediaan.

2. Menyediakan persediaan dalam jumlah secukupnya untuk menghindari kegiatan produksi terhenti dan tidak mampu menyerahkan persediaan tepat waktu.

3. Menjaga tingkat persediaan yang ekonomis.

• Menurut Render dan Heizer (2001: 320) model Economic Order Quantity (EOQ) atau kuantitas pesanan ekonomis merupakan salah satu model pengendalian persediaan tertua dan paling terkenal.

• Model ini diperkenalkan oleh Ford W. Haris pada tahun 1915, akan tetapi model ini lebih dikenal sebagai model Wilson karena pada tahun 1934 dikembangkan oleh Wilson.

Economic Order Quantity (EOQ) atau

Kuantitas Pesanan Ekonomis

Menurut Render dan Heizer (2001: 320) model EOQ relatif memiliki asumsi sebagai berikut:

1. Jumlah permintaan diketahui dan memiliki sifat konstan.

2. Waktu tunggu.

3. Penerimaan persediaan bersifat instan dan selesai seluruhnya.

4. Biaya variabel

Rumus EOQ

Q =

^2.D.OC

CC

Keterangan:

D = Demand (permintaan)

Q = Quantity (jumlah pemesanan) D/Q = jumlah pemesanan selama setahun

Q/2 = Rata-rata persediaan

OC = Ordering cost (biaya pemesanan) CC = Carrying cost (biaya penyimpanan)

Biaya penyimpanan/tahun = ^Q

2 . cc

Biaya pemesanan/tahun = ^D

Q . cc

Total biaya/tahun :

TC = ^Q

2 . cc + ^D

Q . cc

Rumus selanjutnya adalah

Contoh soal:

PT Ahmad menginginkan barang 6000 unit/tahun dengan biaya pemesanan Rp 5,-/unit sedangkan biaya penyimpanan Rp 6,-/unit.

Hitunglah pesanan paling ekonomis dengan EOQ!

Jawab: Keterangan: D/tahun = 6000

CC = Rp 6/unit/tahun

OC = Rp 5/pesan

TC = ^Q

2 . cc + ^D

Q . cc

TC = ¹⁰⁰

2 (6) + ⁶⁰⁰⁰

100 (5) = Rp 600,00

Jumlah biaya yang

dikeluarkan untuk pesanan 100 unit adalah Rp 600,00 Q = ^2.D.OC

CC

Q = 2 x 6000 x 5 6

Q = 1000

Q = 100 unit

Jadi pesanan yang paling ekonomis

adalah 100 unit.

Perhitungan:

Harga per unit Rp 15,-

D/tahun = 15 x 6000 = Rp 90.000,00

CC = ^{Rp 6,−}

Rp 15,− = Rp 0.4,00/unit/tahun

Q (dalam rupiah) = 2 x Rp 90.000 x 5

0.4 = Rp 1.500,- Jadi jumlah optimal order adalah Rp 1.500,-

Jika D diukur dengan rupiah, maka CC dan Q juga diukur dengan rupiah. Rumus yang digunakan sama seperti yang diatas, yaitu:

Safety stock

Menurut Kasmir (2013: 164) Safety stock merupakan persediaan pengaman atau persediaan tambahan yang dilakukan perusahaan agar tidak terjadi kekurangan bahan.

Safety stock sangat diperlukan guna mengantisipasi membludaknya permintaan akibat dari permintaan yang tak terduga.

Menurut Slamet dalam Fajrin dan Slamet (2016: 293) rumus safety stock adalah

Safety stock = (pemakaian maksimum – pemakaian rata-rata) x lead time

Jawab:

Keterangan:

Pemakaian maksimum = 650/minggu Pemakaian rata-rata = 500/minggu

Lead time = 2 minggu

Contoh soal:

Misalkan PT Jawara memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan

perminggu sebesar 650 kg. Sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu. Hitunglah safety stock-nya?

Perhitungan:

Safety stock = (pemakaian maksimum – pemakaian rata- rata) x lead time

= (650 – 500) x 2

= 150 x 2

= 300

Jadi, safety stock PT Jawara sebesar 300 kg

Menurut Kasmir (2013: 164) Titik pemesanan ulang (reorder point) atau disingkat ROP merupakan waktu perusahaan memesan kembali atas batas waktu pemesanan kembali dengan melihat jumlah minimal persediaan yang ada.

Reorder Point

Rumus:

d = ^𝐷

𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛

Keterangan:

d = permintaan per hari

L = Lead time (masa tenggang atau waktu pengiriman)

Keterangan:

d = permintaan per hari D = permintaan per tahun Jumlah hari kerja per tahun

ROP = d x L

Contoh soal:

PT Eko Elektronik dihadapkan dengan permintaan sebanyak 8.000 unit setiap tahunnya. Perusahaan ini beroperasi dalam 200 hari kerja per tahun. Rata-rata pengiriman membutuhkan waktu 3 hari kerja. Tentukan titik pemesanan ulang yang dilakukan oleh PT Eko Elektronik (ROP)?

Keterangan:

D = 8.000 unit

Jumlah hari kerja per tahun = 200 hari

L = 3 hari

Menghitung jumlah

permintaan per hari (d) yaitu:

d = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛^𝐷

d = ⁸⁰⁰⁰

200

d = 40

Jawab:

Menghitung ROP yaitu:

ROP = d x L ROP = 40 x 3 ROP = 120 unit

Maka pada saat tingkat persediaan turun ke tingkat 120 unit, perusahaan harus melakukan pemesanan. Pesanan akan tiba dalam waktu 3 hari, tepat setelah persediaan perusahaan telah habis.