PERANCANGAN TATA LETAK

1. Pentingnya Strategi Tata Letak Mengembangkan tata letak yg ekonomis � daya saing perusahaan

Pertimbangan :

1. Utilisasi ruangan, peralatan, dan orang lebih tinggi

2. Efisiensi aliran informasi, bahan & orang 3. Kondisi lingkungan kerja lebih baik & aman 4. Interaksi dengan pelanggan lebih baik 5. Fleksibilitas

2. TIPE- TIPE TATA LETAK 2.1. Fixed-Position Layout

♦ Proyek tetap di satu tempat

Contoh : konstruksi, pembuatan kapal, kilang minyak

♦ Pekerja dan Peralatan datang ke lokasi pembuatan

♦ Complicating factors :

1. Tempat terbatas di semua lokasi produksi 2. Kebutuhan bahan berbeda

3. Unik

2.2. Process-Oriented Layout

❑ Mesin & peralatan yang sama diletakkan berdekatan cth, Mesin x-ray pada lokasi yang sama

❑ Job shop � Volume rendah, variasi tinggi

❑ Urutan operasi berbeda sesuai keperluan

• Contoh : Rumah Sakit

Tahapan Process-Oriented Layout

1. Membuat matriks “dari –ke’ /“from-to matrix”

2. Tentukan kebutuhan luas ruang 3. Bangun diagram skematis awal 4. Tentukan biaya tata letak

5. Trial-and-error (penggunaan software), mencoba untuk memperbaiki lay out awal 6. Menyiapkan rencana detail � mengatur agar sesuai dengan bentuk bangunan & wilayah yang tidak dapat dipindahkan

Biaya Process-Oriented Layout

n = jumlah total stasiun kerja / departemen i,j = masing-masing departemen Xij = jumlah beban yang dipindahkan dari departemen i ke

departemen j Cij = biaya untuk memindahkan beban antara departemen i dan departemen j Contoh : PT Walters ingin mengatur 6 departemen di pabriknya sehingga

meminimalkan biaya penanganan bahan antar departemen. Manajer operasi membuat asumsi awal bahwa setiap departemen berukuran 20x20 ft, panjang 60 ft dan lebar 40 ft. Bagaimana Tata letak dengan biaya minimum?

Matriks dari-ke (from-to)

Biaya Total Perusahaan mengasumsikan bahwa sebuah forklift dapat membawa beban antar departemen. Biaya untuk memindahkan satu beban di antara departemen bersebelahan $1, tidak bersebelahan $2,

PERANCANGAN TATA LETAK

Grafik aliran antar departemen � jumlah beban / minggu

Penghematan penanganan bahan : $ 90

Tata Letak yang Mungkin bagi Perusahaan

Software Komputer

 Pendekatan grafis � masalah sederhana

 Progam komputer tersedia untuk permasalahan yang rumit

 CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Techniques)

 ALDEP (The Automated Layout Design Programs)

 CORELAP (Computerized relationship Layout Planning)

 Factory Flow

2.3. Work cells

 Kasus khusus tata letak proses

 Group technology � identifikasi produk yang karakteristiknya sama untuk diproses di sel kerja tertentu

 Reorganisasi orang & mesin untuk fokus pada pembuatan single products atau product groupsSel kerja di rekonfigurasi saat desain & volume berubah

Kelebihan Work Cells

1. Persediaan bahan setengah jadi berkurang 2. Ruang yang dibutuhkan sedikit

3. Persediaan bahan baku & produk jadi berkurang

4. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung 5. Meningkatkan partisipasi karyawan

6. Meningkatkan penggunaan peralatan & mesin 7. Mengurangi modal pada mesin dan Peralatan

2.4. Office Layout

 Pengelompokan pekerja, peralatannya, dan ruangan � comfort, aman, dan aliran informasi cepat

 Aliran informasi � hal utama

 Disusun berdasarkan proses atau produk dengan memperhatikan teknologi Relationship (Proximity) Chart

menggunakan 6 level � kedekatan yang diharapkan (desired proximity.)

A = Absolutely necessary E = Especially important I = Important

O= Ordinary importance U = Unimportant

X = Not desirable

2.5. Retail Layout

1. Menempatkan produk yang sering dibeli pelanggan di sekitar batas luar toko

2. Gunakan lokasi strategis � produk menarik &

memiliki keuntungan besar, cth : peralatan rumah tangga, kosmetik, shampoo

3. Distribusikan power items – letakan tersebar 4. Sampaikan misi toko di bagian perhentian sementara pertama konsumen

Servicescape

♦ Kondisi lingkungan

♦ Karakteristik latar belakang, seperti pencahayaan, suara, bau, dan temperatur

♦ Tata letak luas & berfungsi

♦ Pola sirkulasi pelanggan, karakteristik lorong, pengelompokan produk

♦ Tanda, simbol dan patung

♦ Berbagai karakteristik desai

2.5. Warehouse Layout

♦ Titik optimal antara biaya penanganan bahan &

biaya-biaya yang berkaitan dengan luas ruang gudang.

♦ Hampir = process lay out

♦ Minimisasi kerusakan bahan

♦ Tata letak Optimum :

♦ Variasi item yang disimpan

♦ Jumlah item yang disimpan

Cross Docking

♦ Menghindari penempatan bahan/barang di gudang � langsung diproses

♦ Pemindahan bahan:

♦ bahan diterima langsung di lini perakitan

♦ Muatan yang disusun sebelumnya langsung ke pengiriman

♦ Pemasok harus menggunakan bar codes &

pengemasan yang baik untuk perpindahan yang cepat

♦ Penjadwalan ketat & akurat In-comi ng Outgoing

Persediaan Acak (Random Stocking)

 Menggunakan Automatic identification systems (AISs) � bar codes

 Sistem informasi efektif

 Sistem Random stocking mencakup : 1. Membuat daftar lokasi terbuka 2. Membuat catatan persediaan

akurat

3. Mengurutkan bahan � biaya perpindahan minimal

4. Memadukan pesanan � waktu penjemputan berkurang 5. Menempatkan kelompok item

pada area tertentu Customization

 Aktifitas nilai tambah di gudang

 Memungkinkan biaya rendah & Strategi respon cepat

 Merakit komponen

 Loading software

 Perbaikan

 Labeling & pengepakan 2.6. Product-Oriented Layout

♦ Product-focussed processes

♦ Fasilitas diletakkan di sekitar produk

♦ Volume tinggi, variasi rendah

♦ Tipe : fabrication line & assembly line

ASUMSI:

 Volume yang ada mencukupi utilisasi peralatan yang tinggi

 Permintaan produk stabil

 Standarisasi Produk

 Pasokan bahan baku & komponen mencukupi serta kualitas standar

Product-Oriented Layout

♦ Membagi pekerjaan lebih kecil yang dikerjakan pekerja atau mesin

♦ Adanya stasiun kerja (workstations)

♦ Output seimbang untuk setiap stasiun kerja

♦ To smooth operations of the line

♦ To make workload equal

♦ To minimize idle time

♦ To achieve desired outpu