LAPORAN PENJADWALAN MESIN DI UMKM MEBEL KAYU

(1)

N LAPORAN

PENJADWALAN MESIN DI UMKM MEBEL KAYU Dosen Pengampu: Yusnawati S.,T.M.,T

DISUSUN OLEH:

KELOMPOK 1 (Satu)

1.Renaldy Lumban Gaol (220503014)

2.Lindu Tsunami (220503007)

3.Leni Kurniati (220503012)

4.Reza Willafa Fiola (220503026)

5.Noni Arimbi (220503003)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SAMUDRA

2023

(2)

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufiq, hidayah, dan inayah-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan penulisan laporan studi kasus penjadwalan mesin di umkm mebel kayu ini dengan sebaik-baiknya.

Penulisan laporan ini dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu tugas mata kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Selain itu, penulisan laporan ini pun dimaksudkan untuk mencapai kompetensi dasar perkuliahan Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Dalam penulisan laporan ini kami mengalami berbagai kesulitan. Kesulitan tersebut menjadi rintangan yang menghalangi kami untuk menyelesaikan laporan ini. Namun berkat bantuan, arahan, dorongan, serta bimbingan dari berbagai pihak akhirnya kesulitan tersebut dapat teratasi. Sebagai penutup, kami kembali mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini dapat bermanfaat dan mendapatkan hasil yang memuaskan. Selain itu, kami juga mengharapkan apresiasi dari pembaca baik berupa saran maupun kritik.

(3)

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ...2

DAFTAR ISI...3

BAB I PENDAHULUAN ...4

1.1Latar Belakang ...4

1.2Rumusan Masalah Penjadwalan...5

1.3Tujuan Penjadwalan...5

1.4Manfaat Penjadwalan...6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...8

2.1 Definisi Penjadwalan...8

2.2 Istilah dan Parameter Dalam Penjadwalan ...8

2.3 Macam – Macam Penjadwalan...9

2.4 Klasifikasi Penjadwalan...9

2.5 Gantt Chart...9

BAB III DATA ...11

3.1 Identitas Job...11

BAB IV PENGOLAHAN DATA...18

4.1 Kesimpulan...18

5.1Saran ...18

DAFTAR PUSTAKA ……….19

(4)

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

Penjadwalan merupakan bagian yang penting dari proses produksi sebelum pekerjaan turun ke lantai produksi. Sistem penjadwalan yang kurang baik dapat memperpanjang waktu penyelesaian produksi yang pada akhirnya dapat menurunkan kuantitas produksi yang dihasilkan. Guna menghindari perpanjangan waktu penyelesaian produksi yang pada akhirnya dapat menurunkan kuantitas produksi, salah satu strategi yang dapat dilakukan perusahaan adalah dengan penjadwalan dan pengalokasian sumber daya perusahaan. Dengan penjadwalan, maka perusahaan diharapkan dapat mengambil keputusan yang tepat dalam penjadwalan produksi sehingga didapatkan waktu penyelesaian produksi yang minimum dan permintaan dapat terpenuhi tepat waktu. Dalam industri manufaktur, penjadwalan memegang peranan penting dalam penentuan penggunaan mesin dalam suatu produksi. Dengan jumlah mesin dan pekerja yang terbatas, perusahaan harus dapat mengambil keputusan yang tepat mengenai pekerjaan yang mana yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Penjadwalan dilakukan dengan tujuan agar produk dapat diselesaikan tepat waktu sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan, memaksimalkan produktivitas, meminimumkan waktu penyelesaian produksi, meningkatkan penggunaan mesin, serta mengurangi persediaan barang dalam proses. Saat ini sudah banyak perusahaan dalam bidang industri manufaktur yang bersaing untuk mendapatkan hasil yang terbaik bagi kepuasan konsumen. Hal ini menyebabkan perusahaan.

harus dapat mempertahankan kualitas dan ketepatan waktu penyelesaian produk pesanan pelanggan. Untuk dapat menyelesaikan produk pesanan tepat waktu maka perlu diperhatikan pengaturan penjadwalan mengenai penggunaan mesin serta pekerjaan yang akan dilaksanakan dalam kurun waktu tertentu. Penjadwalan (Pinedo, 2002).

Didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber daya untuk menampilkan sekumpulan pekerjaan pada jangka waktu yang telah ditetapkan. Definisi ini dapat diartikan sebagai penjadwalan merupakan sebuah fungsi pengambilan keputusan

(5)

yaitu dalam menetapkan jadwal yang paling tepat, dan sebuah teori yang berisi sekumpulan prinsip dalam pengambilan keputusan. Menurut Pinedo permasalahan penjadwalan pekerjaan (job scheduling) memfokuskan pada bagaimana mengalokasikan sumber daya produksi yang terbatas (mesin) untuk melakukan proses pada serangkaian aktivitas pekerjaan (job) pada satu periode waktu dalam rangka mengoptimalkan fungsi tujuan tertentu. Dengan adanya permasalahan penjadwalan tersebut perusahaan dihadapkan pada bagaimana perusahaan bisa mengambil keputusan produksi yang tepat untuk memenuhi permintaan produksi dengan kapasitas yang ada dan menyelesaikannya pada waktu tertentu yang telah ditetapkan oleh konsumen. Perusahaan harus mampu melakukan penilaian atas kinerja produksi dan pemenuhan pesanan, untuk melihat kondisi masalah dari usaha tersebut supaya dapat dirumuskan penjadwalan yang tepat sehingga produksi dapat diselesaikan tepat pada waktu pesanan. Jika tidak selesai sesuai waktu pesanan maka kinerja perusahaan belum maksimal yang berakibat kerugian pada perusahaan dengan konsumen yang merasa tidak puas karena tidak memenuhi waktu atau jumlah pesanan yang telah dilakukan.

1.2 Rumusan Masalah Penjadwalan

Berdasarkan latar belakang di atas maka rumusan masalah untuk masalah ini adalah: “Bagaimanakah menjadwalkan mesin di UMKM Mebel Kayu yang menyebabkan keterlambatan penyelesaian pesanan?”

1.3 Tujuan Penjadwalan

Tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakannya penjadwalan adalah : Menjadwalkan mesin pada UMKM Mebel Kayu.

1) Meningkatkan utilitas sumber daya atau mengurangi waktu tunggunya, sehingga total waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.

2) Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada masih mengerjakan tugas lain.

(6)

3) Mengurangi beberapa kelambatan pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu penyelesaian sehingga akan meminimisasi penalty cost (biaya keterlambatan).

4) Membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang mahal dapat dihindarkan.

1.4 Manfaat Penjadwalan

1) Memberikan pedoman terhadap unit pekerjaan/kegiatan mengenai batas- batas waktu untuk mulai dan akhir masing-masing tugas

2) Memberikan sarana untuk menilai kemajuan pekerjaan

3) Menghindari pemakaian sumber daya yang berlebihan, dengan harapan proyek dapat selesai sebelum waktu yang ditetapkan

4) Memberikan kepastian waktu pelaksanaan pekerjaan

(7)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Definisi Penjadwalan

Penjadwalan adalah aktivitas perencanaan untuk menentukan kapan dan di mana setiap operasi sebagai bagian dari pekerjaan secara keseluruhan harus dilakukan pada sumber daya yang terbatas. Menurut Baker (1974) penjadwalan adalah proses untuk melakukan tugas dengan menggunakan sumber-sumber yang tersedia pada waktu yang telah ditetapkan. Menurut Stevenson (1999) penjadwalan adalah membangun penentuan waktu penggunaan dari peralatan, fasilitas dan aktivitas manusia dalam suatu organisasi. Menurut Pinedo (2002) penjadwalan adalah proses pengambilan keputusan yang memegang peranan yang penting dalam manufaktur dan sistem produksi. Pada dasarnya penjadwalan mencakup pengurutan aktivitas, pengalokasian aktivitas pada fasilitas dan pemetaan aktivitas menurut urutan waktu.

Menurut Thomas E. Morton dan David W. Pentico (2001:12) penjadwalan merupakan proses pengorganisasian, pemilihan, dan penentuan waktu penggunaan sumber daya yang ada untuk menghasilkan output seperti yang diharapkan dalam waktu yang diharapkan pula. Penjadwalan merupakan bagian strategis proses perencanaan dan pengendalian produksi serta merupakan rencana pengaturan urutan kerja serta pengalokasian sumber baik waktu maupun fasilitas untuk setiap operasi yang harus diselesaikan.

Morton (1993) juga mendefinisikan penjadwalan sebagai pengambilan keputusan tentang penyesuaian aktivitas dan sumber daya dalam rangka menyelesaikan sekumpulan pekerjaan agar tepat pada waktunya dan mempunyai kualitas seperti yang diinginkan. Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan meliputi (Morton, 1993):

1) pengurutan pekerjaan (sequencing),

2) waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing), dan 3) urutan operasi untuk suatu pekerjaan (routing

(8)

Tujuan penjadwalan adalah meningkatkan efektivitas dan efisiensi penggunaan sumber daya, mengurangi terjadinya penumpukan barang setengah jadi dalam lintasan produksi, mengurangi terjadinya keterlambatan, dan dapat membantu pengambilan keputusan mengenai perencanaan kapasitas pabrik.

2.2 Istilah dan Parameter dalam Penjadwalan

Parameter yang digunakan untuk menggambarkan kinerja dari jadwal antara lain :

a. Makespan

Waktu antara saat mulai sampai saat operasi terakhir dari seluruh operasi yang ada.

b. Completion Time

Waktu antara saat mulai sampai saat selesai suatu job.

c. Lateness

Selisih antara completion time Ci dengan due date. Jika nilai Lateness negatif disebut earliness sedangkan bila bernilai positif disebut Tardiness.

d. Tardiness

Selisih antara waktu selesai dengan due date untuk job yang terlambat.

e. Earliness

Selisih antara waktu selesai dengan due date untuk job selesai lebih awal.

f. Number of tardy job

Jumlah job yang terlambat.

2.3 Macam- Macam Penjadwalan

Dibidang operasi, dikenal dua macam penjadwalan, yaitu penjadwalan jangka pendek dan jangka panjang. Perbedaan tipe penjadwalan menurut waktu tersebut didasarkan atas waktu pelaksanaan kegiatan yang tercakup di dalam jadwal yang bersangkutan.

a. Penjadwalan jangka panjang dikaitkan dengan jadwal pelaksanaan aktivitas yang memerlukan jangka waktu pengerjaan yang panjang, bulanan sampai tahunan. Pekerjaan tersebut lazim disebut proyek, dan penjadwalan atas pengerjaan proyek disebut networking planning atau analisis jaringan kerja.

(9)

b. Penjadwalan jangka pendek berkaitan dengan penyusunan jadwal atas pengerjaan produk untuk memenuhi permintaan jangka pendek atau permintaan pasar. Jika penjadwalan proyek hanya dipakai satu kali untuk proyek yang bersangkutan dan pekerjaan tersebut tidak akan diulangi, maka penjadwalan jangka pendek ini disusun untuk pekerjaan yang akan dilakukan secara berulang. Dengan demikian, jadwal jangka pendek disebut pula penjadwalan operasi (Operasi Schedulling).

Tujuan penjadwalan jangka pendek adalah:

1) Meminimkan waktu tunggu langganan 2) Meminimkan waktu proses

3) Mempertahan waktu persediaan pada tingkat rendah 4) Memanfaatkan secara efektif personalia dan sarana.

2.4 Klasifikasi Penjadwalan

Klasifikasi penjadwalan menurut Pinedo (2002) terbagi menjadi : a. Penjadwalan mesin tunggal (single machine)

Pada proses dengan mesin tunggal sering terjadi beberapa penumpukan job pada salah satu mesin. Di lain waktu, job tersebut harus segera terselesaikan agar tidak terjadi penumpukkan yang lebih banyak dikarenakan untuk mesin tunggal terdapat keterbatasan mesin yang tersedia.

Selain keterbatasan untuk mesin tunggal, masalah dasar juga ditandai oleh kondisi berikut (Baker, 2009:11):

1) ada pekerjaan yang harus dioperasikan secara bersamaan dalam pengolahan saat waktu nol.

2) mesin dapat memproses paling banyak satu pekerjaan pada satu waktu.

3) pengaturan waktu untuk job yang berhubungan dengan pengurutan kerja.

4) rincian pekerjaan harus diketahui sebelumnya.

5) mesin terus tersedia / tidak ada kerusakan yang terjadi.

(10)

6) mesin tidak pernah disimpan / menganggur sementara pekerjaan sedang menunggu.

7) setelah operasi dimulai, maka hasilnya tanpa gangguan.

Dengan kondisi tersebut, terdapat korespondensi satu-satu antara urutan dari pekerjaan dan permutasi dari indeks pekerjaan . Jumlah total solusi yang berbeda untuk masalah mesin tunggal adalah yang merupakan jumlah urutan yang berbeda dari job. Dalam proses penjadwalan, kita perlu mengetahui jenis dan jumlah masing-masing sumber daya sehingga kita bisa menentukan kapan tugas dapat dicapai.

Ketika hal tersebut sudah ditentukan maka secara efektif batas penjadwalan dapat ditentukan. Secara umum durasi tugas tidak pasti, akan tetapi ketidakpastian dapat ditekan dengan menentukan batas akhir atau jatuh tempo job. Salah satu model yang paling sederhana dan paling banyak digunakan adalah Gantt chart (representasi dari jadwal).

b. Penjadwalan Paralel

Penjadwalan paralel dibagi menjadi :

1. Penjadwalan N job pada mesin paralel identik (identical machines parallel) Prinsip dalam penjadwalan paralel identik adalah pengalokasian beban ke mesin yang lebih dahulu idle/kosong.

2. Penjadwalan N job pada mesin paralel non identik Paralel non-identik dimana setiap mesin mempunyai fungsi yang sama namun waktu proses berbeda. Flow time tidak bisa dievaluasi langsung dari waktu proses. Tidak selalu alternatif waktu terpendek dari setiap job akan menjadi keputusan alokasi pada mesin.

3. Penjadwalan N job pada mesin paralel unrelated Penjadwalan ini merupakan perluasan dari paralel non identik. Terdapat m mesin paralel, dimana mesin i untuk memproses job j maka kecepatan mesin adalah vij.

Beberapa metode yang dapat digunakan untuk penjadwalan mesin paralel antara lain:

a. Aturan LPT (Longest processing time) untuk tujuan meminimasi makespan.

(11)

b. Aturan SPT (Shortest processing time), untuk tujuan meminimasi completion time.

c. Aturan LRPT (Longest Remaining Processing Time) untuk tujuan meminimasi maksimum lateness.

c. Penjadwalan Flow Shop dan Flexible Flow shop

Pada penjadwalan flow shop terdapat m mesin serial dimana masing- masing job harus diproses di setiap mesin. Semua job harus mengikuti rute yang sama. Setelah proses selesai di satu mesin maka akan dilanjutkan proses pada mesin selanjutnya. Pada umumnya diterapkan aturan First In First Out (FIFO) dimana setiap job harus mengantri untuk diproses.

Flexible flow shop adalah perluasan dari flow shop dan mesin paralel.

Pada kasus ini terdapat m mesin seri dengan c stage seri dengan sejumlah mesin identik untuk setiap stage.

d. Penjadwalan Job Shop dan Flexible Job Shop

Dalam penjadwalan job shop, terdapat m mesin dimana setiap job memiliki rute produksi yang harus diikuti. Job dapat diproses lebih dari satu kali pada mesin yang sama. Kondisi ini yang sering disebut dengan recirculation.

Flexible job shop adalah perluasan dari job shop dan mesin paralel. Pada kasus ini terdapat m mesin seri dengan c stasiun kerja dengan sejumlah mesin identik untuk setiap stasiun kerja.

e. Penjadwalan Open Shop

Penjadwalan ini diterapkan untuk kasus m mesin dimana setiap job harus diproses lagi untuk setiap mesin. Akan tetapi waktu proses dapat bernilai nol.

Tidak ada batasan urutan produksi untuk setiap job, setiap job memiliki urutan proses yang berbeda pula.

Pendekatan penjadwalan menurut Ginting (2009) pada prinsipnya ada dua macam, yaitu:

(12)

a. Penjadwalan secara forward

Penjadwalan forward adalah penjadwalan operasi dari saat mulai, bergerak searah dengan pergerakan waktu sampai seluruh operasi terjadwalkan. Penjadwalan ini digunakan bila yang ditentukan adalah saat mulai. Output dari penjadwalan adalah saat selesai. Keunggulan penjadwalan forward antara lain baik untuk antisipasi operasional tak terduga misalnya machine breakdown, penyisipan job, dll sehingga cocok untuk penjadwalan dinamik. Sedangkan kelemahannya adalah kurang baik untuk mengantisipasi due-date dan kurang cocok jika ongkos earliness tinggi.

b. Penjadwalan secara backward

Penjadwalan backward adalah penjadwalan operasi dari due-date, bergerak berlawanan arah dengan pergerakan waktu, sampai seluruh operasi terjadwalkan. Penjadwalan ini digunakan bila yang ditentukan adalah saat selesai. Output dari penjadwalan adalah saat mulai.

Keunggulan penjadwalan backward antara lain baik cocok untuk mengantisipasi due-date dan tepat untuk meminimasi baik ongkos earliness maupun tardiness. Sedangkan kelemahannya adalah kurang cocok untuk antisipasi operasional tak terduga sehingga kurang cocok jika ongkos earliness tinggi.

2.5 Gantt Chart

Menurut Pinedo (2002) ada beberapa model/interface yang tersedia untuk mempermudah visualisasi dari hasil penjadwalan secara detail antara lain :

a. Gantt chart b. Dispatch List c. Capacity Bucket d. Throughput Diagram

Model yang paling sederhana dan paling banyak dipakai adalah gantt chart. Gantt Chart dipopulerkan penggunaannya oleh Henry Gantt pada tahun

(13)

1990an. Kegunaan dari gantt chart adalah mengatur dan menjelaskan penggunaan sumber daya secara aktual atau yang diharapkan dalam kerangka waktu. Pada umumnya gantt chart terdiri dari garis vertikal dengan sumbu y, dan garis horisontal dengan sumbu x. Menurut Stevenson (1999) ada 2 tipe jenis gantt chart yang biasa digunakan antara lain :

a. Load chart

Load chart menggambarkan penggunaan maupun waktu idle dari sekelompok mesin. Dalam load chart sumbu y mewakili sumber daya tertentu seperti mesin, sedangkan sumbu x menunjukkan skala waktu. Load chart juga menunjukkan kapan job akan mulai hingga selesai dan juga menunjukkan perkiraan waktu idle untuk setiap mesin.

b. Schedule chart

Schedule chart dapat digunakan untuk memonitor perkembangan pengerjaan dari suatu job. Dalam schedule chart sumbu y mewakili job yang dikerjakan, sedangkan sumbu x menunjukkan skala waktu.

(14)

BAB III

PENGUMPULAN DATA 3.1 Identitas Job

Dalam studi kasus kali ini kami mengambil 4 jenis produk yaitu terdapat pintu, jendela, kusen pintu, dan kusen jendela.

3.1.1 Penjadwalan Pada Mesin Tunggal

Berikut data penjadwalan 1 mesin pada studi kasus kami di umkm mebel kayu yaitu :

No Job

Waktu Proses(jam

)

Due Date

1 5 pintu 20 60

2 9 jendela 54 270

3 5 kusen pintu 10 39

4 9 kusen jendela 9 42

5 10 pintu 40 130

6 8 jendela 48 200

9 3 pintu 12 56

10 7 jendela 42 195

Keterangan:

1. Job 1 menghasilkan 5 pintu dalam waktu 20 jam, jadi dalam pembuatan 1 pintu menghabiskan waktu selama 4 jam dalam pengerjaannya.

2. Job 2 menghasilkan 9 jendela dalam waktu 54 jam, jadi dalam pembuatan 1 jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaannya.

(15)

3. Job 3 menghasilkan 5 kusen pintu dalam waktu 10 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaanya.

4. Job 4 menghasilkan 9 kusen jendela dalam waktu 9 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen jendela menghabiskan waktu selama 1 jam dalam pengerjaannya.

6. Job 6 menghasilkan 8 jendela dalam waktu 48 jam, jadi dalam 1 pembuatan jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaanya.

7. Job 7 menghasilkan 10 kusen pintu dalam waktu 20 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaannya.

10. Job 10 menghasilkan 7 jendela dalam waktu 42 jam, jadi dalam pembuatan 1 jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaannya.

11. Job 11 menghasilkan 3 kusen pintu dalam waktu 6 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaannya.

(16)

3.1.2 Penjadwalan Pada Mesin Paralel

Berikut data penjadwalan pada mesin paralel pada studi kasus kami di umkm mebel kayu yaitu :

MESIN JOB WAKTU PROSES COMPLETION TIME

M1 11 6 6

4 9 15

1 20 35

10 42 77

M2 12 7 7

3 10 17

7 20 37

6 48 85

M3 8 8 8

9 12 20

5 40 60

2 54 114

Keterangan :

1. Pada mesin 1 terdapat 4 job yaitu :

 Job 11 menghasilkan 3 kusen pintu dalam waktu 6 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaannya.

 Job 4 menghasilkan 9 kusen jendela dalam waktu 9 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen jendela menghabiskan waktu selama 1 jam dalam pengerjaannya.

 Job 1 menghasilkan 5 pintu dalam waktu 20 jam, jadi dalam pembuatan 1 pintu menghabiskan waktu selama 4 jam dalam pengerjaannya.

(17)

 Job 10 menghasilkan 7 jendela dalam waktu 42 jam, jadi dalam pembuatan 1 jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaannya.

 Job 3 menghasilkan 5 kusen pintu dalam waktu 10 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaanya.

 Job 7 menghasilkan 10 kusen pintu dalam waktu 20 jam, jadi dalam pembuatan 1 kusen pintu menghabiskan waktu selama 2 jam dalam pengerjaannya.

 Job 6 menghasilkan 8 jendela dalam waktu 48 jam, jadi dalam 1 pembuatan jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaanya.

(18)

 Job 2 menghasilkan 9 jendela dalam waktu 54 jam, jadi dalam pembuatan 1 jendela menghabiskan waktu selama 6 jam dalam pengerjaannya.

(19)

BAB IV

PENGOLAHAN DATA 4.1 Penjadwalan Dengan 1 Mesin

Ada beberapa aturan yang dipakai dalam menyelesaikan penjadwalan job pada satu mesin ini begitu pula dengan kriteria penyelesaian yang digunakan, yaitu sebagai berikut :

1) Penjadwalan Dengan Aturan SPT (Shortest Processing Time) Untuk Meminimalkan Rata-Rata Pada Satu Processor. Pada pekerjaan yang mempunyai batas waktu, penjadwalan ditujukan untuk meminimalkan rata-rata kelambatan yang mungkin terjadI, Langkah-langkahnya:

- Urutkan pekerjaan berdasarkan waktu proses terkecil.

- Hitung waktu penyelesaian pekerjaan tersebut (completion time), yaitu total proses sebelum pekerjaan ditambah dengan waktu proses pekerjaan itu sendiri.

- Hitung kelambatan masing-masing pekerjaan.

- Hitung rata-rata kelambatan.

No Job

Waktu Proses(jam

)

Due

Date Bobot ti/wi

1 5 pintu 20 60 1 20

2 9 jendela 54 270 2 27

3 5 kusen pintu 10 39 3 3.33

4 9 kusen jendela 9 42 1 9

5 10 pintu 40 130 2 20

6 8 jendela 48 200 3 16

7 10 kusen pintu 20 80 1 20

9 3 pintu 12 56 3 4

10 7 jendela 42 195 3 14

11 3 kusen pintu 6 18 2 3

(20)

Tabel Metode SPT Jo

b

Waktu Proses (Jam)

Completion Time (ci)

Due Date (di)

Lateness (Li,s)

Tardines (Ti,s)

11 6 6 18 -12 0

12 7 13 36 -23 0

8 8 21 22 -1 0

4 9 30 42 -12 0

3 10 40 39 1 1

9 12 52 56 -4 0

1 20 72 60 12 12

7 20 92 80 12 12

5 40 132 130 2 2

10 42 174 195 -21 0

6 48 222 200 22 22

2 54 276 270 6 6

TOTAL -18 55

Urutannya : 11, 12, 8, 4, 3, 9, 1, 7, 5, 10, 6, 2 SPT = 94.16666667

Mean lateness (Ls) = -1.5 Max lateness (Lmax) = 22 Mean tardiness (Ts) = 4. 58 Jumlah job tardy = 6

2) Penjadwalan dengan Aturan WSPT (Weight Shortest Procesing Time) untuk Meminimalkan Rata-rata Kelambatan Pada Satu Processor.

Pendekatan WSPT digunakan karena mungkin saja terjadi masing-masing pekerjaan mempunyai arti penting yang berbeda (misalnya dengan nilai penalty yang berbeda), sehingga digunakan pembobotan pada masing- masing pekerjaan untuk membantu penjadwalannya.

(21)

Tabel Metode WSPT Job Bobot Waktu

Proses Flow Time Weighted Flow Time

11 2 6 6 12

3 3 10 16 48

8 2 8 24 48

9 3 12 36 108

12 1 7 43 43

4 1 9 52 52

10 3 42 94 282

6 3 48 142 426

1 1 20 162 162

5 2 40 202 404

7 1 20 222 222

2 2 54 276 552

TOTA

L 24 TOTAL 1275 2359

Rata-rata 106.25 98.29166667

Urutannya : 11, 3, 8, 9, 12, 4, 10, 6, 1, 5, 7, 2

3) Penjadwalan Dengan Aturan EDD (Earlist Due Date) Untuk Meminimalkan Kelambatan Terbesar Pada Satu Processor. Jika penalti masing-masing pekerjaan sama besarnya dan pekerjaan tidak tergantung pekerjaan lainnya, maka penjadwalan yang kita lakukan adalah untuk meminimalkan jumlah pekerjaan yang terlambat, yang berarti juga meminimalkan biaya penalti.

(22)

Tabel Metode EDD Jo

b

Waktu Proses (Jam)

Due Date (di)

Lateness (Li,s)

Tardines (Ti,s)

11 6 6 18 -12 0

8 8 14 22 -8 0

12 7 21 36 -15 0

3 10 31 39 -8 0

4 9 40 42 -2 0

9 12 52 56 -4 0

1 20 72 60 12 12

7 20 92 80 12 12

5 40 132 130 2 2

10 42 174 195 -21 0

6 48 222 200 22 22

2 54 276 270 6 6

TOTAL -16 54

Urutannya : 11, 8, 12, 3, 4, 9, 1, 7, 5, 10, 6, 2 Mean lateness (Ls) = -1.33

Max lateness (Lmax) = 22 Mean tardiness (Ts) = 4. 5 Jumlah job tardy = 5

4)

Algoritma Hodgson Merupakan sebuah algoritma yang digunakan untuk meminimalkan jumlah pekerjaan yang terlambat (number of tardy jobs).

Berikut Langkah-langkah dalam membuat penjadwalan menggunakan aturan Hodgson :

1. Aturan EDD pada Lngkah 1 menghasilkan urutan : 11-8-12-3-4-9-1-7-5-10-6-2 dengan 5 job tardy

(23)

Jo b

Waktu Proses (Jam)

Completion

Time (ci) Due Date (di) Lateness (Li,s)

11 6 6 18 -12

8 8 14 22 -8

12 7 21 36 -15

3 10 31 39 -8

4 9 40 42 -2

9 12 52 56 -4

1 20 72 60 12

7 20 92 80 12

5 40 132 130 2

10 42 174 195 -21

6 48 222 200 22

2 54 276 270 6

2. Job 1 pada urutan ke 7 adalah job yang pertama kali tardy

3. Dari urutan 7 job pertama (11, 8, 12, 3, 4, 9, dan 1), job 1 memiliki waktu proses terpanjang sehingga harus dibuang untuk sementara.

Job

Waktu Proses (Jam)

Due Date

(di) Lateness (Li,s)

11 6 6 18 -12

8 8 14 22 -8

12 7 21 36 -15

3 10 31 39 -8

4 9 40 42 -2

9 12 52 56 -4

7 20 72 80 -8

5 40 112 130 -18

10 42 154 195 -41

6 48 202 200 2

2 54 256 270 -14

(24)

4. Job 6 pada urutan ke 10 adalah job yang pertama kali tardy 5. Dari urutan 10 job pertama(11,8,12,3,4,9,7,5,10,dan 6), job 6

memiliki waktu proses terpanjang sehingga harus dibuang untuk sementara.

Jo b

Waktu Proses (Jam)

Completion

Time (ci) Due Date (di) Lateness (Li,s)

11 6 6 18 -12

8 8 14 22 -8

12 7 21 36 -15

3 10 31 39 -8

4 9 40 42 -2

9 12 52 56 -4

7 20 72 80 -8

5 40 112 130 -18

10 42 154 195 -41

2 54 208 270 -62

6. Tidak ada lagi job yang tardy sehingga bagian pertama dari jadwal adalah urutan 11,8,12,3,4,9,7,5,10,2 dan job 1 dan 6 yang dibuang ditambah di akhir urutan.

Hasil penjadwalan dengan algoritma Hodgson

Job

Waktu Proses (Jam)

Completio n Time (ci)

Due Date (di)

Lateness (Li,s)

11 6 6 18 -12

8 8 14 22 -8

12 7 21 36 -15

3 10 31 39 -8

4 9 40 42 -2

9 12 52 56 -4

7 20 72 80 -8

5 40 112 130 -18

10 42 154 195 -41

2 54 208 270 -62

1 20 228 60 168

6 48 276 200 76

(25)

TOTAL 66

Mean lateness (Ls) = 5.5 Max lateness (Lmax) = 168 Mean tardiness (Ts) = 20.33 Jumlah job tardy = 2

5) Algoritma Wilkerson Irwin untuk mengurangi dan meminimumkan mean tardiness pada satu mesin

EDD list 11-8-12-3-4-9-1-7-5-10-6-2

α β γ

Fα

+Max(tβ,tγ)≤Max(dβ,d

γ) tβ≤tγ

Fα-

tα+Max(tα,tβ)≤Max(dα, dβ)

11 8 12 6 + 8 ≤ 36 ? yes 8 ≤ 7 ? yes 8 12 3 14 + 10 ≤ 39 ? yes 7 ≤ 10 ? yes 12 3 4 21 + 10 ≤ 42 ? yes 10 ≤ 9 ? Yes 3 4 9 31 + 12 ≤ 56 ? Yes 9 ≤ 12 ? Yes 4 9 1 40 + 20 ≤ 60 ? Yes 12 ≤ 20 ? Yes 9 1 7 52 + 20 ≤ 80 ? yes 20 ≤ 20 ? Yes 1 7 5 72 + 40 ≤ 130 ? Yes 20 ≤ 40 ? Yes 7 5 10 92 + 42 ≤ 195 ? Yes 40 ≤ 42 ? Yes 5 10 6 132 + 48 ≤ 200 ? Yes 42 ≤ 48 ? Yes 10 6 2 174 + 54 ≤ 270 ? Yes 48 ≤ 54 ? Yes

6) Algoritma Johnson adalah suatu aturan meminimalkan makespan dua mesin yang disusun seri dan saat ini menjadi dasar teori penjadwalan.

Job (i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 0

1 1

1 2

t1 (jam) 4 4 2 1 4 4 2 1 4 4 2 1

t2 (jam) 5 5 3 2 5 5 3 2 5 5 3 2

Setelah diurutkan : 4, 8, 12, 3, 7, 11, 1, 2, 5,

(26)

6, 9, 10

Job (i) 4 8 12 3 7 11 1 2 5 6 9

1 0

t1 (jam) 1 1 1 2 2 2 4 4 4 4 4 4

t2 (jam) 2 2 2 3 3 3 5 5 5 5 5 5

Job 4 8 12 3 7 11 1 2 5 6 9

1 0

t1 (jam) 1 2 3 5 7 9 13

1 7

2 1

2 5

2 9

3 3

t2 (jam) 3 4 5 8 10 12 18 2

2 2

6 3

0 3

4 3

8

4.2 Penjadwalan Dengan M Mesin

Ada beberapa aturan yang dipakai dalam menyelesaikan penjadwalan job pada m mesin ini begitu pula dengan kriteria penyelesaian yang digunakan, yaitu sebagai berikut :

1) Aturan SPT untuk minimasi mean flowtime pama m mesin paralel SPT list : 11-12-8-4-3-9-1-7-5-10-6-2

MESI

N JOB

WAKTU PROSES

COMPLETION TIME

M1 11 6 6

4 9 15

1 20 35

10 42 77

M2 12 7 7

3 10 17

7 20 37

6 48 85

M3 8 8 8

9 12 20

5 40 60

2 54 114

481 Mean flowtime = F = 481/12 = 40.083 Makespan = 114

(27)

Gantt chart :

M3 8 9 5 2

M2 12 3 7 6

M1 11 4 1 10

6 7 8 15 17 20 35 37 60 77 85 114

2) Aturan LPT Reversed untuk reduksi maskepan dan mean flowtime pada m mesin parallel

Job 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Waktu

Proses 20 54 10 9 40 48 20 8 12 42 6 7

LPT list :2-6-10-5-7-1-9-3-4-8-12-11

JO B

WAK TU PROS

ES

COMPLE TION TIME

2 54 54

5 40 94

9 12 106

8 8 114

6 48 48

7 20 68

3 10 78

12 7 85

10 42 42

1 20 62

4 9 71

11 6 77

899

(28)

Mean flowtime = 74.92 Makespan = 114 Gantt Chart :

M3 1

0 1 4

1 1

M2 6 7 3

1 2

M1 2 5 9 8

4

2 4

8 5

4 6

2 6

8 7

1 7

7 7

8 8

5 9

4 10 6 11

4

3) Aturan EDD

Job 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Waktu

Proses 20 54 10 9 40 48 20 8 12 42 6 7

EDD list 11-8-12-3-4-9-1-7-5-10-6-2 MES

IN JO

B

WAK TU PROS

ES COMPLET

ION TIME

M1 11 6 6

3 10 16

1 20 36

10 42 78

M2 8 8 8

4 9 17

7 20 37

6 48 85

M3 12 7 7

9 12 19

5 40 59

2 54 113

481

(29)

Mean flowtime = 40.08 Makespan = 113 Gantt chart :

M3 7 12 40 54

M2 8 4 7 6

M1 11 3 1 10

6 7 8 16 17 19 36 37 59 78 85

11 3

4) Aturan Wilkerson Irwin

Job 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Waktu

Proses 20 54 10 9 40 48 20 8 12 42 6 7

Wilkerson Irwin list : 11-8-12-3-4-9-1-7-5-10-6-2 MES

IN JO

B

WAK TU PROS

ES

COMPLET ION TIME

M1 11 6 6

3 10 16

1 20 36

10 42 78

M2 8 8 8

4 9 17

7 20 37

6 48 85

M3 12 7 7

9 12 19

5 40 59

2 54 113

(30)

481

M3 7 12 40 54

M2 8 4 7 6

M1 1

1 3 1 10

6 7 8 1

6 1

7 1

9 3

6 3

7 5

9 7

8 8

5 11 3

5) Aturan Algoritma Hodgson

Job 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Waktu

Proses 20 54 10 9 40 48 20 8 12 42 6 7

Algoritma Hodgson list : 11-8-12-3-4-9-7-5-10-2-1-6

Mesi n

JO B

WAKT U PROSE

S

COMPLETI ON TIME

M1 11 6 6

3 10 16

7 20 36

2 54 90

M2 8 8 8

4 9 17

5 40 57

1 20 77

M3 12 7 7

9 12 19

10 42 61

6 48 109

(31)

503

M3 12 9 10 6

M2 8 4 5 1

M1 1

1 3 7 2

6 7 8

1 6

1 7

1 9

3 6

5 7

6 1

7 7

9 0

10 9

(32)

BAB V PEMBAHASAN 5.1 Pembahasan pada single mesin

Berdasarkan survei dan laporan yang telah kami kerjakan, kami menyimpulkan :

1. Pembahasan single mesin job yang paling banyak tardy SPT 2.

(33)

BAB VI KESIMPULAN

(34)

BAB VII DOKUMENTASI

Gambar 4.1 Kegiatan tanya jawab tentang produksi Mebel kepada bapak pekerja

Gambar 4.2 Contoh dari hasil produksi berupa kusen jendela

(35)

4.3 Foto bersama dengan bapak pekerja

(36)

DAFTAR PUSTAKA

Maryati, Riski. 2015. Analisis Produksi Industri Furniture Dari Kayu di Kota Pekanbaru. Jom FEKON. Vol. 2 No. 2 Hal. 1-15

Widyawan, Vallen Laurinda Defrina., Mindarti, Lely Indah., dan Setyowati, Endah. 2015. Pengembangan Industri Pengolahan Kayu Sebagai Upaya Pengembangan Ekonomi Lokal (Studi pada Desa Sukorejo, Kecamatan Bojonegoro, Kabupaten Bojonegoro). Jurnal Administrasi Publik (JAP), Vol. 3, No. 7, Hal. 1105-1110.

Sofiana, Yunida. 2011. Analisis Strategi Peningkatan Produksi Mebel di Sentra Industri Kayu. HUMANIORA. Vol.2 No.1 Hal. 1-10

Supit, Tiatra dan Jan, Arrazi Hasan. 2015. Analisis Persediaan Bahan Baku Pada Industri Mebel di Desa Leilem. Jurnal EMBA. Vol.3 No.1, Hal. 1230- 1241.

Tikno, I. 2008. Mengenal Konstruki Kayu Untuk Furnitur dan Bangunan. Jakarta:

Obor Jaya.

(37)