LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISIS PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN METODE CAMPBELL DUDEX SMITH DAN HEURISTIC PALMER UNTUK MEMINIMASI WAKTU KERJA (MAKESPAN) (Studi Kasus : UD Mustika Putra Rimba)

(1)

UNTUK MEMINIMASI WAKTU KERJA (MAKESPAN)

(Studi Kasus : UD Mustika Putra Rimba)

LAPORAN INI DISUSUN UNTUK MEMENUHI SALAH SATU SYARAT MEMPEROLEH GELAR SARJANA STRATA SATU (S1) PADA PROGAM

STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG

DISUSUN OLEH :

WINGGA WAHYU BAGASKARA NIM 31601800096

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG

SEMARANG

2023

(2)

ii

FINAL PROJECT

PRODUCTION SCHEDULING ANALYSIS WITH THE METHOD CAMPBELL DUDEX SMITH AND HEURISTIC PALMER TO

MINIMIZE WORKING TIME (MAKESPAN)

(Case Study : UD Mustika Putra Rimba)

THIS REPORT IS PREPARED TO FULFILL A REQUIREMENT TO OBTAIN A GRADUATE DEGREE (S1) IN INDUSTRIAL ENGINEERING STUDY PROGRAM FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY SULTAN AGUNG

UNIVERSITY OF ISLAMIC SEMARANG

ARRANGED BY :

WINGGA WAHYU BAGASKARA NIM 31601800096

DEPARTMENT OF INDUSTRIAL ENGINEERING FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY

UNIVERSITAS ISLAM SULTAN AGUNG SEMARANG

2023

(3)

iii

(4)

iv

(5)

v

(6)

vi

(7)

vii

HALAMAN PERSEMBAHAN

Dengan ucapan penuh terima kasih dan dengan penuh rasa yakin, penelitian tugas akhir ini saya persembahkan untuk:

1. Allah SWT, Tuhan Semesta Alam, Pencipta Langit dan Bumi, serta Tuhan Penuh Kasih dan Sayang. Sehingga laporan tugas akhir ini dapat diberikan kelancaran hingga selesai.

2. Kedua Orang Tua Tercinta. Bapak dan Ibu, serta 2 saudaraku yang berbahagia.

3. Kepada Ibu Nuzulia Koiriyah, ST., MT dan Bapak Akhmad Syakhroni, S.T., M.Eng, selaku dosen pembimbing.

4. Ibu Dr. Ir. Novi Marlyana ST., MT., IPU., ASEAN.Eng selaku dosen wali yang sangat baik dan mendengarkan keluh kesah anak-anaknya

5. Kepada diriku sendiri. Terima kasih karena telah kuat, karena telah bertahan, karena telah mampu untuk bangkit kembali.

6. Seluruh kerabat FTI angkatan 2018 yang selalu memotivasi dan menyemangatiku.

Sebagai penutup, penulis menyadari tidak ada yang lebih sempurna dari Allah SWT. Masih banyaknya kekurangan dan memohon maaf, serta mohon kritik dan saran untuk kesempurrnaan tugas akhir ini. Dengan selesainya tugas akhir ini diharapkan dapat menjadi manfaat bagi banyak orang.

Semarang, Agustus 2023

Wingga Wahyu Bagaskara

(NIM 31601800096)

(8)

viii

HALAMAN MOTTO

“ Proses yang panjang tidak akan sia-sia, ketika restu dan do‟a IBU sujud dibumi terdengar dilangit “

“ Barang siapa yang mengerjakan kebaikan sekecil apapun, niscaya dia akan melihat (balasan)nya”

(Q.S Al-Zalzalah : 7)

(9)

ix

KATA PENGANTAR

Assalamu‟alaikum Wr. Wb.

Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan penelitian dan laporan Tugas Akhir yang berjudul “Analisis Penjadwalan Produksi Dengan Metode Campbell Dudex Smith Dan Heuristic Palmer Untuk Meminimasi Waktu Kerja (Makespan)” dengan sebaik-baiknya, sholawat serta salam senantiasa tercurahkan kepada junjungan kita Nabi Muhammad SAW.

Laporan Tugas Akhir merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa untuk meraih gelar sarjana (S1) di Fakultas Teknologi Industri, Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Sultan Agung Semarang. Dalam penyusunan laporan tugas akhir ini tidak lepas mendapat bantuan dari berbagai pihak. Dengan rasa setulus hati, penulis ingin menyampaikan banyak terimakasih kepada :

1. Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan ridho-Nya serta memberikan kelapangan hati dan pikiran selama menuntut ilmu.

2. Kedua orang tua saya, terutama kepada Ibu saya Sarmiah dan bapak saya Suwarno yang senantiasa mendoakan, memberikan dukungan, motivasi, dan kasih sayang kepada saya.

3. Terima kasih kepada Dosen Pembimbing saya Ibu Nuzulia Koiriyah, ST., MT dan Bapak Akhmad Syakhroni, ST., M.Eng yang telah sangat membantu dalam membimbing sampai dengan laporan Tugas Akhir ini terselesaikan.

4. Ibu Dr. Ir. Novi Marlyana, ST., MT., IPU., ASEAN.Eng selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri.

5. Ibu Nuzulia Khoiriyah, ST., MT selaku Ketua Program Studi Teknik Industri.

6. Bapak dan Ibu Dosen jurusan Teknik Indusrti yang telah memberikan ilmu selama dibangku perkuliahan.

7. Staff dan Karyawan Fakultas Teknologi Industri yang sudah membantu dalam segala urusan Tugas Akhir dari surat permohonan penelitian sampai

(10)

x dengan sidang akhir.

8. Terima kasih kepada kakak saya Sayoga Adi Pramudya dan Adek Aura Ayu Ningtyas yang selalu memberi dukungan dan doa sampai dengan Tugas Akhir ini terselesaikan.

9. Terima kasih kepada pihak UD. Mustika Putra Rimba terutama antara lain : Bapak Revi,dan seluruh pekerja, yang sudah direpotkan pada saat pengambilan data, untuk keperluan penelitian ini.

10. Terima kasih kepada sahabat-sahabat saya Mohamad Nanda , Yoga Arwani, Muhammad Faris Sulthon, Reza Rizki Saputro, Predi Avit, Hananto Tri Widodo, Umar Zein, Ifwadh Hakim, M. Alvin Azizi, Syahdan, Haris Widayanto, Bayu, Vanzik, Chelly Nuha dan Hafsah Musolina yang selalu mendukung, memberikan semangat dan motivasi dalam penyusunan Tugass Akhir ini.

11. Terima kasih kepada saudara-saudara saya HMJ-TI yaitu Amir Syarifudin, Eko Sucipto, Risma, Ryan Hanif, Novian Dwi, dan yang lainnya yang telah berjuang bersama menjalankan organisasi sehingga saya dapat menjadi pribadi yang seperti sekarang.

12. Terima kasih kepada teman-teman Teknik Industri 2018 terutama teman- teman kelas B yang senantiasa mewarnai dan berjuang bersama dalam masa perkuliahan.

13. Yang terakhir, terima kasih untuk diri saya sendiri karena telah berjuang sampai detik ini dan mampu menyelesaikan pendidikan dengan baik.

Peneliti menyadari bahwa tugas akhir ini masih banyak kekurangan, untuk itu kepada pembaca diharapkan dapat memberikan kritik dan saran yang membangun.

Wassalamu‟alaikum, Wr. Wb.

Semarang, Agustus 2023

Wingga Wahyu Bagaskara (NIM 31601800096)

(11)

xi DAFTAR ISI

LAPORAN TUGAS AKHIR ... 1

FINAL PROJECT ... ii

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING ... Error! Bookmark not defined. LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI ... Error! Bookmark not defined. SURAT PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIRError! Bookmark not defined. PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH ... Error! Bookmark not defined. HALAMAN PERSEMBAHAN... vii

HALAMAN MOTTO ... viii

KATA PENGANTAR ... ix

DAFTAR ISI ... xi

DAFTAR TABEL... xiv

DAFTAR GAMBAR ... xvi

ABSTRAK ... xvii

ABSTRACT ... xviii

BAB 1 PENDAHULUAN ... 1

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Perumusan Masalah ... 4

1.3 Pembatasan Masalah ... 4

1.4 Tujuan Penelitian ... 4

1.5 Manfaat Penelitian ... 5

1.6 Sistematika Penulisan ... 5

BAB II LANDASAN TEORI ... 7

2.1 Tinjauan Pustaka ... 7

2.2 Landasan Teori ... 16

2.2.1 Definisi Penjadwalan Produksi ... 16

2.2.2 Tujuan Penjadwalan ... 17

(12)

xii

2.2.3 Klarifikasi Penjadwalan ... 18

2.2.4 Jenis-Jenis Penjadwalan ... 21

2.2.5 Tipe Penjadwalan Produksi ... 27

2.3 Metode Campbell Dudex Smith (CDS) ... 29

2.3.1 Algoritma CDS Konvesional ... 31

2.3.2 Algoritma CDS Parsial ... 34

2.4 Metode Heuristic Palmer ... 35

2.5 Hipotesa dan Kerangka Teoritis ... 37

2.5.1 Hipotesa... 37

2.5.2 Kerangka Teoritis ... 38

BAB III METODE PENELITIAN ... 39

3.1 Objek Penelitian ... 39

3.2 Teknik Pengumpulan Data ... 39

3.3 Pengujian Hipotesa ... 40

3.4 Pengolahan Data ... 40

3.5 Pembahasan ... 40

3.6 Kesimpulan dan Saran ... 40

3.7 Diagram Alir ... 41

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ... 43

4.1 Pengumpulan Data... 43

4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan ... 43

4.1.2 Alur Proses Data Mesin dan Stasiun Kerja ... 45

4.1.3 Data Proses Produksi... 49

4.1.4 Perhitungan Penjadwalan Awal Perusahaan ... 58

4.2 Pengolahan Data ... 60

4.2.1 Algoritma CDS (Campbell Dudex Smith) Konvensional... 60

4.2.2 Algoritma CDS (Campbell Dudex Smith) Parsial ... 70

4.2.3 Penjadwalan Dengan Metode Palmer ... 74

4.2.4 Perhitungan Makespan ... 75

4.3 Pembahasan ... 78

4.3.1 Analisa Metode CDS Konvensional ... 78

(13)

xiii

4.3.2 Analisa Metode CDS Parsial ... 81

4.3.3 Analisa Metode Palmer... 83

4.4 Perbandingan Metode CDS dan Palmer... 85

4.5 Analisis Rekomendasi Penjadwalan ... 86

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 87

5.1 Kesimpulan ... 87

5.2 Saran ... 87

DAFTAR PUSTAKA ... 88

(14)

xiv

DAFTAR TABEL

Tabel 1. 1 Data Permintaan Unit ... 3

Tabel 2. 1 Studi Literatur... 10

Tabel 2. 2 Contoh table flowshop ... 24

Tabel 2. 3 Contoh table proses jobshop ... 25

Tabel 2. 4 Iterasi Dua Mesin ... 30

Tabel 2. 5 Contoh data waktu proses... 32

Tabel 2. 6 Penjadwalan Set Pertama ... 32

Tabel 2. 7 Hasil Penjadwalan Set Akhir ... 33

Tabel 2. 8 Perhitungan makespan urutan 2-1-3-4 ... 33

Tabel 2. 11 Contoh Waktu Proses Pada 5 Pekerjaan 3 Mesin ... 35

Tabel 2. 12 Contoh waktu proses disetiap mesin ... 36

Tabel 2. 13 Perhitungan Makespan Untuk Mesin Giling ... 36

Tabel 2. 14 Perhitungan Makespan Untuk Proses Cooking ... 36

Tabel 2. 15 Perhitungan Makespan Untuk Proses Oven ... 37

Tabel 2. 16 Perhitungan makespan mesin 4 atau proses penghalusan... 37

Tabel 4. 1Waktu Proses ... 58

Tabel 4. 2 Penjadwalan Awal Completion Time ... 58

Tabel 4. 3 Idle Time Mesin Awal ... 59

Tabel 4. 4 Produk dan Waktu Pengerjaan ... 60

Tabel 4. 5 Iterasi 1 CDS k=1 ... 61

Tabel 4. 6 Penjadwalan Berdasarkaan k=1 ... 61

Tabel 4. 7 Iterasi 2 CDS K = 2 ... 62

Tabel 4. 8 Penjadwalan Berdasarkan k = 2 ... 63

Tabel 4. 9 Iterasi 2 CDS k = 3 ... 64

Tabel 4. 11 Iterasi 2 k = 4 ... 65

Tabel 4. 19 Waktu Proses Work Center ... 70

Tabel 4. 20 Penurunan Parsial ke – 1 untuk Tugas (i) 4-1 ... 71

(15)

xv

Tabel 4. 21 Penurunan Parsial ke – 2 untuk Tugas (i) 1-4 ... 71

Tabel 4. 22 Penurunan Parsial ke – 3 untuk Tugas (i) 4-1-2 ... 71

Tabel 4. 25 Penurunan Parsial ke – 6 untuk Tugas (i) 4-1-2-3... 72

Tabel 4. 29 Waktu Proses Disetiap Work Center ... 74

Tabel 4. 30 Waktu Proses ... 75

Tabel 4. 31 Perhitungan Makespan Mesin 1 ... 76

Tabel 4. 39 Nilai Makespan Pada Alternatif ... 79

Tabel 4. 40 Waktu Menganggur Mesin CDS Konvensional ... 80

Tabel 4. 41 Nilai Makespan dan Urutan Penjadwalan ... 81

Tabel 4. 42 Waktu Menganggur Mesin CDS Parsial ... 82

Tabel 4. 43 Completion Time pada mesin ... 83

Tabel 4. 44 Waktu menganggur mesin berdasarkan palmer ... 84

Tabel 4. 45 Perbandingan makespan pada masing-masing metode ………..…...85

(16)

xvi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 4. 1 Kusen Pintu ... 43

Gambar 4. 2 Kusen Jendela ... 44

Gambar 4. 3 Daun Jendela dan Daun Pintu ... 44

Gambar 4. 4 Pemotongan Kayu ... 45

Gambar 4. 5 Mesin Serut ... 46

Gambar 4. 6 Mesin Profil ... 46

Gambar 4. 7 Penyambungan Produk Tahap 1 ... 47

Gambar 4. 8 Penyambungan Produk Tahap 2 ... 47

Gambar 4. 9 Final Sanding ... 48

Gambar 4. 10 Siku ... 48

Gambar 4. 11 Produk Siap Dijual ... 49

Gambar 4. 12 Peta Proses Operasi Kusen Jendela ... 51

Gambar 4. 13 Peta Proses Operasi Kusen Pintu ... 53

Gambar 4. 14 Peta Proses Operasi Daun Pintu ... 55

Gambar 4. 15 Peta Proses Operasi Daun Jendela ... 57

Gambar 4. 16 Gant Chart Idle Time CDS Konvensional ... 81

Gambar 4. 17 Gant Chart Idle Time CDS Parsial ... 83

Gambar 4. 18 Gant Chart Idle Time Palmer ... 85

(17)

xvii ABSTRAK

UD. Mustika Pura Rimba merupakan salah satu industry manufactur dibidang furniture yang menghasilkan produk seperti kusen, jendela, pintu dan lain-lain. Dalam persaingan pasar dibutuhkan untuk mengantisipasi berbagai kemungkinan yang bisa mengancam perusahaan terkait output seperti yang diharapkan dalam waktu yang diharapkan.

Penelitian iini bertujuan untuk menjadwalkan produksi yang efektif agar tidak terjadi penumpukan job, mengurangi waktu menganggur dan mampu meminimalkan waktu pengerjaan total (makespan). Penelitian ini menggunakan metode Campbell Dudex Smith dan Heuristic palmer menggunakan perhitungan manual untuk mengetahui waktu pengerjaan total yang minimum, ururtan job dan idle time. Data yang digunakan adalah data primer berupa wawancara dan sekunder melihat waktu proses produksi. Hasil penelitian ini memperlihatkan jika menggunakan metode CDS ada 2 jenis perhitungan yaitu CDS Konvensional dengan hasil nilai total makespan 305 menit dengan urutan 1-4- 3-2. Sedangkan CDS Parsial memperoleh nilai total makespan 310 menit dengan urutan 4-1-3-2 dan Heuristik Palmer menghasilkan nilai makespan sebesar 315 menit dengan urutan3-1-2-4. Dengan perbandingan kedua metode tersebut nilai CDS konvensinal lebih minimum dengan total makespan 305 menit urutan 1-4-3-2 yang mampu meminimasi lamanya waktu pengerjaan, mengurangi waktu menganggur dan minimumnya makespan dapat menghasilkan produksi tepat waktu sesuai yang diharapkan bagi perusahaan.

Kata Kunci : Penjadwalan produksi, metode Campbell Dudex Smith, metode Heuristic Palmer

(18)

xviii ABSTRACT

UD. Mustika Putra Rimba is one of the manufacturing industries in the field of furniture that produces products such as sills, doors, windows and others. In market competition, it is necessary to anticipate various possibilities that can threaten the company regarding the expected output in the expected time. This study aims to schedule production effectively so that there is no job buildup, reducing idle time and being able to minimize total processing time (makespan). This study uses the Dudex Smith Campbell Method and Palmer's Heuristic using manual calculations to determine the minimum total processing time, job sequence and idle time. The data used are primary data in the form of interview results and secondary data in the form of viewing the production process time. The results of this study show that using the CDS method there are 2 types of calculations, namely conventional CDS with a total makespan of 305 minutes in the order 1-4-3-2.

While the partial CDS produces a makespan of 310 minutes with the sequence 4-1-3-2 and Palmer's heuristics produces a makespan value of 315 minutes with the sequence 3- 1-2-4. With a comparison of the two methods the conventional CDS makespan value is minimum with a total value of 305 minutes sequence 1-4-3-2 is able to minimize the length of total processing time, reduce idle time and minimum makespan can produce production on time as expected for the company.

Keywords: production scheduling, Campbell Dudex Smith method, Palmer's Heuristic method

(19)

1 BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Industri manufaktur di indonesia mengalami persaingan yang semakin ketat terutama yang berhubungan dengan produk yang dihasilkan, harga produk, dan ketepatan waktu dalam penyelesaian pekerjaan. Hal ini dikarenakan berkembangnya kemampuan manusia dalam melakukan inovasi untuk menciptakan metode kerja yang lebih baik dengan menggunakan teknologi yang memadai. Salah satu cara agar bisa memenangkan kompetisi atau paling tidak dapat bertahan di dalam kompetisi tersebut adalah dengan meningkatkan produktivitas dalam kegiatan produksinya.

Penjadwalan merupakan proses pemilihan dan penentuan waktu penggunaan sumber daya yang ada untuk menghasilkan output seperti yang diharapkan dalam waktu yang diharapkan. Pada perusahaan yang menggunakan sistem make to order, make to stock dimana perusahaan tersebut merupakan perusahaan yang membuat produk sesuai dengan permintaan konsumen, maka penjadwalan produksi sangat penting untuk dilakukan. Penjadwalan produksi dapat mengetahui urutan proses produksi yang nantinya dapat membawa keuntungan pada perusahaan yang menerapkannya. Penjadwalan produksi diupayakan untuk mendapatkan suatu penugasan pekerjaan yang efektif pada setiap stasiun kerja, agar tidak terjadi penumpukan job sehingga dapat mengurangi waktu menganggur (idle) atau waktu menunggu untuk proses pengerjaan berikutnya mampu meminimalkan lamanya waktu pengerjaan total (makespan).

UD Mustika Putra Rimba merupakan salah satu industri manufaktur yang memproduksi berbagai jenis furniture berdiri sejak tahun 2018 yang terletak di Kota Pemalang, Desa Ujung Gede, Kecamatan Ampel Gading, Jawa Tengah, upah yang didapatkan pekerja antara lain upah harian dan upah borongan.

Produk-produknya seperti kusen pintu, kusen jendela, daun pintu, dan daun jendela. Adapun mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi antara lain

(20)

mesin cutting/potong, mesin bor/drilling dan bor duduk, mesin serut/planner, grinda dan mesin gergaji selendang. Perusahaan furniture ini menggunakan sistem make to order dan make to stock, sehingga jenis furniture yang diproduksi harus disesuaikan dengan pesanan konsumen. Sistem penjadwalan di perusahaan ini menggunakan pengurutan produksi berdasarkan pesanan yang datang terlebih dahulu maka akan lebih dahulu dikerjakan. Alur proses produksinya dimulai dari pemotongan bahan baku seperti kayu, selanjutnya meratakan lurus dan halus menggunakan mesin serut pada bagian yang sudah dipotong, lubangi pada rangka kayu dengan plusut, sambungkan dan buat purusan pada tiap bagian dengan profil, potong bagian yang tersisa lalu haluskan dengan mesin serut, amplas seluruh bagian produk, pasang siku agar ukuran tetap siku dan akurat, tahap terakhir periksa produk dengan meteran bahwa ukuran sesuai dan layak untuk konsumen.

Karena tidak adanya perhitungan yang matang, terdapat delay pada mesin-mesin yang digunakan seperti mesin serut, plusut, profil, grinda dan siku, sehingga memperlambat proses produksi. Sistem penjadwalan yang dilakukan perusahaan saat ini dilakukan menurut kebijakan pimpinan bagian produksi tanpa melakukan analisis dan penjadwalan maka tidak diketahui secara pasti waktu pengerjaan total (makespan) serta tidak terdekteksi berapa lama waktu menganggur (idle) yang terjadi disetiap produksinya. Hal tersebut mengakibatkan penentuan jadwal proses produksi dan permintaan barang tidak dapat dipenuhi sesuai due date yang telah disepakati dengan konsumen tidak sesuai target. Hal ini yang kemudian membawa dampak lamanya waktu pengerjaan total (makespan).

Dari permasalahan diatas, bermaksud melakukan penjadwalan produksi yang paling efektif agar tidak terjadi penumpukan Job sehingga dapat mengurangi waktu idle (menganggur) atau waktu menunggu untuk proses berikutnya dan mampu meminimalkan lamanya waktu pengerjaan total (makespan) sebagai tujuan utamanya, sehingga dapat menyelesaikan produksi tepat waktu sesuai yang diinginkan konsumen. Hal ini bertujuan melakukan observasi terhadap produksi disetiap mesin/job untuk mengetahui dampak lamanya waktu pengerjaan total (makespan).

(21)

Tabel 1. 1Data Permintaan Unit

Bulan/Tahun

Total Permintaan

(Unit)

Total Permintaan Tepat Waktu

(Unit)

Total Permintaan Tidak Tepat Waktu

(Unit)

Juni 2022 65 65 0

Juli 2022 66 60 6

Agustus 2022 92 78 14

September 2022 66 59 7

Oktober 2022 71 71 0

November 2022 100 80 20

Desember 2022 68 68 0

Januari 2023 68 57 11

Febuari 2023 80 72 8

Maret 2023 67 59 8

April 2023 68 58 10

Mei 2023 103 85 18

Total 914 812 102

Dari data permintaan unit diatas menjelaskan bahwa dibeberapa bulan untuk total permintaan unit terjadi ketidaktepatan waktu pada pemesanan unit atau tidak sesuai target dengan permintaan konsumen seperti pada bulan juli permintaan unit sebesar 66 unit namun untuk permintaan unit yang tepat waktu hanya sebesar 60 unit, tersisa 6 unit yang tidak tepat waktu, sehingga perusahaan meminta konsumen untuk batas waktu yang telah ditetapkan mundur dari batas waktu sebelumnya. Jika hal ini terjadi terus-menerus maka akan menurunkan tingkat kepuasan pelanggan seperti konsumen meminta penurunan harga pesanan karena telah melewati batas waktu yang ditentukan, sehingga beresiko kehilangan pelanggan menjadi lebih besar dan mengakibatkan penumpukan job. Hal ini berdampak pada berkurangnya keuntungan bagi perusahaan.

Tujuan dari penjadwalan adalah untuk mengurangi waktu keterlambatan dari batas waktu yang ditentukan agar dapat memenuhi batas waktu yang telah

(22)

disetujui dengan konsumen, penjadwalan dapat meningkatkan produktifitas mesin dan mengurangi waktu menganggur.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah tersebut, rumusan masalah yang didapatkan adalah sebagai berikut :

1. Bagaimana cara melakukan urutan pekerjaan dan waktu yang dibutuhkan dalam melakukan penjadwalan produksi secara tepat ? 2. Bagaimana cara meminimasi makespan (waktu pekerjaan total) ? untuk

mendapatkan suatu hasil produksi yang optimum, dengan menentukan makespan yang minimum.

1.3 Pembatasan Masalah

Untuk bisa fokus dalam penelitian ini, maka penulis mempunyai batasan masalah, yaitu sebagai berikut :

1. Penelitian ini dilakukan pada UD Mustika Putra Rimba

2. Dilakukan penjadwalan produksi yang paling efektif dalam waktu penyelesaian operasi

3. Penelitian dilakukan pada Juni (2022) – Mei (2023)

4. Penelitian dilakukan dengan cara melakukan wawancara, pengamatan dan dokumentasi pada UD Mustika Putra Rimba

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini yaitu :

1. Untuk dapat mengetahui metode mana yang memiliki efisiensi penjadwalan terbaik.

2. Untuk dapat membantu para pengambil keputusan menentukan penjadwalan produksi yang paling efektif dalam waktu penyelesaian operasi.

(23)

1.5 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian pada UD Mustika Putra Rimba adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan

Dapat dijadikan sebagai acuan bahan pertimbangan perusahaan dalam penjadwalan produksi mana yang memiliki efisiensi penjadwalan terbaik, sehingga dapat membantu para pengambil keputusan menentukan penjadwalan produksi yang paling efektif dalam waktu penyelesaian operasi.

2. Bagi Peneliti

Memberi kesempatan pada peniliti untuk menerapkan teori-teori yang telah dipelajari dan berfikir secara sistematis dalam memecahkan masalah dalam penjadwalan produksi di UD Mustika Putra Rimba.

1.6 Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN

Berisi tentang permasalahan yang akan dibahas seperti latar belakang, perumusan masalah, asumsi/batasan masalah,tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

Berisi penjelsan secara terperinci mengenai teori dan metode yang akan digunkan sebagai dasar dalam pengolahan data dan analisi.

BAB III METODE PENELITIAN

Berisi tentang obyek penelitian, tahap penelitian, pengumpulan data,pengolahan data dan anlisi data.

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini dibahas mengenai mengumpulan data berdasarkan penelitian dan permasalahan-permasalahan yang ada serta pembahasan dari hasil pengolahan data yang dilakukan.

(24)

BAB V PENUTUP

Bab ini berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil analisis pemecahan masalah maupun hasil pengumpulan data serta saran-saran untuk perbaikan bagi perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN-LAMPIRAN

(25)

7 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Hasil penelitian terdahulu dengan metode yang sama dalam menangani masalah penjadwalan produksi sebagai berikut :

Pada penelitian yang dilakukan (Ervil and Nurmayuni, 2018) dengan judul ” Penjadwalan Produksi Dengan Metode Campbell Dudek Smith (Cds) Untuk Meminimumkan Total Waktu Produksi (Makespan)”penelitian ini bertujuan Meminimumkan total waktu produksi untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan.

Membuat penjadwalan produksi yang optimal di PT. Teluk Luas Padang, metode yang dipakai pada penelitian ini metode CDS.

Pada penelitian (Luvianafirlyanti, 2018) Dengan judul “Anlisis Penjadwalan Produksi Produk Oxygen Sensor Dengan metode Heuristic Gupta Dan Campbell , Dudek , And Smith DIi PT . DENSO INDONESIA”penelitian ini bertujuan.

Untuk mengetahui nilai makespan menggunakan metode Campbell Dudek Smith (CDS) dan Algoritma Gupta. Untuk mengetahui metode mana yang memiliki efisiensi penjadwalan yang terbaik untuk menentukan urutan job yang optimal di PT Denso Indonesia.

Pada penelitian (Rachman, 2018) judul “Penjadwalan Produksi Garment Menggunakan Algoritma Heuristic Pour”penelitian ini bertujuan untuk mencari penyelesaian penjadwalan dengan tujuan meminimumkan waktu penyelesaian job (makespan) Apabila ada job yang tiba pada saat yang bersamaan maka mereka akan dikerjakan melalui antrian. Aturan ini sering tidak menguntungkan bagi job yang membutuhkan waktu proses yang pendek karena apabila job tersebut berada di belakang antrian akan mengakibatkan waktu menganggur yang lama sebelum diproses pada mesin tersebut. Oleh karena itu dibutuhkan sistem penjadwalan yang baik dan optimal, sehingga menghasilkan selama proses produksi dapat diminimalisir yang pada akhirnya dapat menyelesaikan produk pesanan pelanggan dengan lebih cepat dan produk dapat lebih cepat sampai pada pelanggan.

(26)

Pada penelitian (Safitri, 2019) dengan judul “Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Berdasarkan Pesanan Pelanggan dengan Metode FCFS, LPT, SPT dan EDD Pada PD. X” dengan Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui metode pengurutan pekerjaan terbaik yang dapat mengoptimalkan proses produksi agar meminimalkan waktu penyelesaiannya. Metode yang digunakan peneliti dalam melakukan penelitian ini adalah metode job sequencing yang terdiri dari first Come First Sarve (FCFS),Earlist Due Date (EDD), Shortest Processing Time (SPT), dan Long Processing Time (LPT).

(Utami, Kuswandi and Wibowo, 2020) dengan judul “Comparation of Schedulling Methods: Campbell Dudek Smith, Palmer and Dannenbring to Minimize Makespan “ dengan hasil dari penelitian ini menjelaskan bahwa metode terbaik untuk meminimumkan makespan adalah metode Campbell Dudex Smith, dengan urutan penjadwalan dimulai dari job 13-6-5-3-10-4-9-1-7-8-18-11-14-19- 17-2-12-12-15-16, dan nilai makespan 46,03 jam yang diambil dalam membangun keduanya.

(Eliyanti, 2020) dengan judul “Comparison study about production scheduling system from some paper case studies” Kami dapat menyimpulkan bahwa untuk meminimalkan makespan waktu penyelesaian dalam sistem produksi melalui penjadwalan , kita dapat menggunakan banyak metode atau algoritma.

Kita bisa menggunakan heuristic dan algoritma Campbel Dudex Smith (CDS), kita juga bisa mengombinasikan 2 metode untuk mendapatkan hasil yang lebih mendekati optimal.

(Setiawan, Ramadhani and Cahyo, 2019) dengan judul “Production Scheduling to Minimize Makespan using Sequencing Total Work (TWK) Method and Campbell Dudek Smith (CDS) Algorithm “Campbell Dudek Smith (CDS) algorithm.Total mkespan pada 1 iterasi 1 adalah 506,25 menit, sedangkan makespan pada iterasi 2 adalah 583,49 menit.hasil perhitungan tersebut menunjukan bahwa penjadwalan yang diusulkan dapat mengatasi masalah keterlambatan pengiriman dan pemenuhan target produksi harian.

(Mastan, Balakrishna and Raju, 2019) dengan judul “Heuristics Designed For the Traveling Salesman Problem “Kami menambahkan kecepatan, kecepatan

(27)

dan kecepatan dengan mengorbankan kualitas kunjungan. Jadi sifat menarik dari heuristic untuk TSP pada dasarnya adalah kecepatan dan kedekatan dengan pengaturan yang ideal.

(HANTORO, 2017) dengan judul “PERENCANAAN JADWAL PERAWATAN PREVENTIF PADA MESIN COAL MILL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK “

dengan tujuan Kerugian yang dialami jika mesin coal mill tidak dapat beroperasi dapat mencapai 11Milyar rupiah dalam sehari. Data perawatan berasal dari ketiga mesin Coal Mill yaitu Mesin Atox Mill (CM 0), Mesin Losche Tuban 1 (CM 1) dan Mesin Losche Tuban 2 (CM 2) tahun 2015.Dari data tersebut dapat dicari tingkat kehandalan, perawatan, ketersediaan dan biaya perawatan yang paling ekonomis.

(Usmawar, 2016) dengan judul “Analisa Penjadwalan Produksi dengan Metode Campbell Dudek Smith dan Heuristik Palmer untuk Meminimasi Waktu Kerja (Makespan) Studi Kasus Pada CV. Wimbohono, Semarang “ dengan tujuan penulis bermaksud melakukan penjadwalan produksi yang paling efektif dengan mengurangi menumpuknya pekerjaan dalam sebuah produksi dan mampu meminimalkan lamanya waktu pengerjaan total (makespan) sebagai tujuan utamanya. Dalam penjadwalan, metode untuk meminimasi makespan pada pola aliran produksi searah atau melalui proses yang sama (flowshop).

(28)

Tabel 2. 1 Studi Literatur No Nama peneliti dan

tahun penelitian

Judul penelitian Sumber Metode yang

digunakan

Permasalahan Hasil

1. (Ervil and

Nurmayuni, 2018)

Penjadwalan Produksi Dengan Metode Campbell Dudek Smith (Cds) Untuk Meminimumkan Total

Waktu Produksi

(Makespan)

Jurnal Sains dan Teknologi: Jurnal Keilmuan dan Aplikasi Teknologi Industri E-ISSN : 2615-2827 P-ISSN : 1412-5455

CAMPBELL DUDEK SMITH (CDS)

Dalam proses produksinya beberapa operasi memerlukan waktu proses yang sangat lama yang mengakibatkan besarnya waktu proses produksi perusahaan. Dampaknya ketika penjadwalan yang dilakukan kurang sesuai maka besarnya makespan dalam sistem produksi tersebut akan meningkat.

menghasilkan k iterasi (alternatif urutan job) k = m-1 bertujuan untuk menghasilkan waktu produksi yang minimal. Hasil dan kesimpulan dengan menggunakan metode CDS diperoleh nilai makespan minimum dan penjadwalan yang optimal yang terdapat pada iterasi ketiga dengan nilai makespan sebesar 54 hari dan tidak ada pesanan yang terlambat.

2. (Luvianafirlyanti, 2018)

Anlisis Penjadwalan Produksi Produk Oxygen Sensor Dengan metode Heuristic Gupta Dan Campbell , Dudek , And Smith DIi PT . DENSO INDONESIA

Jurnal IKRA-ITH Teknologi Vol 2 No 3 November 2018 ISSN 2580-4308

METODE HEURISTIC GUPTA DAN CAMPBELL, DUDEK, AND SMITH

PT. DENSO INDONESIA dalam menghadapi permintaan pada periode Januari-Desember 2017 sering mengalami overtime yang disebabkan oleh kurang maksimalnya penjadwalan mesin yang diterapkan.

Dari penelitian penjadwalan produksi terjadi perbedaan yang signifikan yang diperoleh hasil penggunaan metode CDS yang paling baik, karena memiliki waktu penyelesaian paling terkecil dibandingkan dengan metode Gupta.

3. (Rachman, 2018) Penjadwalan Produksi Garment Menggunakan

Jurnal Informatika P-ISSN : 2355-6579 E-ISSN :

Algoritma Heuristic Pour

Perusahaan menerapkan sistem penjadwalan manual dimana dengan penjadwalan tersebut

Berdasarkan hasil penjadwalan menggunakan Heuristik Pour diperoleh

(29)

Algoritma Heuristic Pour 2528-2247 masih terdapat beberapa produk yang terlewati sehingga menyebabkan keterlambatan dalam proses produksi, aturan ini sering tidak menguntungkan bagi order yang membutuhkan waktu proses pendek karena apabila order itu berada dibelakang antrian maka harus menunggu lama sebelum diproses dan menyebabkan waktu penyelesaian seluruh order menjadi panjang, sehingga diperlukan adanya pengaturan sumber-sumber daya yang ada secara efisien.

penghematan dibanding dengan metode perusahaan saat ini, sehingga dapat digunakan sebagai alternatif metode dalam melakukan penjadwalan pengerjaan proses produksi di perusahaan Garment tersebut.

4. (Safitri, 2019) Analisis Sistem Penjadwalan Produksi Berdasarkan Pesanan Pelanggan dengan Metode FCFS, LPT, SPT dan EDD Pada PD. X

Jurnal Optimasi Teknik Industri (JOTI) ISSN 2657-0181 ISSN 2656- 3769

Metode FCFS, LPT, SPT dan EDD

Penelitian ini membandingkan hasil perhitungan rata-rata waktu penyelesaian pesanan, total waktu keterlambatan, dan nilaiutilitas dari keempat metode tersebut.

Upaya yang dapat dilakukan oleh PD X untuk membuat penjadwalan produksi yang optimal dapat menggunakan metode EDD atau SPT karena selain terbukti mempunyai nilai yang paling baik dari metode yang lain, metode ini juga sangat sesuai dengan keadaan PD X yang menerapkan sistem produksi make to order, dimana penyesuain pesanan pelanggan sesuai dengan lead time yang ada.

(30)

5. (Utami, Kuswandi and Wibowo, 2020)

Comparation of

Schedulling Methods:

Campbell Dudek Smith, Palmer and Dannenbring to Minimize Makespan

Journal of Physics:

Conference Series, Volume 1569, International Conference on Science and Technology 2019 17-18 October 2019,Surabaya, Indonesia

Campbell Dudek Smith, Palmer and Dannenbring

Pada tahun 2017 terjadi keterlambatan proses manufaktur wing pesawat A380 terutama pada machining part yang mengakibatkan keterlambatan pengiriman ke bagian perakitan. Keterlambatan ini berdampak pada waktu pengiriman ke pelanggan. Oleh karena itu, perencanaan penjadwalan sangat dibutuhkan di perusahaan ini.

Hasil dari penelitian ini menjelaskan bahwa metode terbaik untuk meminimumkan makespan adalah metode Campbell Dudex Smith, dengan urutan penjadwalan dimulai dari job 13-6-5-3-10- 4-9-1-7-8-18-11-14-19-17-2-12-12-15-16, dan nilai makespan 46,03 jam yang diambil dalam membangun keduanya.

6. (Eliyanti, 2020) Comparison study about production scheduling system from some paper case studies

IOP Conference Series:

Materials Science and Engineering, Volume

852, The 2nd

Tarumanagara

International Conference on the Applications of

Technology and

Engineering (TICATE) 2019 21-22 November 2019, Jakarta, Indonesia

Campbell, Dudek and Smith (CDS)

Penjadwalan salah satu kelas yang paling penting dari masalah kombinatorial. Salah satu masalah pertama yang akan dipelajari dalam teori penjadwalan adalah masalah meminimalkan makespan pada flowshop.

Kami dapat menyimpulkan bahwa untuk meminimalkan makespan waktu penyelesaian dalam sistem produksi melalui penjadwalan , kita dapat menggunakan banyak metode atau algoritma. Kita bisa menggunakan heuristic dan algoritma Campbel Dudex Smith (CDS), kita juga bisa mengombinasikan 2 metode untuk mendapatkan hasil yang lebih mendekati optimal.

7. (Setiawan,

Ramadhani and

Production Scheduling to Minimize Makespan using

IOP Conference Series:

Materials Science and

Sequencing Total Work

Produksinya yang besar dengan variasi produk yang tinggi. Dua kelompok kerja,

Campbell Dudek Smith (CDS) algorithm.Total mkespan pada 1 iterasi 1

(31)

Cahyo, 2019) Sequencing Total Work (TWK) Method and Campbell Dudek Smith (CDS) Algorithm

Engineering ,Volume 598, 2020 International Conference on Energy, Natural Resources and Electric Power 25-27 August 2020, Jeju Island, South Korea

(TWK) Method and Campbell Dudek Smith (CDS)

Algorithm

cutting sizer dan rotary press, tidak dapat mencapai kondisi optimumnya karena kemacetan pada kelompok kerja cutting sizer.

Penjadwalan yang tepat sangat diperlukan agar kegiatan produksi sesuai dengan target produksi harian.

adalah 506,25 menit, sedangkan makespan pada iterasi 2 adalah 583,49 menit.hasil perhitungan tersebut menunjukan bahwa penjadwalan yang diusulkan dapat mengatasi masalah keterlambatan pengiriman dan pemenuhan target produksi harian.

8. (Mastan,

Balakrishna and Raju, 2019)

Heuristics Designed For the Traveling Salesman Problem

International Journal of Research in Advent Technology, Vol.7, No.5, May 2019 E-ISSN: 2321- 9637

Heuristics Masalah perwakilan penjualan keliling (TSP) adalah untuk menemukan siklus Hamiltonian langsung dalam diagram. Masalah ini NP- keras dan dengan demikian memberi energi.Ada berbagai perhitungan yang digunakan untuk menemukan kunjungan ideal,namun tidak ada yang bisa dicapai

Kami menambahkan kecepatan, kecepatan dan kecepatan dengan mengorbankan kualitas kunjungan. Jadi sifat menarik dari heuristic untuk TSP pada dasarnya adalah kecepatan dan kedekatan dengan pengaturan yang ideal.

9. (HANTORO, 2017) PERENCANAAN

JADWAL PERAWATAN

PREVENTIF PADA

MESIN COAL MILL PT.

SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK.

Undergraduate

thesis,Repository Unissula Fakultas Teknologi Industri UNISSULA.

Perawatan Preventif

Proses produksi semen berawal dari pembakaran Klinker dengan bahan bakar batu bara yang dihasilkan mesin Coal Mill.

Sehingga Mesin Coal Mill merupakan salah satu peralatan vital dalam proses produksi semen di PT.Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Proses produksi yang terus menerus

Hasil analisa yang telah dilakukan adalah tingkat keandalan mesin cukup memadai yaitu mesin Coal Mill 0 sebesar 71,53 %, Coal Mill 1 sebesar 60,62 %, Coal Mill 2 sebesar 68,94%. Ini berarti mesin-mesi tersebut cukup handal.Waktu rata-rata antara perawatan (MTBM) mesin Coal

(32)

mengakibatkan keausan pada komponen mesin, sehingga dapat mengakibatkan kerusakan berlanjut jika tidak dilakukan perawatan. Kerugian yang dialami jika mesin coal mill tidak dapat beroperasi dapat mencapai 11Milyar rupiah dalam sehari.

Mill 0 selama 99,48 jam, Coal Mill 1 selama 82,26 jam, Coal Mill 2 selama 94,26 jam. Waktu rata-rata antara Downtime (DT) mesin Coal Mill 0 selama 4,43 jam, Coal Mill 1 selama 3,83 jam, Coal Mill 2 selama 3,74 jam. Tingkat ketersediaan atau kesiapan mesin untuk digunakan cukup tinggi yaitu mesin Coal Mill 0 sebesar 95,65%, Coal Mill 1 sebesar 95,46 %, Coal Mill 2 96,10% . Sehingga dapat disimpulkan bahwa mesin yang ada hampir selalu siap digunakan.

10. (Usmawar, 2016) Analisa Penjadwalan Produksi dengan Metode Campbell Dudek Smith dan Heuristik Palmer untuk Meminimasi Waktu Kerja (Makespan) Studi Kasus Pada CV.

Wimbohono, Semarang

Tugas Akhir, Universitas Islam Sultan Agung Semarang

Metode Campbell Dudek Smith dan Heuristik Palmer

Karena tidak adanya perhitungan yang matang, terdapat delay yang cukup besar pada mesin-mesin yang digunakan pada sistem produksi. Sistem penjadwalan yang dilakukan perusahaan saat ini dilakukan menurut kebijakan pimpinan bagian produksi tanpa melakukan analisis dan penjadwalan. Hal ini menyebabkan aliran proses produksi barang pada tiap mesin tidak merata. Disatu sisi terdapat mesin yang tingkat kesibukannya

Hasil penjadwalan dengan menggunakan metode algoritma CDS (Campbell, Dudek

& Smith) Konvensional memiliki nilai makespan yang lebih kecil dari pada metode algoritma CDS (Campbell, Dudek

& Smith) parsial dan Palmer dengan makespan sebesar 250 menit dan urutan penjadwalan produksi 1-4-3-2. Dengan demikian metode algoritma CDS (Campbell, Dudek & Smith) parsial lebih

(33)

sangat tinggi. Tetapi di beberapa mesin, tingkat kesibukannya sangat rendah karena delay yang cukup lama sehingga baran setengah jadi harus menunggu terlalu lama untuk diproses. Hal ini yang kemudian membawa dampak lamanya waktu pengerjaan total (makespan).

baik diterapkan di perusahaan.

(34)

2.2 Landasan Teori

Adapun untuk memperkuat materi-materi yang diperlukan yang diperlukan pada penelitian ini diantaranya sebagai berikut :

2.2.1 Definisi Penjadwalan Produksi

Dalam sistem perencanaan produksi, pengurutan dan penjadwalan produksi memegang peranan yang penting agar terjadi efektivitas dan efesiensi produksi.

Semakin kompleks dalam sebuah sistem produksi, maka semakin dibutuhkan sebuah penjadwalan produksi yang baik. Penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengaturan waktu dari suatu kegiatan operasi, secara umum penjadwalan bertujuan untuk meminimalkan waktu proses, waktu tunggu langganan, dan tingkat persediaan, serta penggunaan yang efisien dari fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan. Penjadwalan disusun dengan pertimbangan berbagai keterbatasan yang ada (Masruroh, 2006)

Penjadwalan adalah alokasi sumber daya dari waktu ke waktu untuk mencapai tujuan tertentu. Penjadwalan merupakan aspek penting dalam mempertahankan posisi kompetitif perusahaan dalam kondisi pasar yang sangat cepat berubah, karena itu sangat penting untuk mengembangkan penjadwalan yang efektif dan efisien. Tujuan dari penjadwalan adalah untuk memaksimalkan atau meminimalkan kriteria seperti makespan, total flow time dan total tardiness(Annisa Aulia Sambas, Dida Diah Damayanti and Budi Santosa, 2019)

Dari beberapa definisi dapat disimpulkan suatu pengertian “Penjadwalan adalah suatu kegiatan perancangan berupa pengalokasian sumber daya baik mesin maupun tenaga kerja untuk menjalankan sekumpulan tugas sesuai prosesnya dalam jangka waktu tertentu”. Penjadwalan yang baik akan memberikan dampak positif, yaitu rendahnya biaya operasi dan waktu pengiriman, yang akhirnya dapat meningkatkan kepuasan pelanggan. Penjadwalan merupakan alat ukur yang baik untuk perencanaan agregat. Pesanan - pesanan pada tahap ini akan di tugaskan pertama kalinya pada sumber daya tertentu (fasilitas, pekerja, peralatan), kemudian dilakukan pengurutan kerja pada tiap-tiap pusat pemrosesan sehingga di capai optimalitas utilisasi kapasitas yang ada (Rosnani, 2009).

(35)

2.2.2 Tujuan Penjadwalan

Beberapa tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan produksi adalah (Rosnani, 2009) :

1. Meningkatkan utilitas sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.

2. Mengurangi makespan, yang juga berarti menurunkan flow time rata- rata dan work in process rata-rata.

3. Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas yang lain. Teori Baker mengatakan, jika aliran kerja suatu jadwal konstan, maka antrian yang mengurangi rata-rata waktu alir akan mengurangi waktu persediaan.

4. Meminimasi biaya produksi.

5. Mengurangi persediaan barang setengah jadi dengan jalan mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menungggu antrian suatu mesin yang dalam keadaan sibuk. Hal ini bertujuan untuk menghindari biaya flow time, yaitu biaya penyimpanan produksi setengah jadi.

6. Memenuhi keinginan konsumen, baik itu dalam hal kualitas produk yang dihasilkan maupun dalam ketepatan waktu.

Membantu dalam pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.

Pada saat merencanakan suatu jadwal produksi, yang harus dipertimbangkan adalah ketersediaan sumber daya yang dimiliki, baik berupa tenaga kerja, peralatan (processor) ataupun bahan baku. Karena sumber daya yang dimiliki dapat berubah- ubah (terutama operator dan bahan baku), maka penjadwalan dapat kita lihat merupakan proses yang dinamis.

(36)

Adapun tipe keputusan yang akan diperoleh dari pelaksanaan penjadwalan tersebut berupa:

1. Pengurutan pekerjaan (sequencing).

2. Penugasan (dispatching).

3. Pengurutan operasi suatu job (routing).

4. Penentuan waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing).

2.2.3 Klarifikasi Penjadwalan

Pada penjadwalan produksi terdapat beberapa klasifikasi, salah satunya adalah berdasarkan pola aliran proses (Rachmadhanni, 2008) :

a. Penjadwalan Flow Shop

Proses produksi dengan lintasan Flow Shop ialah proses produksi dengan alur yang identik pada satu mesin ke mesin yang lainnya. Dalam proses produk tersebut hanya melewati satu kali proses dalam satu mesin, yang kemudian diproses kembali dengan mesin lain.

Gambar 2. 1 Alur Proses Flow Shop

Pada gambar 2.1, terlihat M1 sebelah kiri ditunjukan untuk proses alur mesin pertama dinotasikan sebagai “M” atau “Mesin untuk angka “1” merupakan tahapan proses permesinan. Alur tahap demi tahapan proses permesinan dari M1 sampai M2 dilakukan dengan hanya melewati satu kali permesinan saja dan tanpa perulangan.

b. Penjadwalan Job Shop

Proses produksi dengan aliran Job Shop yaitu proses produksi dengan pola rute proses pada tiap mesin yang spesifik untuk setiap pekerjaan dan mungkin berbeda untuk tiap Job. Akibat aliran proses yang tidak searah ini, maka setiap Job yang akan diproses pada suatu mesin bisa disebut Job yang baru atau Job dalam proses, sedangkan untuk Job yang keluar dari suatu mesin adalah Job jadi atau job dalam proses.

Penjadwalan pada proses produksi tipe job shop lebih sulit dibandingkan

M1 M2 M3 M4 M5

(37)

flow shop. Hal ini disebabkan oleh 3 alasan, yaitu :

1. Job shop menangani variasi produk yang sangat banyak, dengan pola aliran yang berbeda-bada melalui pusat-pusat kerja.

2. Peralatan pada job shop digunakan bersama-sama oleh bermacam-macam order pada prosesnya, sedangkan peralatan pada flowshop digunakan khusus untuk satu jenis produk.

3. Job-job yang berbeda mungkin ditentukan oleh prioritas berbeda pula. Hal ini mengakibatkan produk tertentu yang dipilih harus diproses seketika pada saat order tersebut ditugaskan pada suatu pusat kerja. Sedangkan pada flow shop tidak terjadi permasalahan seperti itu karena keseragaman output yang diproduksi untuk persediaan. Prioritas order pada flowshop dipengaruhi teruta ma pada pengirimannya dibandingkan tanggal pemoresannya

Gambar 2. 2 Lintasan Proses Job Shop

Seperti yang digambarkan pada gambar 2 di atas, tanda anak panah yang mempunyai garis terputus-putus menunjukkan, bahwa pada aliran prosesnya dimungkinkan bahwa Job dapat melakukan proses permesinan ulang kembali, ataupun lompat ke tahapan selanjutnya tanpa melewati mesin yang di depannya, seperti yang digambarkan pada Gambar 2, pada lintasan Job dari mesin M1 dimungkinkan untuk lompat ke proses permesinan M3 dan kembali mundur ke mesin M2.

M1 M2 M3 M4 M5 M5

(38)

c. Flexible Flow Shop

Dimana tiap Job mengambil rute yang sama melewati aliran proses seperti flow shop, akan tetapi dalam prosesnya akan terdapat jumlah mesin yang lebih dari satu tipe dan hanya digunakan dalam satu Job saja. Keuntungan dalam menggunakan aliran proses ini adalah semakin singkatnya pekerjaan, karena menggunakan nesin lebih dari satu.

Gambar 2. 3 Flexible Flow Shop

Dalam gambar di atas bahwa dalam proses permesinan M2 dan M5 masing- masing mempunyai dua mesin dengan inisial angka “1” dan “2” yang memungkinkan untuk Job-Job melakukan permesinan di mesin tambahan tersebut dengan tujuan untuk mempersingkat proses permesinan pada tahapan tersebut.

Gambar 2. 4 Re-entrant Flow Shop

Seperti gambar 4 diatas pada permesinan M3 akan dilakukan permesinan ulang pada mesin M2 untuk kemudian dilakukan permesinan pada M3 dan dilanjutkan pada M4 dan seterusnya hingga M6.

d. Penjadwalan Batch

Banyak dari pabrik dengan jenis MTS memproduksi produk-produk yang berbeda pada fasilitas – fasilitas yang umum. Sebagai contoh, pabrik minuman ringan mungkin memproduksi beberapa rasa minuman yang berbeda pada satu fasilitas atau perusahaan sabun mungkin mengemas produknya dalam ukuran yang berbeda pada lintasan pengepakan yang sama. Pada kasus ini, produk - produk tersebut umunya diproduksi dalam ukuran batch. Sedangkan produksi batch adalah berapa jumlah produksi di dalam setiap batch-nya berikut urut-

M2- M1

M2- M3 M4

M5-

M6

M2- M5-

M1 M2 M3 M4 M5 M6

(39)

urutannya atau perintah mengenai produk-produk mana saja yang harus dibuat secara batch.

2.2.4 Jenis-Jenis Penjadwalan

Jenis dari penjadwalan produksi akan sangat bergantung pada hal-hal sebagai berikut (Hooker, 1990) :

1. Jumlah job yang akan dijadwalkan 2. Jumlah mesin yang dapat digunakan

3. Ukuran dari keberhasilan pelaksanaan penjadwalan 4. Cara job dating

5. Jenis aliran proses produksi

Masalah yang timbul dari penjadwalan sejumlah pekerjaan yang akan dikerjakan pada sebuah mesin adalahmenentukan pekerjaan yang mana yang pertama sekali diproses, kedua, ketiga dan seterusnya. Total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua pekerjaan adalah merupakan penjumlahan dari semua waktu proses pekerjaan, yaitu :

𝑛 𝑀

𝑠

= ∑ 𝑡

𝑖

𝑡=1

Dimana :

M_s = Makespan untuk n pekerjaan dan penjadwalan s t_i = Waktu proses pekerjaan i

Jika diasumsikan bahwa semua pekerjaan sudah tersedia sewaktu penjadwalan dimulai (t = 0), maka flow time masing-masing pekerjaan adalah sama dengan completion timenya, yaitu :

𝐹𝑖,𝑠 = 𝐶𝑖,𝑠

Fi,s = Flow time pekerjaan i dalam penjadwalan s

F_i,s = Completion time pekerjaan i dalam penjadwalan s

(40)

𝑛

Rata-rata flow time dari penjadwalan s adalah :

1 𝑛 𝐹

𝑠

= - ∑ 𝐹

𝑖,

𝑖=1

Jika diasumsikan bahwa semua due date diukur dari t = (0,0), maka lateness (keterlambatan) dan tardiness (nilai keterlambatan) dari masing-masing pekerjaan dapat dihitung sebagai berikut :

Li,s = Ci,s - di

T

i,s

= max (0, C

i,s

- d

i

)

Rata-rata lateness dan tardiness dihitung dengan :

1 𝑛

𝐿

𝑠

= - ∑ 𝐿

𝑖,𝑠

𝑖=1 1 𝑛

T.s

= - ∑ T

𝑖,𝑠

𝑖=1

Harga maksimum dari lateness dan tardiness adalah sebagai berikut :

T

max

= max ( 0, L

max

)

L_max = Max (L_i,s) untuk masing-masing (i) dari sejumlah pekerjaan (n) Menurut (Kurnia, Yasra and Methalina Afma, 2013) masalah penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa faktor. Berikut dijelaskan faktor-faktor tersebut:

1. Jumlah mesin, berdasarkan jumlah mesin yang bekerja dibagi menjadi dua bagian yaitu:

a. penjadwalan pada mesin tunggal, dan b. penjadwalan pada mesin ganda.

2. Pola kedatangan job, berdasarkan pola kedatangan job dibagi

(41)

menjadi dua bagian yaitu:

a. statik, semua job datang secara bersamaan dan siap dikerjakan pada mesin-mesin yang tidak bekerja, dan

b. dinamik, job datang secara acak selama diadakan penjadwalan.

3. Sistem informasi, berdasarkan sistem informasi dibagi menjadi dua bagian yaitu:

a. Informasi bersifat deterministik, b. Informasi bersifat stokastik.

Informasi ini meliputi informasi yang berhubungan dengan karakteristik job, yaitu saat kedatangan, batas waktu penyelesaian,perbedaan kepentingan di antara job- job yang dijadwalkan, banyaknya operasi,serta waktu proses tiap operasi. Di samping itu terdapat pula informasi yang menyangkut karakteristik mesin, seperti jumlah mesin, kapasitas, fleksibilitas serta efisiensi penggunaan yang berbeda untuk job yang berbeda.

4. Aliran proses, berdasarkan aliran proses dibagi menjadi tiga bagian yaitu pure flowshop, general flowshop, dan jobshop. Berikut dijelaskan ketiga aliran proses tersebut.

a. Pure flowshop, pola aliran prosesnya identik. Setiap job melewati seluruh mesin yang bekerja dari proses awal hingga proses akhir sesuai dengan urutan

Gambar 2. 5 Pola Aliran Flow Shop

Sumber :(Hooker, 1990)

b. General flowshop, pola aliran prosesnya tidak identik. Masing-masing job tidak selalu melewati seluruh mesin yang bekerja.

(42)

Gambar 2. 6 Pola aliran General Flowshop

Sumber : (Hooker, 1990)

Contoh proses flowshop dalam bentuk tabel dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 2. 2 Contoh table flowshop

Keterangan:

M1 : waktu proses tahap pertama masing-masing job pada mesin A.

M2 : waktu proses tahap kedua masing-masing job pada mesin B.

M3 : waktu proses tahap ketiga masing-masing job pada mesin C.

c. Job shop, pada pola aliran proses job shop, masing-masing job memiliki urutan operasi yang unik. Setiap job bergerak dari satu mesin/stasiun kerja menuju mesin/stasiun kerja yang lainnya dengan pola yang random. Pola aliran prosesnya sebagai berikut:

(43)

Gambar 2. 7 Pola aliran jobshop

Contoh proses jobshop dalam bentuk tabel dapat dilihat pada tabel di bawah ini

Tabel 2. 3 Contoh table proses jobshop

Sumber : ( Hooker, 1990)

Proses job shop mempunyai karakteristik pengurutan mesin yang sama berdasarkan fungsi (seperti milling, drilling, turning, forging dan perakitan), sebagaimana aliran job dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain atau dari mesin satu ke mesin yang lainnya. Karakteristik proses job shop adalah sebagai berikut:

1. Peralatan penanganan material dan peralatan produksi multi-guna dapat diatur dan dimodifikasi untuk menangani berbagai produk yang berbeda, 2. Produk-produk yang berbeda diproses dalam lot-lot atau batch,

3. Pemrosesan order-order membutuhkan pengendalian dan perencanaan yang terperinci sehubungan dengan variasi pola-pola aliran dan pemisahan stasiun- stasiun kerja,

4. Pengendalian membutuhkan informasi tentang job dan shop floor yang terperinci meliputi urutan proses, prioritas order, waktu yang dibutuhkan