Grafk Sigma Cabinet Side
BAB 73 Current State Value Stream Mapping
Bagian ini membahas tentang pemborosan-pemborosan yang ada pada bagian Cabinet side yang dapat dilihat pada current state value stream mapping. Salah satu pemborosan waktu proses yang terjadi pada cabinet side arm U1J yaitu adanya proses yang berulang pada proses sanding, press, dan edge former. Maka dari itu proses produksi cabinet side arm U1J menjadi lebih lama dibanding proses cabinet yang lain. Untuk pengiriman material berupa input ke bagian cabinet side berasal dari bagian mesin UP yang mana kebanyakan bahan baku cabinet yang masuk ke bagian cabinet side dikirim dari bagian mesin UP. Untuk side arm U1J harus dilakukan proses press R terlebih dahulu untuk menempelkan baker pada kabinet, selanjutnya dilakukan proses edge former. Setelah proses edge former selesai, selanjurnya dilakukan proses sanding dan proses press bagian atas dan bawah cabinet kemudian dilakukan edge former kembali, kegiatan ini dilakukan sebanyak 4 kali (Pada proses sanding, rotary press, edge former), pada proses akhir adalah proses mentory dan orbital yang bmana kemudian kabinet dikirim pada bagian selanjutnya yaitu bagian quality control untuk di check apakah sesuai standar atau belum. Untuk side board B1 harus dilakukan proses press R terlebih dahulu untuk menempelkan baker pada kabinet, selanjutnya dilakukan proses edge former. Setelah proses edge former selesai, selanjurnya dilakukan proses grinder R dan proses press bagian atas dan bawah cabinet kemudian dilakukan edge former kembali, kegiatan ini dilakukan sebanyak 2 kali (Pada proses rotary press, edge former), pada proses selanjutnya adalah proses mentor, chipping, dan proses akhir pada proses aqua proof yang mana kemudian kabinet dikirim pada bagian selanjutnya yaitu bagian NC
machining. Untuk proses press rottary memiliki waktu yang paling lama dalam proses
pengerjaannya, dibagian ini merupakan tempat bottleneck dibagian Cabinet side. Penyumbatan proses produksi ini akan berdampak pada proses produksi bagian Cabinet side, karena pada saat proses edge former membutuhkan cabinet pada suatu model
namun cabinet belum selesai dikerjakan pada bagian press rottary. Selanjutnya dari hasil perhitungan lead time dan inventory yang dihasilkan dari current state value
stream mapping menunjukkan hasil inventory untuk bagian cabinet side sebesar 107
unit dan lead time selama 1.32 hari dengan waktu siklus terbesar adalah model B3 yaitu sebesar 42.15 menit/unit. Pemborosan proses yang terjadi pada bagian cabinet side adalah pada proses side arm U1J, pada proses produksi cabinet side arm U1J ini proses
sanding, rotary press, edge former dilakukan 4 kali yang mana proses tersebut dapat
dipotong sehingga hanya dilakukan 2 kali saja. Rincian prosesnya adalah pada proses sebelum dilakukan KAIZEN proses pengepresan baker dilakukan pada bagian atas dahulu lalu dilanjutkan proses edge former dan sanding/nomi setelah iu dilanjutkan press bagian bawah kemudian dilanjutkan proses edge former dan sanding/nomi lagi, tetapi setelah adanya KAIZEN proses diperpendek menjadi proses press langsung atas dan bawah secara bersamaan.
BAB 74 Pemborosan Pada Bagan Cabinet Side
Bagian ini membahas tentang pemborosan-pemborosan yang ada pada bagian Cabinet side yang dapat dilihat pada tabel 4.7. Pada proses yang dilakukan pada bagian cabinet side pemborosan yang paling banyak terjadi pada adalah pemborosan langkah, pemborosan gerakan dan pemborosan proses. Terdapat beberapa pemborosan gerakan yang terjadi seperti pada proses aqua proof side base operator mengambil bahan dari rak dipindahkan ke meja untuk pemberian aqua proof setelah itu bahan dimasukkan kembali pada rak tersebut, dan juga pada proses aqua proof belum ada tempat untuk kaleng aqua proof sehingga pada saat proses, kaleng aqua proof di pegang oleh tangan kiri operator ,setelah selesai proses kaleng di simpan di meja kemudian kaleng diambil kembali untuk proses selanjutnya. Ada beberapa kegiatan yang telah diamati oleh peneliti yang juga menyebabkan pemborosan yaitu pada proses pengepresan yang mana Pengepresan atas dan bawah pada cabinet side arm U1J pengerjaan pertama yang dilakukan yaitu press bagian atas kemudian bagian bawah. Selain itu ada juga beberapa pemborosan lainnya seperti pada pembororosan inventory yaitu banyak Cabinet yang menumpuk dan belum dikerjakan sehingga membuat tempat kerja semakin sempit sedangkan pada divisi cabinet side membutuhkan ruang untuk memberikan jalan rak-
rotary press sehingga operator sulit untuk membersihkan area tersebut, Glue speeder bocor,karena kupingnya sudah aus sehingga lem menetes ke lantai, Pemasangan Ducting pada mesin edge former tidak benar dan cover mesin tidak ada sehingga menyebabkan debu hasil proses edge former bertebaran di lantai produksi. Pemborosan- pemborosan yang ada pada bagian cabinet side seperti yangtelah dijelakan diatas harus dihilangkan agar mampu meningkatkan produktivitas yang ada pada bagian Cabinet side.
BAB 75 Measure
BAB 76 Perhitungan Peta Kendali P (Control Chart)
Sejumlah data yang diperoleh ternyata diklasifikasikan sebagai data atribut, dimana data atribut ini merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk pencatatan dan analisis. Maka berdasarkan data atribut tersebut, jenis peta kendali yang digunakan adalah peta kendali P untuk mengendaliakn proporsi dari item-item spesifikasi yang telah ditetapkan sebagai CTQ (Shanty K, 2012). Pada tabel 4.10. pengolahan peta kendali P, menunjukkan persebaran proporsi cacat bahan baku per bulan selama periode terpilih yakni 6 bulan produksi. Center limit yang diperoleh adalah 0,04882. Nilai ini digunakan untuk mengetahui batas atau nilai tengah dari persebaran proporsi cacat yang ada. Kemudian nilai UCL (upper control limit) yang diperoleh adalah 0,08285, nilai UCL ini digunakan sebagai nilai kontrol batas atas dari persebaran proporsi data yang ada. Nilai LCL (lower control limit) yang diperoleh adalah 0,01361, nilai LCL ini digunakan sebagai nilai kontrol batas bawah dari persebaran proporsi data yang ada. Grafik pada gambar 4.7 menggambarkan persebaran proporsi data yang ada. Hasil tersebut
menunjukkan bahwa semua proporsi cacat adalah seragam, dalam arti semua persebaran proporsi data cacat berada dalam batas kontrol atas dan bawahnya.
BAB 77 Process Cycle Efficiency (PCE)
Aktivitas-aktivitas value added time dan non value added time pada alur proses yang telah dikembangkan seperti yang tercantum pada Tabel 4.30 menunjukkan bahwa terdapat 32 kegiatan value added time dan 25 kegiatan non value added time, dan total waktu untuk kegiatan value added time (10.08 menit) lebih besar dari pada total waktu kegiatan non value added time (7.92 menit). Aktivitas-aktivitas value added time dan
non value added time alur proses sebelum dilakukan pengembangan dilihat pada Tabel
4.11 Yang menunjukkan bahwa terdapat 26 kegiatan value added time dan 22 kegiatan
non value added time, dan total waktu untuk kegiatan value added time (8.66 menit)
lebih besar dari pada total waktu kegiatan non value added time (4.88 menit).
Pada perhitungan yang dilakukan oleh peneliti, didapatkan hasil bahwa presentase proses Value added adalah 56% dari total proses yang dilakukan pada cabinet U1J sebelum improvement dilakukan. Sedangkan setelah dilakukan improvement pada proses yang dilakukan pada cabinet U1J, ada beberapa aktivitas-aktivitas yang digabungkan yaitu pada proses Edge former atas dan bawah yang semula proses dilakukan terpisah, pada saat ini proses edge former atas bawah. Begitu juga pada proses Press bawah dan atas yang semula prosesnya terpisah, pada saat ini proses press atas dan bawah digabungkan sehingga dapat memperpendek proses produksi dari cabinet U1J. Peningkatan value added proses yang semula 56% menjadi 64% menandakan bahwa proses produksi cabinet side, pada cabinet U1J sudah lebih mendekati konsep lean jika disbanding dengan proses sebelumnya.
seperti pada Gambar 4.8. Dari sejumlah cacat yang ada, dilakukan perhitungan DPMO
(deffect per million opportunity) untuk mengetahui perbandingan cacat per satu juta
kesempatan. Perhitungan ini dilakukan dengan data cacat per bulan pada perusahaan, nilai DPMO ini berkorelasi langsung dengan sejumlah cacat yang ada. Sebagaimana perusahaan Motorolla yang telah menerapkan six sigma sehingga dapat mencapai hanya sebanyak 3,4 cacat yang diperbolehkan dari sejuta kemungkinan yang ada. (Tantri W, 2014)
Dengan menggunakan tabel Motorolla Company’s 6-SigmaProcess (Shifted 1,5
sigma) maka konvesi dari nilai DPMO dapat diketahui nilai sigma nya. Shifted 1,5 ini
diperoleh dari hasil penelitian Motorola atas proses dan sistem industri, dimana menurut hasil penelitian bahwa sebagus-bagusnya suatu proses industri tidak akan 100% berada pada satu titik nilai target, tetapi akan ada pergeseran sebasar rata-rata 1,5 Sigma dari nilai tersebut. Semua nilai sigma dari data yang ada diperoleh pada tabel 4.30. Dari hasil perhitungan DPMO & Nilai Sigma, tampak DPMO rata-rata selama 6 bulan cukup tinggi yaitu 9645,86 yang dapat diinterpretasikan bahwa dari satu juta kesempatan yang ada akan terdapat 9645,86 kemungkinan dari sejumlah cabinet yang memasuki proses produksi akan menimbulkan sejumlah cacat cabinet baik dari proses ataupun dari bahan baku yang terdiri atas renggang, Uki, gompal, baker renggang, dan benjol edge. Serta kapabilitas proses yang diperoleh sebesar 0,276445 atau kurang dari 1 dengan nilai sigma yang diperoleh sebesar 3.84 sigma. Nilai kapabilitas yang kurang dari 1 tersebut menunjukkan bahwa pasti terdapat ketidaksesuaian yang akan dikeluarkan dari proses produksi yang akan berlangsung.
Pencapaian nilai sigma selama periode terpilih diperoleh dari persebaran nilai sigma pada gambar 4.8 yang terjadi selama periode terpilih yaitu 6 bulan produksi. Dapat disimpulkan bahwa pencapaian sigma tertinggi yaitu pada bulan januari dengan nilai
sigma 3,97. Ini diperoleh karena pada produksi bulan januari, dengan jumlah cabinet yang dicheck sebanyak 10874 dan jumlah cacat yang terjadi bulan tersebut sebanyak 369. Berdasarkan analisis kualitatif ini didasarkan bahwa pada bulan januari tersebut bahan baku cabinet yang dieroleh dari supplier dalam keadaan baik, karena jumlah kecacatan dikarenakan bahan yang kurang baik sedikit sehingga hanya sedikit cabinet yang mengalami reject, terutama reject renggang. Pencapaian sigma terendah adalah pada bulan maret dengan nilai sigma yang tercapai adalah hanya 3.73, ini berdasarkan jumlah produksi yang dicheck sebanyak 12097 dengan jumlah cacat yang ada 769.
BAB 79 Kapabilitas Proses
Untuk memperoleh nilai kapabilitas, maka dilakukan perhitungan interpolasi dari nilai DPMO total cacat yang diperoleh selama 6 bulan produksi sebesar 9645,86. Berdasarkan tabel 2.1 perbandingan DPMO & Kapabilitas menunjukkan bahwa nilai tersebut berada diantara nilai Cp 0,67 dan 1. Perhitungan interpolasi ini diperoleh untuk memperoleh nilai yang sebanding dengan nilai DPMO tersebut. Dari perhitungan interpolasi ini diperoleh nilai x sebagai nilai Cp yang ada menunjukkan nilai yang dicapai adalah 0,276445 kurang dari 1 dengan nilai sigma yang diperoleh sebesar 3.84- sigma. Nilai kapabilitas yang kurang dari 1 tersebut menunjukkan bahwa pasti terdapat ketidaksesuaian yang akan dikeluarkan dari proses produksi yang akan berlangsung.
BAB 80 Analysis
BAB 81 Analisis Diagram Pareto
Pada tahap analyze, untuk mengetahui tingkat presentase kecacatan dari cabinet Side
arm R/L dapat dilihat pada tabel 4.14. Hasilnya menunjukkan bahwa presentase cacat
untuk jenis cacat renggang menempati posisi paling tinggi dengan 36.21%, diikuti oleh Gompal (Proses) sebesar 30.52%, kecacatan Uki (Proses) sebesar 16.11% serta Pecah/retak rambut dengan presentase sebanyak 4,3% dan BK tekor sebesar 5.40%. Pada cabinet Side board R/L, didapatkan hasil kecacatan untuk jenis cacat gompal (proses) sebesar 45.69%, diikuti oleh jenis cacat renggang (proses) sebesar 26.10%,
sebanyak 6.03% dan Uki (proses) sebesar 6.03%. Pada cabinet Side base R/L, didapatkan hasil kecacatan untuk jenis cacat renggang (proses) sebesar 31.58%, diikuti oleh jenis cacat gompal (proses) sebesar 23.87%, selanjutnya diikuti oleh jenis cacat Uki (proses) sebesar 16.17%, dan jenis cacat benjol edge sebesar 9.02%, dan jenis kecacatan cacat pecah/retak rambut sebesar 7.71%.
Dari diagram Pareto diatas, dapat diketahui bahwa hanya 5 Masalah yang menyebabkan kerugian terbesar hingga 80% dari total masalah, jenis kecacatan itu adalah Renggang (proses), Gompal (proses), Uki (Proses), BK Tekor/ng, dan Benjol edge. Sehingga untuk mengurangi total kerugian, kita dapat berfokus pada 5 masalah tersebut dari pada keseluruhan masalah yang ada namun tetap memberikan implikasi yang besar terhadap pengurangan total kerugian yang ada. Pareto diagram merupakan salah satu perangkat kendali mutu (QC 7 Tools) yang membantu kita untuk menganalisa data berdasarkan kategorinya dan implikasi dari pola datanya (sebab terhadap akibat) terhadap akibat atau masalah seluruhnya. Serta membantu kita untuk memfokuskan usaha kepada kontribusi data terbesar (20/80). Oleh karena itu, dapat dilakukan identifikasi akar penyebab permasalahannya. Pemahanam mengenai akar masalah akan membantu peneliti menemukan tindakan yang dapat dilakukan untuk mengatasi penyebab terjadinya cacat.
