BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
BAB 12 Konsep Lean Manufacturing
2. Analisis Proses Kapabilitas
Process Capabilty merupakan kemampuan proses untuk memproduksi atau
Capability sering dinotasikan sebagai Cp, merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasiproduk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi produk yang ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan (Gaspers,2001).
(2.6) Disini UCL = Upper Control Limit (Batas Spesifikasi Atas) dan LCL =
Lower Control Limit (Batas Spesifikasi Bawah). Kedua nilai UCL dan LCLditentukan
berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan. Sedangkan standar deviasi merupakan ukuran variasi proses atau penyimpangan dari nilai target yang ditetapkan. Process Capability hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu. Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran process
capability (Cp) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan variasai
yang melekat pada proses yang stabil itu (Common-Cause Variation). Kriteria penilaian indeks kapabilitas proses adalah:
Tabel 2. 1 Perbandingan DPMO & Kapabilitas
Cp DPMO 0,33 317500 0,5 133600 0,67 45500 1 2700 1,1 967 1,2 318 1,3 96 1,4 27 1,5 6,8 1,6 1,6 1,67 0,6 1,7 0,34 1,8 0,06 2 0,0018
Fase analisis pada DMAIC ini berfokus pada identifikasi penyebab masalah atau akar masalah yang berpengaruh pada kualitas suatu produk. Pada tahap ini dilakukan pengidentifikasian semua variabel dari akar masalah yang ada dengan menggunakan
Root Cause Analysist. Analisis akar penyebab (RCA) adalah metodologi untuk
menemukan dan memperbaiki alasan yang paling penting untuk masalah kinerja. RCA ini diarahkan pada isu-isu yang mendasari pemecahan masalah.
Fishbone diagram (diagram tulang ikan — karena bentuknya seperti tulang ikan)
sering juga disebut Ishikawa Diagram diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa, seorang ahli pengendalian kualitas dari Jepang, sebagai satu cara untuk mengidentifikasi semua penyebab yang menghasilkan suatu output tertentu secara visual. Diagram sebab akibat ini dapat menunjukkan sumber-sumber dan akar penyebab permasalahan. (Michalko, 2010). Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah dan menganalisis masalah tersebut. Masalah akan dipecah menjadi sejumlah kategori yang berkaitan. Menurut Pande, et al (2003), terdapat enam faktor yang dapat menjadi penyebab dalam diagram tulang ikan ini. Keenam faktor tersebut adalah sebagai berikut:
1) Material
Material adalah input mentah yang akan digunakan dalam proses atau diubah menjadi barang jadi melalui proses-proses.
2) Method
Metode adalah prosedur, proses, dan instruksi kerja pada sebuah perusahaan.
3) Machine
Mesin yang dimaksud adalah peralatan termasuk komputer dan alat-alat yang digunakan dalam memproses material.
Measure adalah teknik yang dilakukan dalam penilaian mutu atau kuantitas kerja dalam perusahaan, termasuk proses inspeksi.
5) Mother Nature
Mother nature yang dimaksud adalah lingkungan yang menjadi tempat dimana
proses-proses berlangsung atau dilakukan. Mother nature dapat termasuk lingkunga natural dan juga fasilitas dalam lingkungan kerja.
6) Man
Man adalah orang-orang yang berpengaruh terhadap proses-proses yang dilakukan oleh perusahaan.
BAB 20 Improve (Peningkatan)
Setelah akar permasalahan dapat dipahami, maka alat analisis dilakukan dengan mengumpulkan ide untuk menghilangkan atau memecahkan masalah serta memperbaiki kinerja pengukuran variabel yang dapat memperbaiki CTQ dengan menggunakan metode FMEA (Failure Mode Effect Anlysist). FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidaksesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi. (Kenneth Crow, 2002).
FMEA memberikan usulan perbaikan pada proses produksi yang mempounyai tingkat kegagalan yang tinggi. FMEA dilakukan pada tahap improve yang berguna untuk menentukan prioritas saran perbaikan. Pada penentuan prioritas saran perbaikan dengan FMEA dilakukan dengan cara menentukan nilai:
1. Severity (S)
Yaitu penilaian keseriusan efek bentuk kegagalan potensial pada komponen selanjutnya, subsistem, atau sistem jika harus terjadi. Perkiraan secara khusus berdasarkan pada sebuah skala 1 sampai 10 dengan skala 10 adalah paling serius, 5 adalah rendah, dan 0 adalah tidak ada efek (Park, 2003).
Tabel 2. 2 Rating Severity
penampilan namun masih berada dalam batas toleransi 7
8
High severity, akibat akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak
dapat diterima
2. Occurance (O)
Yaitu perkiraan kemungkinan sebuah peyebab khusus akan terjadi. Perkiraan biasanya berdasarkan pada sebuah skala 1 sampai 10 dengan skala 10 adalah sangat tinggi (kegagalan hampir tidak terhindarkan), 5 adalah rendah, dan 1 adalah sedikit (kegagalan tidak mungkin) (Park, 2003).
Tabel 2. 3 Ratting occurance
(Sumber : Gasperz, 2002, p251)
Ranking Kriteria Verbal Probablilitas
Kegegalan 1 Tidak mungkin penyebab ini mengakibatkan
Kegagalan
1 dalam 1000000 2
3
Kegagalan akan jarang terjadi 1 dalam 200000
1 dalam 4000 4
5
Kegagalan agak mungkin terjadi 1 dalam 1000000 1 dalam 4000 7 Kegagalan adalah sangat mungkin terjadi 1 dalam 40 9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan
akan mungkin terjadi
1 dalam 8 Catatan : probabilitas kegagalan berbeda-beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating proses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa ( engineering judgement )
3. Detection (D)
Yaitu penilaian kemampuan desain pengendalian yang ada untuk mendeteksi bentuk kegagalan berikutnya. Penilaian berdasarkan pada sebuah skala 1 sampai 10 dengan skala 10 adalah mutlak tidak pasti (tidak ada pengendalian), 5 sedang (kesempatan
desain pengendalian akan mendeteksi sebuah penyebab potensial sedang), 1 adalah hampir tidak pasti (desain pengendalian akan hampir tidak pasti mendeteksi sebuah penyebab potensial) (Park, 2003).
Tabel 2. 4 Rating Detectability
(Sumber : Gasperz, 2002, p250)
Ranking Kriteria Verbal Tingkat
Kejadian 1 Metode Pencegahan atau deteksi sangat efektif.
Tidak ada kesempatan bahwa penyebab akan muncul lagi.
1 dalam 1000000 2
3
Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi adalah sangat rendah.
1 dalam 200000 1 dalam 4000 4
5
Kemungkinan penyebab bersifat moderate. Metode deteksi masih memungkinkan kadang-kadang penyebab itu terjadi
1 dalam 1000000 1 dalam 4000 7
8
Kemungkinan bahwa penyebab itu masih tinggi. Metode deteksi kurang efektif, karena penyebab masih berulang lagi
1 dalam 40 1 dalam 20 9 Kemungkinan bahwa penyebab itu terjadi sangat
tinggi 1 dalam 8
Catatan : tingkat kejadian berbeda-beda tiap produk, oleh karena itu pembuatan rating
disesuaikan dengan proses dan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan rekayasa.
Menurut Chauhan et al. (2011), setelah menentukan nilai severity, occurrence, dan
detection, RPN (Risk Priority Number) dapat dengan mudah dihitung dengan rumus:
RPN = S x O x D (2.7)
Prioritas saran perbaikan difokuskan pada kegagalan yang mempunyai nilai RPN tertinggi. Menurut Chauhan et al., (2011) bentuk kegagalan yang mempunyai RPN tertinggi harus diberikan prioritas tindakan korektif. Didalam tabel 2.3 ini akan dijelaskan mengenai rating Detectability dalam metode Failiure Mode Effect Analysis (FMEA), sebagai berikut :