m3[1]

(1)

LAPORAN

PRAKTIKUM TERINTEGRASI 2

IMPLEMENTASI SISTEM PRODUKSI PERAKITAN

DISUSUN OLEH:

1. ERIK NALDIAN SYAH 2210017311012 2. DICKY RISMARDI MURSID 2210017311020

KELOMPOK: XIV/SHIFT- I

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS BUNG HATTA PADANG

2025

(2)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Di era perdagangan bebas, barang, jasa, teknologi dan modal diharapkan masuk dan keluar dari dan ke suatunegara tanpa terdapatnya pembatasan/barrier.

Yang mana akan terjadi persaingan secara bebas pada tiap komoditi untuk dapat meraih atau mencapai pangsa pasarnya. Dimana bisa diartikan bahwa komiditi yang memiliki mutu yang baik dan harga yang relative bisa bertahan dan bisa memenangkann persaingan itu. Agar daya saing itu dapat diperbaiki maka harus meningkatkan kualitas dan biaya produk. Pendekatan yang dapat dipergunakan dalam perbaikan pengelolaan usaha terhadapp produk ialah Just In Time.

Pengertian dari Just in Time ialah suatu konsep yang mana bahan baku yang dipakai pada aktivitas produksi diperoleh dari pemasok (supplier) dengan tepat saat waktu bahan itu diperlukan oleh bagian produksi, oleh karena itu dapat dilakukan penghematan dan peniadaan biaya persediaan barang, juga biaya penyimpanan barang didalam gudang. Konsep dasar Just In Time (JIT) ialah melakukan produksi produk yang dibutuhkan, pada waktu yang dibutuhkan oleh pelanggan, didalam jumlah dan kebutuhan pelanggan yang sesuai, di setiap tahap proses didalam sistem produksi, melalui eliminasi pemborosan yang merupakan cara paling ekonomis dan efisien dan melakukan perbaikan secara terus-menerus (continuous process improvement).

Sistem Produksi JIT atau biasa disebut juga dengan Sistem Produksi Tepat Waktu. Maksud dari tepat waktu adalah bahwa seluruh persediaan bahan baku yang selanjutnya akan diolah menjadi barang jadi haruslah tiba tepat pada waktu nya dan juga jumlah yang tepat. Produksi semuaa barang jadi harus siap dan sesuai dengan jumlah yang diperlukan oleh pelanggan dan diwaktu yang tepat juga. Maka dengan begitu, tingkat persediaan bahan baku, komponen, bahan pendukung dan bahan semi jadi (Work in process) dan barang jadi dihaga di tingkat/jumlah yang seminimum mungkin. Hal itu membantu perusahaan agar aliran kas dapat dioptimalkan dan biaya-biaya yang disebabkan bahan baku juga barang jadi juga dapat dihindarkan.

(3)

Just In Time ialah filofosi manufakturing agar pemborosan waktu didalam total proses (dari pembelian hingga distribusi) dapat dihilangkan. Definisi pemborosan (waste) menurut Fujio Cho (Toyota) adalah segala sesuatu yang berlebihan, berada diluar kebutuhan minimum dari bahan,peralatan, komponen, tempat kerja dan waktu yang mutlak dibutuhkan dalam proses nilai tambah dari suatu produk. Jika disingkat maka pengertian dari pemborosan ialah bila sesuatu tidak memberikan nilai tambah.

1.2. Tujuan Praktikum

Dari modul III ini dan dari data yang telah diberikan, praktikan diharapkan:

1. Mengenal dan memahami sistem produksi perakitan.

2. Mampu mengamati masalah yang timbul pada suatu lintasan produksi perakitan dan menampilkannya ke dalam alat analisis sederhana (tabel, grafik dan diagram).

3. Mampu menentukan parameter sistem produksi perakitan.

4. Mampu menyelesaikan permasalahan dalam lintasan produksi.

5. Memahami dan mampu mengukur performansi sistem produksi perakitan.

1.3. Alat dan Bahan

Untuk pelaksanaan praktikum modul ini diperlukan mesin, alat dan bahan sebagai berikut:

1. Laptop 2. MS Word 3. Modul 4. Win QSB

1.4. Batasan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang ada, maka batasan masalah pada modul II ini adalah cara memahami dan mencari hasil dari data-data akan dicari nantinya 1.5. Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah penulisan laporan ini, dibutuhkan suatu sistematika penulisan yang terdiri dari:

(4)

BAB I PENDAHULUAN

Pada bagian ini membahas tentang latar belakang, tujuan praktikum, alat dan bahan serta batasan masalah dan modul yang harus dipelajari oleh praktikan.

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bagian ini berisi landasan teori mengenai apa itu perencanaan produksi agregat dan menganalisa kegiatan kerja keseluruhan, memahami yang digunakan pada modul ini serta melakukan peramalan.

BAB III PENGUMPULAN DATA

Pada bab ini, akan dilampirkan data yang telah dicari melalui proses percobaan atau dari data yang telah disediakan.

BAB IV PENGOLAHAN DATA

Pada bagian ini akan ditampilkan cara mengolah data yang telah didapat dengan menggunakan rumus yang sesuai dengan modul.

BAB V ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan dibahas penjabaran mengenai hasil pengolahan data yang ada pada bab sebelumnya, akan dianalisa melalui pembahasan yang sesuai dengan materi pada modul.

BAB VI PENUTUP

Pada bab terakhir ini akan disajikan kesimpulan akhir,analisa serta saran dari praktikum di modul III ini.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(5)

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Sistem Produksi Perakitan

Sistem Produksi Perakitan adalah suatu sistem manufaktur yang melibatkan proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian komponen menjadi produk jadi yang memiliki fungsi tertentu. Proses ini biasanya dilakukan di lini perakitan yang terdiri dari beberapa stasiun kerja (workstations) di mana setiap stasiun melakukan operasi perakitan tertentu secara berurutan hingga terbentuk produk akhir.Perakitan adalah proses penyusunan dan penyatuan beberapa bagian komponen menjadi suatu alat atau mesin yang memiliki fungsi tertentu. Proyek perakitan dimulai saat objek siap dipasang dan berakhir ketika objek terbentuk secara sempurna.

Dalam konteks manufaktur, sistem produksi perakitan merupakan bagian dari sistem manufaktur yang menggabungkan operasi proses (pengolahan bahan menjadi komponen) dan operasi perakitan (penggabungan komponen menjadi produk jadi). Operasi perakitan adalah aktivitas menggabungkan dua atau lebih komponen menjadi part atau produk jadi, yang dapat berupa sambungan permanen (welding, riveting) atau sambungan yang dapat dibongkar pasang (baut, mur). Teori dan Konsep Penting dalam Sistem Produksi Perakitan

1. Operasi Perakitan

Merupakan aktivitas menggabungkan komponen-komponen secara mekanis atau non-mekanis agar menjadi produk jadi. Operasi ini dapat berupa penyambungan permanen atau sambungan yang dapat dilepas.

2. Line Balancing (Penyeimbangan Lini Perakitan)

Konsep ini bertujuan untuk menyeimbangkan beban kerja antar stasiun kerja agar tidak ada stasiun yang idle atau overload, sehingga efisiensi produksi meningkat dan waktu tunggu berkurang. Line balancing mengoptimalkan penugasan elemen tugas ke workstations untuk meminimalkan jumlah stasiun dan waktu menganggur, sekaligus memenuhi tingkat produksi tertentu.

(6)

3. Lean Manufacturing dan Kaizen

Pendekatan ini digunakan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (non-value added activities) dan pemborosan dalam lini perakitan. Dengan penerapan lean-kaizen, waktu siklus perakitan dapat dikurangi dan produktivitas meningkat tanpa penambahan tenaga kerja atau lembur.

2.2. Metode Sistem Produksi Perakitan

Sistem produksi perakitan adalah proses manufaktur yang menggabungkan komponen-komponen menjadi produk jadi melalui rangkaian operasi perakitan di beberapa stasiun kerja. Untuk mengoptimalkan proses ini, berbagai metode digunakan agar produksi lebih efisien, seimbang, dan produktif.

Adapun beberapa metode yang dilakukan dalam sistem produksi perakitan ini antara lain:

1. Metode Pemilihan dan Desain Perakitan

Menurut penelitian tentang proses perakitan combination switch yang terdiri dari 164 komponen dalam 16 sub-rakitan, pemilihan metode perakitan dan analisa desain produk sangat penting untuk efisiensi. Pemilihan metode perakitan harus mempertimbangkan kompleksitas komponen, urutan perakitan, dan kemudahan dalam proses penyusunan agar mengurangi waktu dan biaya produksi.

2. Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Metode Ranked Positional Weight (RPW) adalah teknik yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan perakitan dengan mengutamakan elemen kerja yang memiliki waktu proses terpanjang terlebih dahulu. Langkah-langkah metode RPW meliputi:

a. Membuat diagram precedence sesuai urutan operasi.

b. Menghitung bobot posisi (positional weight) untuk tiap elemen kerja, yaitu jumlah waktu proses elemen tersebut dan semua elemen yang mengikutinya.

c. Mengurutkan elemen kerja berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar ke terkecil.

d. Menempatkan elemen kerja ke stasiun kerja berdasarkan urutan bobot posisi dengan memperhatikan batas waktu siklus.

(7)

e. Melakukan penyesuaian jika waktu stasiun melebihi waktu siklus dengan menukar elemen kerja antar stasiun.

Metode ini membantu mengurangi bottleneck dan meningkatkan kapasitas produksi dengan menyeimbangkan beban kerja antar stasiun perakitan.

3. Metode Line Balancing (Penyeimbangan Lini Perakitan)

Line balancing adalah metode untuk mendistribusikan beban kerja secara merata ke setiap stasiun kerja dalam lini perakitan agar tidak ada stasiun yang idle atau overload. Dua pendekatan utama adalah:

a. Metode Matematis: Memberikan solusi optimal secara teoritis, namun seringkali kompleks dan sulit diterapkan untuk kasus besar.

b. Metode Heuristik: Pendekatan praktis dan mudah diterapkan, meskipun solusi yang dihasilkan tidak selalu optimal secara matematis. Contoh metode heuristik adalah:

c. Helgeson-Birnie atau Ranked Positional Weight

d. Largest Candidate Rules yang mengurutkan elemen kerja berdasarkan waktu proses terbesar ke terkecil.

4. Metode Largest Candidate Rules

Metode ini mengurutkan elemen kerja dari waktu proses terbesar ke terkecil dan mengelompokkan elemen tersebut ke dalam stasiun kerja dengan batas waktu siklus tertentu. Tujuannya adalah untuk mengisi stasiun kerja secara efisien tanpa melebihi waktu siklus yang ditentukan.

5. Pendekatan Value Stream Mapping (VSM) untuk Optimasi Sistem Produksi Pendekatan VSM digunakan untuk memetakan aliran material dan informasi dalam proses perakitan, mengidentifikasi pemborosan, dan merancang perbaikan sistem produksi agar lebih efisien. Studi kasus di industri perakitan selang hidrolik menunjukkan bahwa dengan VSM, waktu siklus dapat dikurangi dan hambatan proses diminimalkan sehingga sistem produksi menjadi lebih optimal.

Jadi metode dalam sistem produksi perakitan bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan kapasitas produksi dengan menyeimbangkan beban kerja antar stasiun kerja dan mengoptimalkan urutan perakitan. Metode Ranked Positional Weight dan Largest Candidate Rules adalah teknik heuristik populer

(8)

untuk line balancing yang mudah diterapkan dan efektif. Pendekatan Value Stream Mapping juga membantu mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan dalam sistem produksi perakitan.

2.3. Karakteristik Sistem Produksi Perakitan

Sistem produksi perakitan adalah bagian dari sistem produksi manufaktur yang fokus pada proses penyusunan dan penyatuan komponen menjadi produk jadi.

Karakteristik sistem produksi perakitan mencerminkan sifat dan cara kerja sistem tersebut dalam menghasilkan produk secara efisien dan berkualitas. Berdasarkan berbagai sumber dan jurnal, karakteristik utama sistem produksi perakitan adalah sebagai berikut:

1. Komponen yang Saling Berkaitan dan Terintegrasi

Sistem produksi perakitan terdiri dari beberapa elemen atau komponen yang saling berhubungan dan membentuk satu kesatuan utuh, mulai dari bahan baku, tenaga kerja, mesin, proses, hingga pengendalian produksi. Hubungan ini penting agar proses produksi berjalan lancar dan hasilnya optimal.

2. Berorientasi pada Tujuan yang Jelas

Sistem ini dirancang untuk menghasilkan produk jadi yang berkualitas dengan harga kompetitif sesuai perencanaan produksi yang telah ditetapkan. Tujuan utama adalah memenuhi permintaan pasar dengan efisiensi dan efektivitas tinggi.

3. Proses Transformasi Nilai Tambah

Sistem produksi perakitan mengubah input berupa komponen dan bahan menjadi produk jadi melalui proses perakitan yang menambah nilai pada produk. Proses ini harus dilakukan secara efektif dan efisien agar waktu dan biaya produksi dapat diminimalkan.

4. Pengendalian dan Mekanisme Optimalisasi

Sistem produksi perakitan memiliki mekanisme pengendalian yang mengatur aliran material, tenaga kerja, dan proses agar produksi berjalan sesuai target.

Pengendalian ini termasuk perencanaan produksi, pengawasan kualitas, dan pengelolaan sumber daya.

(9)

5. Proses Berulang dan Terstruktur

Dalam produksi perakitan, proses biasanya berlangsung secara berulang dan terstruktur, dengan produk yang relatif standar dan menggunakan modul-modul komponen yang sama untuk berbagai produk. Hal ini memungkinkan efisiensi dalam penggunaan mesin dan tenaga kerja.

6. Penggunaan Mesin dan Peralatan Khusus

Mesin dan peralatan yang digunakan cenderung khusus dan tetap untuk lini perakitan tertentu, sehingga operator perlu memiliki keterampilan khusus untuk mengoperasikannya dengan baik.

7. Ketergantungan Antar Stasiun Kerja

Karena proses perakitan dilakukan secara berurutan di beberapa stasiun kerja, gangguan atau kerusakan pada satu stasiun dapat mengganggu keseluruhan proses produksi.

Jadi Karakteristik dari sistem produksi perakitan dapat meliputi beberapa hal, antara lain:

a. Integrasi komponen dan elemen produksi yang saling berkaitan.

b. Fokus pada tujuan menghasilkan produk berkualitas dan kompetitif.

c. Proses transformasi nilai tambah yang efektif dan efisien.

d. Pengendalian dan mekanisme optimalisasi untuk menjaga kelancaran produksi.

e. Proses produksi yang berulang, terstruktur, dan menggunakan mesin khusus.

f. Ketergantungan antar stasiun kerja yang memerlukan koordinasi baik.

Karakteristik ini menjadi dasar dalam merancang dan mengelola sistem produksi perakitan agar dapat memenuhi target produksi dengan efisiensi dan kualitas yang optimal. Karakteristik utama dari sistem produksi perakitan menurut jurnal terbaru dapat dirangkum sebagai berikut:

1. Produksi Berbasis Modular dan Assembly to Order (ATO)

Sistem produksi perakitan biasanya menggunakan strategi Assembly to Order, yaitu memproduksi komponen atau subassembly terlebih dahulu secara standar, kemudian merakitnya sesuai pesanan konsumen. Produk akhir dirakit

(10)

dari modul-modul yang sudah dipersiapkan sehingga memungkinkan fleksibilitas dan variasi produk yang tinggi, contohnya pada industri otomotif dan komputer komersial.

2. Proses Produksi Berulang dan Terstruktur

Proses produksi perakitan berlangsung secara berulang-ulang dengan urutan operasi yang terstruktur dan standar. Produk yang dihasilkan biasanya adalah produk standar dengan opsi-opsi yang berasal dari modul-modul umum yang dapat digunakan untuk berbagai varian produk.

3. Penggunaan Mesin dan Peralatan Khusus (Special Purpose Machines)

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam sistem perakitan cenderung khusus dan tetap untuk lini perakitan tertentu. Hal ini mengharuskan operator memiliki keterampilan khusus untuk mengoperasikan mesin tersebut secara efisien.

4. Ketergantungan Antar Stasiun Kerja

Karena proses perakitan dilakukan secara berurutan di beberapa stasiun kerja, gangguan pada satu stasiun dapat mengakibatkan terhentinya seluruh proses produksi. Kecepatan jalur perakitan sangat ditentukan oleh stasiun kerja yang paling lambat (bottleneck).

5. Pengendalian Produksi dan Kualitas yang Ketat

Sistem produksi perakitan memerlukan pengendalian yang baik mulai dari perencanaan, pengendalian kualitas, pengaturan fasilitas produksi, hingga perawatan fasilitas agar proses produksi berjalan lancar dan hasil produk sesuai standar.

6. Volume Produksi Besar dengan Variasi Produk Terbatas

Sistem produksi perakitan biasanya menghasilkan produk dalam jumlah besar (mass production) dengan variasi produk yang relatif terbatas dan sudah distandarisasi.

Karakteristik ini mendukung efisiensi, fleksibilitas, dan konsistensi kualitas dalam proses perakitan produk.

2.4. Elemen-Elemen Sistem Produksi

Sistem produksi adalah suatu susunan kegiatan atau elemen yang saling berhubungan untuk mengubah input menjadi output berupa produk atau jasa dengan nilai tambah. Elemen-elemen ini merupakan komponen penting yang membentuk

(11)

dan menjalankan sistem produksi secara efektif dan efisien. Berdasarkan berbagai elemen-elemen utama dalam sistem produksi meliputi:

1. Bahan (Material)

Material atau bahan baku adalah input utama yang akan diproses menjadi produk jadi. Kualitas dan ketersediaan bahan sangat mempengaruhi kelancaran dan hasil produksi.

2. Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan digunakan untuk mengolah bahan baku menjadi komponen atau produk jadi. Mesin dapat berupa mesin umum atau mesin khusus tergantung jenis produksi.

3. Tenaga Kerja

Tenaga kerja adalah sumber daya manusia yang mengoperasikan mesin, mengawasi proses, dan melakukan aktivitas produksi lainnya. Keterampilan dan produktivitas tenaga kerja sangat menentukan kualitas dan kuantitas output.

4. Modal

Modal merupakan dana atau sumber daya keuangan yang digunakan untuk membeli bahan baku, mesin, membayar tenaga kerja, dan biaya operasional produksi lainnya.

5. Energi

Energi diperlukan untuk menjalankan mesin dan peralatan produksi, seperti listrik, bahan bakar, atau energi lainnya.

6. Informasi

Informasi adalah data dan pengetahuan yang digunakan untuk mengendalikan dan mengatur proses produksi, seperti jadwal produksi, standar kualitas, dan sistem pengendalian.

7. Metode dan Prosedur

Metode produksi dan prosedur kerja yang standar dan terorganisir menjadi panduan dalam menjalankan proses produksi agar efisien dan konsisten.

8. Pengendalian Produksi

Sistem pengendalian yang mengatur aliran bahan, tenaga kerja, dan proses produksi untuk memastikan target produksi dan kualitas terpenuhi.

(12)

Elemen-elemen utama dalam sistem produksi adalah bahan, mesin dan peralatan, tenaga kerja, modal, energi, informasi, serta metode dan pengendalian produksi. Semua elemen ini saling berinteraksi dan harus dikelola secara terpadu agar proses produksi dapat berjalan lancar, efisien, dan menghasilkan produk sesuai standar.

Tabel 2.1. Elemen-Elemen Sistem Produksi

Elemen Penjelasan

Tenaga Kerja Sumber daya manusia yang menjalankan dan mengawasi proses produksi Material Bahan baku yang diolah menjadi produk jadi

Mesin Peralatan yang digunakan dalam proses produksi Modal Dana yang digunakan untuk mendukung produksi

Energi Sumber daya untuk mengoperasikan mesin dan fasilitas produksi Tanah/Fasilitas Lokasi dan bangunan produksi

Informasi Data untuk perencanaan dan pengendalian produksi

Manajerial Sistem dan keahlian manajemen untuk mengoptimalkan proses produksi Proses Aktivitas transformasi input menjadi output dengan nilai tambah Output Produk akhir berupa barang atau jasa yang siap dijual

Umpan Balik Mekanisme kontrol dan perbaikan berkelanjutan dalam sistem produksi

Sumber: Lab. Terintegrasi 2 Teknik Industri.

Elemen utama sistem produksi adalah kombinasi dari sumber daya fisik (material, mesin, energi, tanah), manusia (tenaga kerja, manajerial), modal, informasi, serta proses transformasi yang menghasilkan output produk. Mekanisme umpan balik menjadi kunci untuk pengendalian dan peningkatan kualitas produksi secara terus-menerus.

Pada dasarnya memiliki 2 pokok dasar, 2 pokok dasar yang menjelaskan system produksi yaitu antara lain:

(13)

1. Elemen Input dalam Sistem Produksi

Elemen input adalah sumber daya yang digunakan dalam sistem produksi untuk menghasilkan produk atau jasa. Input ini terdiri dari dua jenis utama:

a. Input Variabel (Variable Input): seperti tenaga kerja, bahan baku, energi, dan mesin yang dapat berubah sesuai kebutuhan produksi.

b. Input Tetap (Fixed Input): seperti fasilitas produksi, bangunan, dan peralatan yang bersifat permanen dalam jangka waktu tertentu.

Elemen input meliputi tenaga kerja, material, mesin, modal, energi, tanah, informasi, dan manajerial. Semua elemen ini harus dikelola secara efektif agar proses produksi berjalan lancar dan efisien.

2. Proses Transformasi (Transformasi Nilai Tambah)

Proses adalah aktivitas yang mengubah input menjadi output berupa produk atau jasa dengan nilai tambah. Proses ini melibatkan penggunaan metode, teknik, dan teknologi yang tepat untuk mengolah bahan baku menjadi produk jadi. Selain itu, proses produksi juga mencakup perencanaan, pengendalian produksi, pengendalian kualitas, penentuan standar operasi, dan pemeliharaan fasilitas produksi.

Proses transformasi merupakan inti dari sistem produksi yang mentransformasikan input menjadi output dengan nilai tambah. Keandalan proses sangat bergantung pada perencanaan dan pengendalian yang baik.

Dua pokok dasar sistem produksi dan teori yang dapat dijelaskan adalah:

1. Input (Masukan)

Input adalah semua sumber daya yang diperlukan dalam sistem produksi untuk menghasilkan produk atau jasa. Elemen input meliputi tenaga kerja, bahan baku, mesin, modal, energi, tanah, informasi, dan manajerial. Input ini merupakan bahan mentah dan sumber daya lain yang akan diproses menjadi produk jadi.

input dalam sistem produksi mencakup:

a. Tenaga kerja sebagai pelaku utama dalam proses produksi.

b. Material atau bahan baku yang akan diolah.

c. Mesin dan peralatan yang membantu proses produksi.

d. Modal sebagai pendukung finansial.

e. Energi untuk menjalankan mesin dan aktivitas produksi.

(14)

f. Tanah dan fasilitas produksi.

g. Informasi yang digunakan untuk perencanaan dan pengendalian.

h. Manajerial yang mengatur dan mengoptimalkan penggunaan sumber daya tersebut.

2. Proses (Transformasi Nilai Tambah)

Proses adalah aktivitas yang mengubah input menjadi output yang memiliki nilai tambah. Proses ini melibatkan penggunaan metode, teknik, dan teknologi untuk mengolah bahan mentah menjadi produk jadi yang siap dijual di pasar. Proses juga mencakup perencanaan produksi, pengendalian kualitas, pemeliharaan fasilitas, dan penentuan standar operasi.

Proses produksi adalah transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output berupa barang dan/atau jasa yang memiliki nilai jual kompetitif. Proses ini merupakan inti dari sistem produksi dan harus dijalankan secara efektif dan efisien agar tujuan sistem produksi tercapai.

2.5. Penentuan Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh tenaga kerja yang normal dan terlatih untuk menyelesaikan suatu pekerjaan atau aktivitas produksi dalam kondisi kerja yang wajar dan standar. Waktu ini mencakup waktu kerja aktual ditambah dengan faktor kelonggaran (allowance) untuk mengakomodasi kelelahan, istirahat, dan kondisi kerja lainnya.

Metode yang umum digunakan untuk menentukan waktu baku pada sistem produksi perakitan adalah metode jam henti (stopwatch method). Metode ini dilakukan dengan cara:

1. Mengamati dan mencatat waktu kerja setiap siklus aktivitas perakitan menggunakan stopwatch.

2. Melakukan pengukuran berulang kali untuk mendapatkan data waktu yang representatif.

3. Menghitung waktu rata-rata dari hasil pengamatan sebagai waktu pengamatan.

4. Mengalikan waktu pengamatan dengan faktor kinerja operator (performance rating) untuk mendapatkan waktu normal.

5. Menambahkan faktor kelonggaran (allowance factor), yang memperhitungkan

(15)

kelelahan, istirahat, dan kondisi lingkungan kerja, sehingga diperoleh waktu baku.

Faktor kelonggaran penting untuk diperhitungkan agar waktu baku realistis dan dapat diterapkan dalam perencanaan produksi. Faktor ini mempertimbangkan aspek seperti:

1. Kelelahan fisik dan mental pekerja

2. Istirahat singkat yang diperlukan

3. Kondisi lingkungan kerja (suhu, pencahayaan, kebisingan)

4. Sikap dan motivasi kerja

Penentuan waktu baku dalam sistem produksi perakitan umumnya menggunakan metode jam henti (stopwatch), yang meliputi pengukuran waktu kerja aktual, penyesuaian dengan faktor kinerja operator, dan penambahan faktor kelonggaran untuk menghasilkan waktu standar yang realistis. Waktu baku ini sangat penting untuk perencanaan produksi, penjadwalan, dan pengendalian produktivitas.

Pengukuran waktu dalam sistem produksi adalah proses untuk menentukan waktu yang dibutuhkan seorang pekerja menyelesaikan suatu pekerjaan atau aktivitas produksi. Teknik pengukuran waktu ini secara umum dibedakan menjadi dua bagian utama:

1. Metode Stopwatch Time Study (Jam Henti)

Metode ini melibatkan pengamatan langsung dan pencatatan waktu kerja menggunakan stopwatch untuk mengukur durasi setiap elemen kerja secara berulang-ulang. Tujuannya adalah mendapatkan waktu siklus rata-rata dan waktu normal yang kemudian disesuaikan dengan faktor kelonggaran untuk memperoleh waktu baku.

Beberapa yang dilakukan dalam metode stopwatch time study, beberapa proses itu adalah:

1. Mengamati pekerja saat melakukan tugas.

2. Mencatat waktu setiap elemen kerja dengan stopwatch.

3. Menghitung waktu rata-rata (waktu siklus).

4. Menyesuaikan dengan faktor kinerja operator (performance rating) menjadi

(16)

waktu normal.

5. Menambahkan allowance (faktor kelonggaran) untuk mendapatkan waktu baku.

Beberapa kelebihan yang ada di metode stopwatch time study, beberapa metode itu antara lain yaitu:

Metode ini akurat untuk pekerjaan berulang dan dapat memberikan standar waktu yang realistis.

2. Metode Work Sampling (Sampling Kerja)

Metode ini menggunakan teknik pengamatan secara acak dan tidak terus- menerus untuk menentukan proporsi waktu yang dihabiskan pekerja dalam berbagai aktivitas selama periode tertentu. Data yang dikumpulkan dianalisis secara statistik untuk memperkirakan waktu kerja efektif dan waktu tidak produktif.

Beberapa yang dilakukan dalam metode stopwatch time study, beberapa proses itu adalah:

1. Melakukan pengamatan secara acak pada waktu-waktu tertentu.

2. Mencatat aktivitas yang sedang dilakukan pekerja pada saat pengamatan.

3. Menghitung persentase waktu kerja efektif dan waktu istirahat atau tidak produktif.

4. Menggunakan data tersebut untuk memperkirakan waktu baku dan kapasitas produksi.

Beberapa kelebihan yang ada di metode stopwatch time study, beberapa metode itu antara lain yaitu:

Cocok untuk pekerjaan yang tidak berulang atau sulit diukur secara langsung dengan stopwatch.

Waktu baku ini biasanya digunakan untuk melakukan perhitungan dalam sistem produksi. Waktu baku dalam sistem produksi perakitan sangat diperlukan terutama untuk melakukan sistem produki antara lain:

a. Menjadwalkan Produksi dengan Tepat

Waktu baku digunakan untuk menghitung durasi yang diperlukan dalam setiap proses produksi sehingga perusahaan dapat membuat jadwal produksi yang

(17)

realistis dan tepat waktu. Hal ini penting agar pengiriman barang kepada pelanggan tidak terlambat dan menghindari antrian (waiting list) dalam produksi.

b. Meningkatkan Produktivitas Kerja

Dengan mengetahui waktu baku, perusahaan dapat mengukur dan meningkatkan produktivitas kerja karyawan. Waktu baku menjadi standar yang digunakan untuk menentukan jumlah produksi harian dan mengoptimalkan penggunaan tenaga kerja dan mesin.

c. Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Waktu baku menjadi dasar dalam perencanaan kapasitas produksi, pengaturan beban kerja, dan pengendalian proses agar produksi berjalan efisien dan sesuai target. Hal ini juga membantu dalam menentukan standar waktu kerja dan sistem pengupahan.

d. Mengurangi Keterlambatan dan Bottleneck

Dengan waktu baku yang akurat, perusahaan dapat mengidentifikasi dan memperbaiki titik-titik bottleneck dalam proses produksi sehingga mengurangi keterlambatan pengiriman produk ke pelanggan.

e. Menentukan Target Produksi dan Standar Kerja

Waktu baku digunakan sebagai acuan untuk menetapkan target produksi per operator atau per mesin, serta menjadi dasar evaluasi kinerja dan perbaikan proses produksi.

Waktu baku sangat penting dalam sistem produksi perakitan untuk menjadwalkan produksi agar tepat waktu dan menghindari keterlambatan pengiriman dan meningkatkan produktivitas dan efisiensi kerja. Serta perencanaan dan pengendalian proses produksi untuk bengurangi bottleneck dan meningkatkan kelancaran aliran produksi.

Menentukan target produksi dan standar kerja yang jelas.

2.6. Implementasi Line Balancing

Line balancing adalah proses penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi, dengan tujuan agar waktu kerja di setiap stasiun tidak melebihi waktu siklus yang telah ditentukan. Dengan kata lain, line balancing bertujuan menyeimbangkan

(18)

beban kerja antar stasiun kerja agar produksi berjalan lancar tanpa adanya bottleneck atau idle time yang berlebihan.

Line balancing adalah penugasan pekerjaan ke stasiun kerja dalam satu lintasan produksi sehingga setiap stasiun memiliki waktu kerja yang tidak melebihi waktu siklus. Fungsi utamanya adalah menciptakan arus produksi yang seimbang dan efisien dengan memaksimalkan utilisasi tenaga kerja, mesin, dan fasilitas produksi.

Menambahkan bahwa line balancing merupakan serangkaian stasiun kerja yang digunakan untuk pembuatan produk, di mana setiap stasiun dapat ditangani oleh satu atau lebih operator dengan alat yang beragam. Tujuan utama adalah menyeimbangkan waktu kerja antar stasiun agar beban kerja merata dan proses produksi optimal.

Dalam melaksanakan penugasannya ada beberapa tujuan pokok dari line balancing, beberapa tujuan itu antara lain adalah:

1. Meminimalkan waktu menganggur (idle time) pada lintasan produksi yang biasanya ditentukan oleh operasi yang paling lambat (bottleneck). Dengan mengurangi idle time, utilisasi sumber daya seperti tenaga kerja dan mesin menjadi lebih optimal.

2. Menciptakan arus produksi yang lancar sehingga setiap elemen kerja dikelompokkan sedemikian rupa untuk memperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik. Hal ini menghindari penumpukan pekerjaan dalam proses (work in process) di beberapa stasiun kerja.

Adapun beberapa tujuan lain dari line balancing, beberapa tujuan line balancing itu juga meliputi:

1. Mengurangi pemborosan waktu, terutama waktu tunggu operator atau mesin yang tidak sinkron dalam proses produksi. Line balancing memastikan semua operator dan mesin bekerja secara seimbang tanpa ada yang kelebihan beban atau menganggur.

2. Mengurangi pemborosan bahan dan persediaan, dengan menstandardisasi produksi sehingga menghindari penumpukan bahan baku, barang dalam proses, atau barang jadi yang berlebihan.

3. Mereduksi penyimpangan internal dan eksternal, yaitu mengurangi variasi

(19)

dalam lini produksi sehingga proses menjadi lebih stabil dan fleksibel dalam menyesuaikan perubahan permintaan atau takt time.

4. Mengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan, karena tenaga kerja dan mesin digunakan secara maksimal tanpa pemborosan waktu atau sumber daya.

Jadi tujuan line balancing adalah untuk memperoleh arus produksi yang lancar dengan utilisasi tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan sumber daya produksi lainnya.

Tabel 2.2. Tujuan Line Balancing

Tujuan Utama Penjelasan

Meminimalkan waktu

menganggur Mengurangi idle time agar tenaga kerja dan mesin digunakan secara optimal

Menciptakan arus

produksi lancar Menghindari bottleneck dan penumpukan pekerjaan dalam proses

Mengurangi

pemborosan waktu Sinkronisasi waktu kerja antar stasiun agar tidak ada operator atau mesin yang menunggu

Mengurangi

pemborosan bahan Menghindari penumpukan bahan baku dan barang dalam proses

Mereduksi

penyimpangan produksi Menstabilkan proses produksi dan membuatnya fleksibel terhadap perubahan permintaan

Mengurangi biaya

produksi Memaksimalkan efisiensi tenaga kerja dan mesin sehingga biaya produksi turun dan keuntungan naik

Jadi line balancing bertujuan untuk menyeimbangkan beban kerja antar stasiun kerja 1 dan lainnya dengan lini produksi agar:

1. Proses produksi berjalan lancar tanpa bottleneck.

2. Waktu menganggur (idle time) tenaga kerja dan mesin diminimalkan.

3. Pemborosan waktu dan bahan dapat dikurangi.

4. Proses produksi menjadi stabil, fleksibel, dan efisien.

5. Biaya produksi turun dan keuntungan meningkat.

2.7. Jenis-Jenis Line Balancing

Line balancing adalah proses penyeimbangan beban kerja antar stasiun kerja dalam lini produksi agar waktu kerja setiap stasiun tidak melebihi waktu siklus (cycle time). Berdasarkan berbagai jurnal dan sumber terpercaya, terdapat

(20)

dua jenis line balancing utama yang umum digunakan dalam proses produksi:

1. Static Balance

Static balance mengacu pada ketidakseimbangan kapasitas jangka panjang yang terjadi selama beberapa jam atau lebih. Ketidakseimbangan ini biasanya disebabkan oleh perbedaan kapasitas antar stasiun kerja yang bersifat tetap dalam jangka waktu relatif lama.

Dalam penerapan static balance ini ada beberapa karakteristik yang dapat diketahui antara lain yaitu:

1. Terjadi pada skala waktu yang lebih panjang (jam, hari).

2. Menyebabkan berkurangnya penggunaan mesin, tenaga kerja, dan workstation secara keseluruhan.

3. Biasanya memerlukan pengelompokan tugas dan tenaga kerja agar lebih efisien.

4. Bertujuan mencapai keseimbangan dan potensi maksimal dalam proses produksi.

Manfaat dari static balance ini berupa mengurangi pemborosan waktu dan sumber daya, serta memaksimalkan utilisasi fasilitas produksi.

2. Dynamic Balance

Dynamic balance mengacu pada ketidakseimbangan kapasitas jangka pendek, biasanya dalam hitungan menit hingga beberapa jam. Ketidakseimbangan ini terjadi karena variasi dalam waktu pengerjaan dan pencampuran produk yang berbeda dalam lini produksi.

Dalam penerapan dynamic balance ini ada beberapa karakteristik yang dapat diketahui antara lain yaitu:

1. Terjadi pada skala waktu pendek (menit hingga jam).

2. Disebabkan oleh variasi produk dan waktu pengerjaan yang tidak seragam.

3. Digunakan untuk mengelompokkan fasilitas dan tugas agar aliran produksi lebih efisien dan seimbang.

4. Memungkinkan penyesuaian cepat terhadap perubahan permintaan atau variasi produk.

Manfaat dari penggunaan dari dynamic balance ini untuk meningkatkan fleksibilitas produksi dan mengoptimalkan aliran kerja dalam kondisi variasi

(21)

produk.

1. Selain jenis-jenisnya, line balancing secara umum bertujuan untuk:

2. Mengurangi pemborosan waktu (idle time) dan bahan.

3. Mereduksi penyimpangan internal dan eksternal dalam proses produksi.

4. Mengurangi biaya produksi dan meningkatkan keuntungan.

5. Meningkatkan efisiensi dan produktivitas tenaga kerja dan mesin.

Hal ini yang menekankan manfaat dari line balancing dalam mengurangi pemborosan waktu dan bahan serta meningkatkan stabilitas dan fleksibilitas produksi.

Tabel 2.3. manfaat Line Balancing

Jenis Line Balancing

Karakteristik Utama Skala Waktu

Tujuan Utama

Static Balance

Ketidakseimbangan kapasitas jangka panjang

Jam hingga hari

Mengoptimalkan

penggunaan sumber daya tetap

Dynamic Balance

Ketidakseimbangan kapasitas jangka pendek akibat variasi produk

Menit hingga jam

Menyesuaikan aliran produksi dengan variasi produk

Line balancing adalah teknik penting dalam sistem produksi perakitan yang bertujuan menyeimbangkan beban kerja antar stasiun kerja agar waktu kerja setiap stasiun tidak melebihi waktu siklus produksi. Dengan line balancing yang baik, proses produksi menjadi efisien, lancar, dan mampu memenuhi permintaan pelanggan secara tepat waktu.

2.8. Istilah-Istilah dalam Line Balancing

Line balancing adalah proses penugasan pekerjaan ke stasiun-stasiun kerja dalam lini produksi agar beban kerja antar stasiun seimbang dan waktu kerja tidak melebihi waktu siklus. Dalam proses ini terdapat beberapa istilah penting yang perlu dipahami untuk mengoptimalkan efisiensi produksi.

(22)

Adapun beberapa istilah-istilah yang dipakai dalam line balancing ini, beberapa istilah itu antara lain:

1. Stasiun Kerja (Workstation)

Tempat atau area di lini produksi di mana satu atau lebih operasi dilakukan oleh operator atau mesin. Setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja tertentu yang harus diseimbangkan dengan stasiun lain agar tidak terjadi bottleneck.

2. Waktu Siklus (Cycle Time)

Waktu maksimum yang diperbolehkan untuk menyelesaikan pekerjaan di setiap stasiun kerja agar produksi dapat memenuhi permintaan pelanggan (takt time). Waktu siklus dihitung berdasarkan waktu kerja efektif dibagi jumlah produk yang harus diproduksi.

3. Takt Time

Kecepatan produksi yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pelanggan dalam periode waktu tertentu. Takt time menjadi batas waktu siklus agar produksi tepat waktu.

4. Beban Kerja (Workload)

Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas-tugas di suatu stasiun kerja. Beban kerja harus diseimbangkan agar tidak melebihi waktu siklus.

5. Idle Time (Waktu Menganggur)

Waktu di mana stasiun kerja tidak melakukan aktivitas produksi karena menunggu pekerjaan dari stasiun sebelumnya atau karena ketidakseimbangan beban kerja.

6. Bottleneck

Stasiun kerja dengan waktu proses terpanjang yang membatasi kapasitas produksi lini secara keseluruhan.

7. Precedence Relation (Hubungan Urutan Kerja)

Urutan atau ketergantungan antar elemen kerja yang harus dilakukan secara berurutan dalam proses produksi.

8. Balance Delay (Penundaan Keseimbangan)

Persentase waktu menganggur terhadap total waktu siklus yang menunjukkan tingkat ketidakseimbangan lini produksi.

(23)

9. Line Efficiency (Efisiensi Lini)

Rasio antara total waktu kerja yang digunakan untuk produksi dengan total waktu yang tersedia dalam lini produksi, biasanya dinyatakan dalam persen.

10. Smoothness Index

Indeks yang mengukur tingkat keseragaman beban kerja antar stasiun kerja;

semakin kecil nilainya, semakin seimbang lini produksi.

(24)

BAB III

PENGUMPULAN DATA

3.1. Perhitungan processing time 3.1.1. Processing time stasiun kerja I

Elemen Pekerjan:

a. Pasang ban pada masing-masing velg roda (pastikan ukuran ban dan velg sama).

b. Pasang gear kecil ke sumbu dynamo (beri celah + grease).

c. Pasang plat connector 1 dan 2 ke gear box dynamo utama.

d. Pasang gear besar bersamaan dengan sumbu dinamo pendek (grease).

e. Pasang gear box dynamo support.

f. Pasang spacer pada 4 sisi lubang poros roda.

Tabel 3.1. Processing time stasiun kerja I

unit start finish procesing time elemen

1 2 3 4 5 6

1 15:15:05 15:26:57 712 150 140 100 90 80 52

2 15:27:10 15:32:45 335 55 65 45 35 50 85

3 15:32:58 15:37:20 262 45 50 35 30 42 60

4 15:37:52 15:42:36 284 55 45 35 40 30 79

5 15:42:52 15:50:05 433 90 85 65 55 70 68

6 15:50:25 15:57:37 432 82 70 80 60 50 90

Sumber: pengumpulan data lab.sisprod, 2025.

Gambar 3.1. Grafik processing time stasiun kerja I.

3.1.2. Processing time stasiun kerja II Elemen pekerjan:

a. Pasang gear sumbu roda kecil ke sumbu roda belakang (grease).

b. Pasang gear sumbu roda belakang besar ke sumbu roda belakang (grease).

c. Pasang sumbu roda belakang ke chasis.

d. Pasang eyeler ke sumbu roda belakang (grease).

e. Pasang roda belakang.

(25)

f. Pasang gear sumbu roda depan ke sumba roda depan (grease).

g. Pasang plat connector depan ke chasis.

h. Pasang tuas on/off ke chasis.

i. Pasang sumbu roda depan ke chasis.

j. Pasangkan eyelet ke sumbu roda depan (grease).

k. Pasang roda depan.

Tabel 3.2. Processing time stasiun kerja II Unit Start Finish Procesing

time

Elemen

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 15:27:10 15:32:45 335 30 25 20 15 10 40 35 20 40 50 50

2 15:32:58 15:37:20 262 20 15 25 10 18 22 12 30 20 40 50

3 15:37:52 15:42:36 284 25 20 15 30 10 18 22 12 20 40 32

4 15:42:52 15:50:05 433 40 35 50 30 25 45 20 40 40 40 28

5 15:50:25 15:57:37 432 60 55 30 25 20 40 35 30 25 40 32

6 16:45:09 16:48:36 207 30 20 15 18 12 20 10 15 15 22 30

Gambar 3.2. Grafik processing time stasiun kerja II

3.1.3. Processing time stasiun kerja III Elemen pekerjan:

a. Pasang as garden ke chasis (grease).

b. Pasang dynamo yang sudah dirakit ke chasis.

c. Pasang penutup sumbu roda depan ke chasis.

d. Pasang ban ring depan ke ring depan.

e. Pasang back chasis ke chasis utama (baut putih + washer).

f. Pasang ring pada 4 sisi chasis (baut hitam + washer + grease).

Tabel 3.3. Processing time stasiun kerja III

Unit Start Finish Procesing time Elemen

1 2 3 4 5 6

1 15:42:52 15:47:05 253 45 53 40 35 50 30

2 15:43:00 15:48:28 328 55 78 65 45 35 50

3 15:50:25 15:57:37 432 75 85 55 65 70 82

4 16:40:56 16:48:56 480 95 90 80 70 75 70

5 16:45:09 16:48;36 207 25 47 35 30 40 30

6 16:49:09 16:53:05 236 45 35 40 30 45 41

0 200 400 600

1 2 3 4 5 6

processing time

Series1 Series2

(26)

Gambar 3.3. Grafik processing time stasiun kerja III

3.1.4. Processing time stasiun kerja IV Elemen Pekerjan:

a. pasang baterai ke chasis.

b. Pasang battery holder.

c. Pasang body ke chasis

d. Pasang pengunci body dengan chasis.

e. Hidupkan mobil.

f. Test mobil dilintasan satu putaran.

g. Packing mobil kedalam kotak

h. Catat jumlah produk defect (mobil tidak berfungsi)

Tabel 3.4. Processing time stasiun kerja IV Unit Start Finish Procesing

time

Elemen

1 2 3 4 5 6 7 8

1 15:50:25 15:57:37 432 117 55 45 50 40 35 60 30 2 16:01:00 16:09:17 497 65 112 55 60 50 45 40 70 3 16:15:33 16:23:12 459 55 60 45 50 40 55 50 64 4 16:33:10 16:40:45 455 100 50 55 60 45 50 40 55 5 16:45:08 16:50:00 292 72 30 40 35 30 25 20 40 6 16:52:12 16:57:18 306 35 40 30 25 35 30 40 71

Gambar 3.4. Grafik processing time stasiun kerja IV 0

200 400 600

1 2 3 4 5 6

processing time

Series1 Series2

0 200 400 600

1 2 3 4 5 6

processing time

Series1 Series2

(27)

BAB IV

PENGOLAHAN DATA

4.1. Perhitungan waiting time 4.1.1. Waiting time stasiun kerja I

Elemen Pekerjan:

a. Pasang ban pada masing-masing velg roda (pastikan ukuran ban dan velg sama).

b. Pasang gear kecil ke sumbu dynamo (beri celah + grease).

c. Pasang plat connector 1 dan 2 ke gear box dynamo utama.

d. Pasang gear besar bersamaan dengan sumbu dinamo pendek (grease).

e. Pasang gear box dynamo support.

f. Pasang spacer pada 4 sisi lubang poros roda.

Tabel 4.1. Waiting time stasiun kerja I

Unit In Start Waiting time

1 15:15:00 15:15:05 5

2 15:22:59 15:27:10 11

3 15:29:45 15:32:58 193

4 15:37:21 15:37:52 31

5 15:42:37 15:42:52 15

6 15:50:06 15:50:25 19

Gambar 4.1. Grafik waiting time stasiu kerja I

4.1.2. Waiting time stasiun kerja II Elemen Pekerjan:

a. Pasang gear sumbu roda kecil ke sumbu roda belakang (grease).

b. Pasang gear sumbu roda belakang besar ke sumbu roda belakang (grease).

c. Pasang sumbu roda belakang ke chasis.

d. Pasang eyeler ke sumbu roda belakang (grease).

e. Pasang roda belakang.

f. Pasang gear sumbu roda depan ke sumba roda depan (grease).

0 50 100 150 200 250

1 2 3 4 5 6

waiting time

Series1 Series2

(28)

g. Pasang plat connector depan ke chasis.

h. Pasang tuas on/off ke chasis.

i. Pasang sumbu roda depan ke chasis.

j. Pasangkan eyelet ke sumbu roda depan (grease).

k. Pasang roda depan.

Tabel 4.2. Waiting time stasiun kerja II

1 15:23:12 15:27:10 238

2 15:30:01 15:32:58 177

3 15:37:31 15:37:52 21

4 15:42:59 15:42:52 7

5 15:50:26 15:50:25 1

6 16:45:09 15:57:53 764

Gambar 4.2. Grafik waiting time stasiun kerja II

4.1.3. Waiting time stasiun kerja III Elemen Pekerjan:

a. Pasang as garden ke chasis (grease).

b. Pasang dynamo yang sudah dirakit ke chasis.

c. Pasang penutup sumbu roda depan ke chasis.

d. Pasang ban ring depan ke ring depan.

e. Pasang back chasis ke chasis utama (baut putih + washer).

f. Pasang ring pada 4 sisi chasis (baut hitam + washer + grease).

Tabel 4.3. Waiting time stasiun kerja III

1 15:40:01 15:42:52 171

2 15:42:52 15:43:00 8

3 15:48:37 15:50:25 108

4 15:55:02 16:40:56 2754

5 16:40:50 16:45:09 259

6 16:45:52 16:49:09 197

0 500 1000

1 2 3 4 5 6

waiting time

Series1 Series2

(29)

Gambar 4.3. Grafik waiting time stasiu kerja III

4.1.4. Waiting time stasiun kerja IV Elemen Pekerjan:

a. pasang baterai ke chasis.

b. Pasang battery holder.

c. Pasang body ke chasis

d. Pasang pengunci body dengan chasis.

e. Hidupkan mobil.

f. Test mobil dilintasan satu putaran.

g. Packing mobil kedalam kotak

h. Catat jumlah produk defect (mobil tidak berfungsi)

Tabel 4.4. Waiting time stasiun kerja IV

1 15:50:00 15:50:25 25

2 15:55:05 16:01:00 355

3 16:03:50 16:15:33 703

4 16:26:20 16:33:10 410

5 16:30:00 16:45:08 908

6 16:52:05 16:53:12 67

Sumber: Pengumpulan Data Lab.Sisprod, 2025.

Gambar 4.4. Grafik waiting time stasiu kerja IV 0

1000 2000 3000

1 2 3 4 5 6

waiting time

Series1 Series2

0 500 1000

1 2 3 4 5 6

waiting time

Series1 Series2

(30)

4.2. Perhitungan transport time

4.2.1. Transport time dari stasiun kerja I ke stasiun kerja II

Tabel 4.5. Transport time SK I ke SK II Unit Out Finish Transport time

1 15:26:00 15:26:57 57

2 15:31:02 15:32:45 103

3 15:36:15 15:37:20 65

4 15:40:25 15:42:36 131

5 15:49:40 15:50:05 25

6 15:55:50 15:57:37 107

Gambar 4.4. Grafik transport time SK I ke SK II

4.2.2. Transport time dari stasiun kerja II ke stasiun kerja III

Tabel 4.6. Transport time SK II ke SK III Unit Out Finish Transport time

1 15:31:40 15:32:45 65

2 15:36:15 15:37:20 65

3 15:40:15 15:42:36 141

4 15:49:02 15:50:05 63

5 15:55:58 15:57:37 99

6 16:47:15 16:48:36 81

Gambar 4.6. Grafik transport time SK II ke SK III 0

50 100 150

1 2 3 4 5 6

transport

Series1 Series2

0 50 100 150

1 2 3 4 5 6

transprort

Series1 Series2

(31)

4.2.3. Transport Time dari Stasiun Kerja III ke stasiun kerja IV

Tabel 4.7. Transport time sk iii ke sk iv Unit Out Finish Transport time 15:45:28 15:47:05 97 15:45:28 15:47:11 15:48:28 77 15:47:11 15:56:25 15:57:37 72 15:56:25 16:46:30 16:48:56 146 16:46:30 16:46:00 16:48:36 156 16:46:00 16:51:05 16:53:05 120 16:51:05

Gambar 4.7. Grafik transport time SK III ke SK IV

4.3. Perhitungan antrian 4.3.1. Antrian stasiun kerja I

Tabel 4.8. Antrian SK I

Unit In Finish Antrian ke Jumlah antrian

1 15:15:00 15:26:57 - -

2 15:22:59 15:32:45 - -

3 15:29:45 15:37:20 - -

4 15:37:21 15:42:36 - -

5 15:42:37 15:50:05 - -

6 15:50:06 15:57:37 - -

Gambar 4.8. Grafik antrian SK I 0

100 200

1 2 3 4 5 6

trasport

Series1 Series2

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

15:26:57 15:32:45 15:37:20 15:42:36 15:50:05 15:57:37 15:15:00 15:22:59 15:29:45 15:37:21 15:42:37 15:50:06

1 2 3 4 5 6

antrian

(32)

4.3.2. Antrian stasiun kerja II

Tabel 4.9. Antrian SK II

1 15:23:12 15:32:45 0 0

2 15:30:01 15:37:20 1 1

3 15:37:31 15:42:36 0 1

4 15:42:59 15:50:05 0 1

5 15:50:26 15:57:37 0 1

6 15:57:53 16:48:36 0 1

Gambar 4.9. Grafik antrian SK II

4.3.3. Antrian stasiun kerja III

Tabel 4.10. Antrian SK III

1 14:35:07 14:38:30 - 0

2 14:45:08 14:48:26 1 1

3 14:50:12 14:55:38 - 1

4 14:58:01 14:59:59 - 1

5 15:04:17 15:06:26 - 1

6 15:10:20 15:13:40 - 1

Gambar 4.10. Grafik antrian SK III 0

0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

15:32:45 15:37:20 15:42:36 15:50:05 15:57:37 16:48:36 15:23:12 15:30:01 15:37:31 15:42:59 15:50:26 15:57:53

1 2 3 4 5 6

antrian

0 0,5 1 1,5

15:47:05 15:48:28 15:57:37 16:48:56 16:48:36 16:53:05 15:40:01 15:42:52 15:48:37 15:55:02 16:40:50 16:45:52

1 2 3 4 5 6

antrian

(33)

4.3.2. Antrian stasiun kerja iv

Tabel 4.11. Antrian SK IV

1 15:50:00 15:57:37 - 0

2 15:55:05 16:09:17 1 1

3 16:03:50 16:23:12 - 1

4 16:26:20 16:40:45 - 1

5 16:30:00 16:50:00 - 1

6 16:52:05 16:57:18 - 1

Gambar 4.11. Grafik antrian SK IV

4.4. Perhitungan penyesuaian 4.4.1. Penyesuaian stasiun kerja I

Tabel 4.12. Penyesuaian SK I

No. Keadaan Lambang Penyesuaian (%)

1. Anggota terpakai

Lengan bawah, pergelangan tangan dan jari

D 5%

2. Pedal kaki

Tanpa pedal atau satu pedal dengan sumbu di bawah kaki

F 0%

3. Penggunaan tangan

Keadaan tangan saling bantu atau bergantian

H 0%

4. Koordinasi mata dengan tangan

Konstan dan dekat J 0%

5. Peralatan

Perlu kontrol dan penekanan P 2%

6. Berat beban (kg)

0,45 kg B-1 2%

Total 11%

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

15:57:37 16:09:17 16:23:12 16:40:45 16:50:00 16:57:18 15:50:00 15:55:05 16:03:50 16:26:20 16:30:00 16:52:05

1 2 3 4 5 6

Chart Title

(34)

Jumlah Penyesuaian = a% = 11 % = 0,11 P1 = b =1

P2 = a + b

= 1 + 0,1 = 1,1

P = P1 x P2 = 1 x 1,1 = 1,1

4.4.2. Penyesuaian stasiun kerja II

Tabel 4.13. Penyesuaian SK II

1. Anggota Terpakai

Lengan Bawah, Pergelangan Tangan Dan Jari

C 5%

2. Pedal Kaki

Tanpa Pedal Atau Satu Pedal Dengan Sumbu Di Bawah Kaki

F 0%

3. Penggunaan Tangan

Keadaan Tangan Saling Bantu Atau Bergantian

H 0%

4. Konstan Dan Dekat J 0%

5. Peralatan

Perlu kontrol dan penekanan P 2%

6. Berat beban (kg)

0,45 kg B-1 2%

Total 11%

P2 = a + b

= 1 + 0,1 = 1,1

P = P1 x P2 = 1 x 1,1 = 1,1

(35)

4.4.3. Penyesuaian Stasiun Kerja III

Tabel 4.14. Penyesuaian SK III

1. Anggota Terpakai

Lengan Bawah, Pergelangan Tangan Dan Jari

C 5%

2. Pedal Kaki

Tanpa Pedal Atau Satu Pedal Dengan Sumbu Di Bawah Kaki

F 0%

3. Penggunaan Tangan

Keadaan Tangan Saling Bantu Atau Bergantian

Koordinasi Mata Dengan Tangan

H 18%

4. Konstan Dan Dekat J 7%

5. - Perlu kontrol dan penekanan

- Perlu penangan & hati-hati P 5%

6. Berat beban (kg)

0,45 kg B-1 6%

Total 41%

P2 = a + b

= 1 + 0,41 = 1,41

P = P1 x P2 = 1 x 1,41 = 1,41

(36)

4.4.2. Penyesuaian Stasiun Kerja IV

Tabel 4.15. Penyesuaian SK IV

No. Keadaan Lambang <