BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. FMEA ( Failure Mode And Effect )
1FMEA adalah sebuah metode evaluasi kemungkinan terjadinya sebuah kegagalan dari sebuah sistem, desain, proses atau servis untuk dibuat langkah penanganannya (Yumaida. 2011). Dalam FMEA, setiap kemungkinan kegagalan yang terjadi dikuantifikasi untuk dibuat prioritas penanganan. Dalam penelitian ini FMEA dilakukan untuk melihat risiko-risiko yang mungkin terjadi pada operasi perawatan dan kegiatan operasional perusahaan. Dalam hal ini ada tiga hal yang membantu menentukan dari gangguan antara lain:
a. Tingkat Kerusakan (Severity)
Dalam Menentukan tingkat kerusakan (Severity) ini dapat ditentukan seberapa serius kerusakan yang dihasilkan dengan terjadinya kegagalan proses dalam hal operasi perawatan dan kegiatan operasional pabrik. Untuk menentukan Severity Rating dapat dilihat di tabel berikut :
Rank Kriteria
1 Kecil
Tidak masuk akal untuk mengharapkan bahwa kegagalan yang bersifat minor ini akan menimbulkan dampak yang nyata dampaknya
terhadap produk dan/atau layanan. Pelanggan mungkin tidak akan menyadarinya kegagalan.
2-3 Rendah
Peringkat tingkat keparahan rendah karena sifat kegagalan yang hanya menyebabkan sedikit pelanggan gangguan. Pelanggan mungkin akan melihat sedikit kerusakan pada produk dan/atau layanan. Sedikit ketidaknyamanan pada proses
selanjutnya, atau tindakan pengerjaan ulang kecil.
4-6 Sedang Peringkat sedang karena kegagalan menyebabkan beberapa ketidakpuasan.
Pelanggan dibuat tidak nyaman atau kesal dengan kegagalan tersebut. Dapat menyebabkan
1 Andiyanto Surya, dkk. 2017. Penerapan Metode Fmea (Failure Mode And Effect Analysis) Untuk Kuantifikasi Dan Pencegahan Resiko Akibat Terjadinya Lean Waste. Jurnal Online Poros Teknik Mesin. Vol. 6. No. 1. Hlm. 47.
penggunaan perbaikan dan/atau kerusakan peralatan yang tidak terjadwal
7-8 Tinggi
Tingginya tingkat ketidakpuasan pelanggan disebabkan oleh sifat kegagalan tersebut produk yang tidak dapat dioperasikan atau kenyamanan yang tidak dapat dioperasikan. Tidak melibatkan
masalah keamanan atau peraturan Pemerintah.
Dapat menyebabkan gangguan pada proses selanjutnya.
9-10 Sangat Tinggi
Tingkat keparahan yang sangat tinggi terjadi ketika kegagalan mempengaruhi keselamatan
dan melibatkan ketidakpatuhan peraturan Pemerintah.
b. Frekuensi (Occurrence)
Dalam menentukan occurrence ini dapat ditentukan seberapa banyak gangguan yang dapat menyebabkan sebuah kegagalan pada operasi perawatan dan kegiatan operasional pabrik. Untuk menentukan Occurrence Rating dapat dilihat di tabel berikut :
Rank Kriteria
1 Tidak
Mungkin Kegagalan tidak mungkin terjadi (kurang dari 1 dalam 1.000.000)
2 Sangat
Rendah
Proses berada dalam kendali statistik. Ada kegagalan yang terisolasi. (1 dalam 20.000)
3 Rendah
Proses berada dalam kendali statistik.
Kegagalan tersendiri terkadang terjadi (1 in 4.000)
4-6 Sedang
Proses berada dalam kendali statistik dengan kegagalan sesekali tetapi tidak masuk proporsi
besar. (1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800) 7-8 Tinggi Proses no dalam kendali statistik. Sering
mengalami kegagalan. (1 dari 40 menjadi 1 dari 20)
9-10 Very High Kegagalan tidak bisa dihindari.
c. Tingkat Deteksi (Detection)
Rank Kriteria
1 Sangat
Tinggi
Kemungkinan kecil bahwa produk atau layanan akan dikirimkan. Cacatnya adalahsecara
fungsional jelas dan mudah dideteksi.
Keandalan deteksi setidaknya 99,99%
2-5 Tinggi
Kemungkinan kecil bahwa produk akan dikirim dalam keadaan cacat. Cacatnya jelas. Keandalan
deteksi minimal 99,80%.
6-8 Sedang
Kemungkinan sedang bahwa produk akan dikirim dalam keadaan cacat. Cacatnya mudah
diidentifikasi. Keandalan deteksi minimal 98,00%.
9 Rendah
Kemungkinan besar produk dikirim dalam keadaan cacat. Cacatnya tidak kentara.
Keandalan deteksi lebih dari 90%
10 Sangat
Rendah
Kemungkinan besar produk dan/atau jasa yang dikirimkan akan cacat. Barang biasanya tidak
dicek atau tidak dapat dicek. Seringkali cacat tersebut bersifat laten dan tidak akan terjadi muncul selama proses atau layanan. Keandalan
deteksi 90% atau kurang
Dalam menentukan nilai dari Risk Priority Number (RPN) sebagai berikut.
RPN = Severity Rating x Occurrence Rating x Detection Rating = S x O x D
2.2. Fishbone Diagram
2Fishbone Diagram atau dapat juga disebut dengan Cause and Effect diagram atau Ishikawa Diagram ditemukan pertama kali oleh seorang warga negara Jepang yaitu Kaoru Ishikawa (1915-1989).
3Disebut sebagai diagram tulang ikan karena bentuknya mirip dengan tulang ikan yang kepalanya cendrung menghadap ke kanan. Dengan diagram ini akan menunjukkan akibat yang dituliskan sebagai moncong kepala dan tulang
2 Widyahening Christiana Evy Tri. 2018. Penggunaan Teknik Pembelajaran Fishbone Diagram Dalam Meningkatkan Keterampilan Membaca Siswa. Vol. 12 No. 1. Hlm. 15
3 Munawan Heri dan Mustofa. 2014. Perencanaan Produktivitas Kerja Dari Hasil Evaluasi Produktivitas Dengan Metode Fishbone Di Perusahaan Percetakan Kemasan PT. X. Vol. 11 No.
1. Hlm. 31.
ikan akan diisi oleh penyebab masalahnya. Adapun manfaat dari membuat fishbone diagram yaitu memperoleh alasan dari penyabab terjadinya masalah, mengetahui upaya peningkatan yang dapat dilakukan, dan meminumkan kondisi yang tidak sesuai, menentukan rencana standarisasi, dan dapat membantu seseorang agar dapat mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan.
Langkah-langkah dalam pembuatan fishbone diagram yaitu.
1 Penetapan Pernyataan Masalah
Hal yang pertama kali dilakukan yaitu menetapkan masalah yang ingin dianalisis yang diinterpretasikan sebagai effect. Secara visual dalam fishbone, masalah yang dibahas akan menjadi “kepala ikan”. Permasalahan yang ditetapkan yaitu Lingkungan PT. Sinar Langkat Perkasa yang tidak tertata rapi dan tidak bersih.
2 Mengidentifikasi Kategori-Kategori Permasalahan
Setelah diketahui permasalahan yang ditetapkan yaitu lingkungan PT. Sinar Langkat Perkasa yang tidak tertata rapi dan tidak bersih lalu mengidentifikasi kategori permasalahan. Penyebab permasalahan dapat dikelompokkan dalam 6 kelompok yaitu machine (alat atau teknologi), method (metode atau proses), material (material), man power (pelaksana), measurement (pengukuran), dan environment (lingkungan). Kelompok penyebab masalah ini ditempatkan di fishbone diagram pada sirip ikan. Berdasarkan hasil brainstorming dan wawancara, maka diidentifikasi kategori-kategori penyebab lingkungan pabrik yang tidak tertata rapi dan tidak bersih sebagai berikut.
a. Peralatan (Equipment) b. Manusia (Man)
c. Bahan Baku (Material) d. Lingkungan (Environment) e. Metode (Method)
3 Menentukan Sebab-Sebab Potensial Dengan Cara Brainstorming dan Wawancara
Setiap kategori permasalahan memiliki sebab-sebab yang perlu diuraikan.
Sebab-sebab kategori tersebut ditentukan berdasarkan hasil wawancara dan branstorming.
4. Mengkaji dan Menyepakati Sebab-Sebab yang Paling Mungkin
Setelah setiap kategori diisi selanjutnya dicari sebab yang paling mungkin di antara semua penyebab kemudian dilakukan pengkajian kembali sebab-sebab yang telah dibuat dan ditetapkan sebab yang paling memungkinkan pada fishbone diagram.
