SURYA TEKNIKA Vol. 10 No. 1, Juni 2023: 547-551 547
Analisis Pengendalian Kualitas Produk
Komponen Pesawat Hinge AFT dengan Metode Six Sigma di PT. X
Asipa Khoerunnisa1, M Ramadhan Miftahurahman2, Iwan Satriyo Nugroho3 Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Nusantara Jl. Soekarno Hatta No. 530, Sekejati, Kec. Buah Batu, Kota Bandung, Jawa Barat 40286
E-mail: [email protected]1 Abstract
PT. X is a company engaged in the aircraft industry. From the assembly phase which then progresses to producing aircraft components. Hinge AFT is one component of the aircraft tank cover. In this study using the Six Sigma method with DMAIC stages (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) and proposed improvements using Kaizen. The data obtained from 2013 - 2019 with a total production of 3,309, the number of defective products is 89 and the types of defective products are 13. The calculation of the average value of Defects Per Million Opportunities (DPMO) is 18764.16 with an average sigma value of 3.61. Of the 13 types of defective products, there is 1 type with a very high level of defects, namely Dia Hole Oversized with 18 defects and a percentage of 20.22%. This type of defective product makes repair a priority. Analysis of the problems of this study using Pareto and Fishbone diagrams with suggestions for improving the kaizen tool (Five M Checklist and 5S (seiri, seiton, seiso, seiketsu and shitsuke)).
Keywords: Hinge AFT, Six Sigma, Kaizen
Abstrak
PT. X merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang Industri pesawat. Dari fase perakitan yang kemudian berkembang hingga memproduksi komponen-komponen pesawat. Hinge AFT adalah salah satu komponen penutup tangki pesawat. Pada penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan usulan perbaikan menggunakan Kaizen. Data yang diperoleh dari tahun 2013 – 2019 dengan jumlah produksi 3.309 , jumlah produk cacat 89 dan jenis produk cacat 13. Diperoleh perhitungan nilai rata – rata Defect Per Million Opportunities (DPMO) 18764.16 dengan rata – rata nilai sigma 3.61. Dari 13 jenis produk cacat terdapat 1 jenis yang tingkat kecacatannya sangat tinggi yaitu Dia Hole Oversized dengan jumlah cacat 18 dan persentase 20.22%. Jenis produk cacat ini yang menjadikan prioritas perbaikan. Analisis permasalahan penelitian ini menggunakan Diagram Pareto dan Fishbone dengan usulan perbaikan alat kaizen (Five M Checklist dan 5S (seiri, seiton, seiso,seiketsu dan shitsuke)).
Kata kunci: Hinge AFT, Six Sigma, Kaizen
1. Pendahuluan
Industri Penerbangan merupakan Industri pembuatan pesawat dan suku cadang pesawat.
Pesawat yang dibangun kebanyakan untuk keperluan sipil dan militer. Proses produksi dan pemeliharaan pesawat dikerjakan sesuai bersama standar yang telah ditetapkan.
PT. X adalah perusahaan yang bergerak di dalam bidang Industri pesawat. Dari proses perakitan yang kemudian setelah itu berkembang hingga memproduksi komponen-komponen pesawat.
Hinge AFT adalah salah satu komponen dalam pesawat terbang, yaitu pada komponen penutup tangki pesawat.
Hasil produksi dari komponen Hinge AFT ini tidak cuman menghasikan produk yang memenuhi standar, terhitung ada produk yang dihasilkan memiliki kekurangan atau produk cacat. Sehingga pada proses produksi komponen Hinge AFT perlu adanya tindakan perbaikan untuk menekan jumlah produk cacat [1].
Berikut merupakan data hasil produksi dan data cacat Hinge AFT di PT X dengan data tahun 2013-2019 pada Tabel 1 dan Tabel 2 dibawah ini:
SURYA TEKNIKA Vol. 10 No. 1, Juni 2023: 547-551 548
Mulai
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah
Penentuan Tujuan Penelitian
Tinjauan Pustaka
Pengumpulan Data:
1. Data Produksi 2. Data Produk Cacat
Pengolahan Data:
1. Define
- Diagram SIPOC 2. Measure
- Perhitungan nilai six sigma 3. Analyze - Diagram pareto - Fishbone - Five M-Checklist 4. Improve - Five Step Plan 5. Control
Hasil dan Pembahasan
Simpulan
Selesai
Tabel 1.
Data Produksi Tahun Jumlah
Produksi
Jumlah Kecacatan
2013 218 52
2014 217 20
2015 277 1
2016 479 1
2017 633 3
2018 805 10
2019 680 2
Total 3.309 89
Tabel 2.
Data Jenis Kecacatan Jenis Cacat
Jumlah Cacat (Unit)
Persentase (%)
Persentase Kumulatif
(%)
Dia.Hole Oversized 18 20.22 20.22
Center Hole Not Good 14 15.73 35.95
Part Undercut 13 14.61 50.56
Hole Diameter Oval 12 13.48 64.04
Center Of Hole Incorrect
8 8.99 73.03
Hole Diameter Oversized
6 6.74 79.77
Damage Total 4 4.49 84.26
Undersized 4 4.49 88.75
Dia Hole Of Part Oval 2 2.25 91
Tool Mark 2 2.25 93.25
Thickness Undersized 2 2.25 95.5
Less Area 2 2.25 97.75
Broken And Hole Location Incorrect
2 2.25 100
Berdasarkan tabel di atas, menyatakan bahwa masih terdapat banyak produk cacat yang perlu adanya usulan perbaikan. Sehingga ini menjadi acuan spesifik perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk dengan langkah mengurangi kuantitas cacat secara bertahap menuju zero defect [2].
Pengendalian Kualitas adalah aktivitas yang berkaitan dengan keteknikan dan manajemen yang terdapat kegiatan seperti mengukur ciri dan karakteristik yang berasal dari kualitas produk [3].
Pengendalian kualitas juga dapat dikatakan kegiatan yang perlu dilakukan mulai dari sebelum proses produksi berjalan [4]. Produk menurut Kotler dan Keller (2013:22) adalah segala sesuatu yang dapat ditawarkan ke suatu pasar untuk memenuhi permohonan dan kebutuhan. Faris dan Enlik (2011) berpendapat bahwa adalah yang merupakan kebutuhan pokok seperti makanan dan
minuman, customer bener-bener mempertimbangkan kualitasnya [5]. Six Sigma merupakan salah satu metode yang digunakan dalam penelitian dengan suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3.4 kegagalan per sejuta kesempatan (Defect Per Million Opportunity/DPMO) [6]. Six Sigma juga dapat diartikan sebagai salah satu metode untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor terjadinya produk cacat. Semakin tinggi nilai Six Sigma yang dicapai, maka semakin baik kinerja sistem produksi [7]. Kaizen berasal dari kata Kai dan Zen yang artinya dalah baik. Kaizen dapat diartikan sebagai perbaikan konsisten. Kunci dari manajemen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil [8]. Implementasi pada metode Kaizen pada penelitian ini yaitu menggunakan Kaizen Five M Checklist dan Kaizen Five Step Plan.
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan diatas maka tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisa pengendalian kualitas produk. Peneliti mengambil judul “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Komponen Pesawat Hinge AFT dengan Metode Six Sigma di PT. X”. Metode Six Sigma yang dimaksud pada penelitian ini yaitu dengan menggunakan Siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve dan Control).
2. Metodologi
Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma dengan tahapan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) kemudian improve menggunakan metode Kaizen. Data penelitian dari adalah data produksi dan data cacat pada tahun 2013-2019. Gambar 1 meunjukkan aliran metode penelitian:
Gambar 1. Metode Penelitian
SURYA TEKNIKA Vol. 10 No. 1, Juni 2023: 547-551 549
Supplier Input Process Output Customer
Spirit Aero System Alumunium
Machining Inspection
Chemical Cleaning
for AI Penetra Inspection Tartaric Sulfuric Acid Anodizing of AL
Alumunium Treatment Insp
Finish Inspection Marking Top Coat Painting Painting Inspection Primer Painting
Hinge AFT Spirit Aero System
3. Hasil dan Pembahasan 3.1 Tahapan DMAIC Define
Menentukan define menggunakan alat diagram SIPOC (supplier, input, process, output dan control).
Gambar 2. Diagram SIPOC
Measure
Berikut merupakan perhitungan untuk menyesaikan tahapan measure:
a. Menghitung Defect Per Opportunities / DPO DPO = Total cacat
Jumlah Produksi x 𝐶𝑇𝑄 (1) b. Menghitung Defect Per Million Opportunities
/ DPMO
DPMO = DPO x 1.000.000 (2) c. Menghitung Defect Per Units / DPU
DPU = Total cacat
Jumlah Produksi (3) d. Menghitung Yield
Yield% = e ̵ ᵈᵖᵘ x 100
(4) e. Menghitung Level SigmaDPMO = NORMSINV((1.000.000-
DPMO)/1.000.000)+1.5 (5)
Analyze
Pada tahap analyze ini menggunakan dua metode yaitu dengan Diagram Pareto dan Diagram Sebab Akibat atau Fishbone. Digunakan untuk mengetahui tingkat kecacatan terbesar pada produk Hinge AFT.
a. Diagram Pareto
Gambar 3. Diagram Pareto
b. Diagram Sebab Akibat atau Fishbone
Gambar 4. Diagram Sebab Akibat atau Fishbone
Improve
Tahap ini yaitu memberikan usulan perbaikan dalam pengendalian yang didapatkan dari analisis hasil. Penelitian ini menggunakan Five M Checklist dan 5S (seiri, seiton, seiso, seikutse dan shitsuke pada Kaizen [9].
Tabel 3.
Perhitungan Akhir
0%
10%20%
30%
40%
50%
60%70%
80%
90%
100%
0 24 6 8 10 1214 16 18 20
Dia.Hole… Center Hole Not… Part Undercut Hole Diameter… Center Of Hole… Hole Diameter… Damage Total Undersized Dia Hole Of Part… Tool Mark Thickness… Less Area Broken And…
Jumlah Cacat Presentase Kumulatif
Tahun Jumlah
Produksi
Jumlah Kecacatan
DPO DPMO DPU Yield% Level
Sigma
2013 218 52 0.031 31404.37 0.24 78% 3.3
2014 217 20 0.031 31549.09 0.09 91% 3.3
2015 277 1 0.024 24715.35 0.003 99% 3.5
2016 479 1 0.01 14292.56 0.002 99% 3.8
2017 633 3 0.01 10815.4 0.005 99% 3.8
2018 805 10 0.008 8504.53 0.012 98% 3.8
2019 680 2 0.01 10067.87 0.003 99% 3.8
Total 3.309 89 0.02 18764.16 0.05 95% 3.61
SURYA TEKNIKA Vol. 10 No. 1, Juni 2023: 547-551 550
Tabel 4.
Faktor Penyebab Cacat Dia Hole Oversized dengan Kaizen Five M Checklist
No Faktor Masalah Usulan
Perbaikan
1. Man
(Manusia)
1. Operator / pekerja kurang teliti 2. Pekerja
kurang fokus
Diadakannya pengawasan dan pemberian training.
2. Milleu (Lingkungan)
Tidak ada penyebab permasalahan 3. Method
(Metode)
Tidak ada penyebab permasalahan 4. Machine
(Mesin)
1. Kualitas mesin rendah 2. Tidak
sesuai ukuran kalibrasi
1. Melakukan perawatan mesin secara intens 2. Melakukan
pengecekan sebelum mesin digunakan 5. Material
(Bahan Baku)
Bahan baku tidak memenuhi standar
Berikut merupakan usulan perbaikan dengan menggunakan Kaizen five step plan atau 5S (Seiri, Seiton, Seiko, Seiso, Seiketsu dan Shinsuke) [10].
1. Seiri (Ringkas)
Perbaikan pada seiri ini terdapat pada machine atau mesin yang digunakan dengan penggunaan mesin sebaiknya disesuaikan terlebih dahulu dengan standar ukuran pembuatan komponen sebelum mesin akan digunakan.
2. Seiton (Rapi)
Perbaikan pada seiton ini terdapat pada material atau bahan baku dengan melakukan inspeksi yang lebih teliti pada saat bahan baku datang dari supplier dan melakukan pengecekan bahan baku sebelum diproses dengan upaya penataan bahan baku yang dilakukan perlu lebih teliti dari supplier yang diperoleh sesuai dengan standar.
3. Seiso (Resik)
Perbaikan pada seiso ini yaitu dengan melakukan pembersihan terhadap mesin.
4. Seiketsu (Rawat)
Perbaikan pada seiketsu ini pada permasalahan mesin dan bahan baku yaitu dengan melakukan pengecekan atau perawatan mesin secara berkala dan melakukan pengecekan bahan baku sebelum dilakukannya proses produksi
5. Shitsuke (Rajin)
Tujuan dari shitsuke ini adalah menjamin keberhasilan suatu program dengan usulan pada permasalahan man atau manusia dan machine atau mesin yaitu dengan memberikan training dan pengawasan di saat proses kerja serta melakukan kedisiplinan pekerja untuk menjaga kebersihan mesin dan area kerja.
Control
Tahap control ini dilakukan setelah tahap impove yang menggunkan analisis Kaizen Five M Checklist dan 5S maka tahap control untuk meningkatkan level sigma secara bertahap dengan harapan untuk mengurangi atau mencegah terjadinya defect, antara lain sebagai berikut:
1. Melakukan pemberian training dan pengawasan terhadap pekerja untuk menciptakan pekerja yang berkualitas.
2. Melakukan perawatan mesin secara berskala dan penggunaan mesin diharapkan dilakukan sesuai SOP atau sesuai standar yang sudah ditepkan agar mendapatkan hasil produk yang berkualitas, serta membiasakan pekerja untuk menjaga kebersihan mesin dan area kerja.
3. Melakukan penataan bahan baku yang lebih teliti sebelum dilakukannya proses produksi.
4. Simpulan
Penelitian ini dapat disimpulkan bahwa nilai dari rata-rata DPMO 18764.16 dan rata-rata pada level sigma 3.61 dengan data jumlah produksi 3309, data jumlah cacat 89 dan banyaknya jenis cacat 13. Tinggat jenis cacat paling tinggi adalah Dia Hole Over Sized dengan jumlah cacat 18 atau 20,22 %. Beberapa faktor yang meyebabkan terjadinya cacat produk yaitu Man, Machine, dan Material.
Analisis penelitian ini menggunakan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) dan Kaizen (Five M Checklist dan 5S).
Usulan perbaikan untuk mengurangi tingkat produk cacat dan meningkatkan level sigma secara bertahap dengan solusi diadakannya pelatihan dan pengawasan kepada pekerja, menjadwalkan perawatan mesin secara berkala, mengikuti SOP yang sudah ditetapkan perusahaan, menjaga kebersihan area kerja dan melakukan penataan bahan baku yang lebih efektif dan efisien untuk menghasilkan proses produksi yang maksimal.
Daftar Pustaka
[1] A. Manan, F. S. Handika, and A. Nalhadi,
“Usulan Pengendalian Kualitas Produksi Benang Carded dengan Metode Six Sigma,” J.
INTECH Tek. Ind. Univ. Serang Raya, vol. 4, no. 1, p. 38, 2018, doi:
SURYA TEKNIKA Vol. 10 No. 1, Juni 2023: 547-551 551 10.30656/intech.v4i1.856.
[2] D. astrie Anggraini, D. Dermawan, and L.
Sirait, “Peningkatan Kualitas Layanan Klaim Kendaraan Roda Empat dengan Metode Six Sigma di PT. Asuransi Sinarmas,” J. Surya Tek., vol. 1, no. 04, pp. 9–15, 2019, doi:
10.37859/jst.v1i04.1181.
[3] L. E. Laurentine, L. O. Ahmad Safar Tosungku, and L. D. Fatimahhayati, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Sepatu Menggunakan Metode Six Sigma Dan Kaizen Pada Cv. Sepatu Sani Malang Jawa Timur,”
PROFISIENSI J. Progr. Stud. Tek. Ind., vol.
10, no. 1, pp. 41–48, 2022, doi:
10.33373/profis.v10i1.4290.
[4] A. Juwito and A. Z. Al-Faritsyi, “Analisis Pengendalian Kualitas untuk Mengurangi Cacat Produk dengan Metode Six Sigma di UMKM Makmur Santosa,” J. Cakrawala Ilm., vol. 1, no. 12, pp. 3295–3315, 2022, [Online].
Available:
http://bajangjournal.com/index.php/JCI [5] L. Amelisa, S. Yonaldi, and H. Mayasari,
“Analisis Pengaruh Kualitas Produk dan Harga Terhadap Keputusan Pembelian Gula Tebu (Studi Kasus Koperasi Serba Usaha Kabupaten Solok),” J. Manaj. dan Kewirausahaan, vol. 7, no. 3, pp. 1–13, 2016,
[Online]. Available: https://ojs.unitas- pdg.ac.id/index.php/manajemen/article/view/
215
[6] I. Fedyawan, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma Pada Proses Produksi Flexible Container Bag Abstrak,”
2020.
[7] A. S. Nugroho and S. Nugroho, “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma Pada Produk Amdk 240 Ml (Studi Kasus: Pt Tirta Investama (Aqua) Wonosobo),” E-Journal Undip, vol. 8, no. 2, pp. 1–9, 2019.
[8] I. Indrawansyah and B. J. Cahyana, “Analisa Kualitas Proses Produksi Cacat Uji Bocor Wafer dengan menggunakan Metode Six Sigma serta Kaizen sebagai Upaya,” Pros.
Semin. Nas. Sains dan Teknol., pp. 1–8, 2019.
[9] K. Nabila and R. Rochmoeljati, “Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan Metode Six Sigma Dan Perbaikan Dengan Kaizen,”
Juminten, vol. 1, no. 1, pp. 116–127, 2020, doi: 10.33005/juminten.v1i1.27.
[10] A. Z. Al-Faritsy and C. Aprilian,
“Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Cacat Produk Tas Dengan Metode Six Sigma Dan Kaizen,” J. Cakrawala Ilm., vol. 1, no. 11, pp. 2733–2744, 2022.
