BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
N o Jenis Cacat
J. EDGE FORMER BELAKANG
65 Ambil bahan dari rak NVA
66 Proses Edge former & nomi VA
67 Simpan di rak NVA
68 Dorong ke meja mentory NVA
K.MENTORY
67 Ambi bahan NVA
68 proses mentory VA
69 Simpan di rak NVA
L.ORBITAL
71 Ambil bahan NVA
72 proses orbital VA
73 Simpan di rak NVA
Total 18.00
Tabel 4. 9Tabel Jenis Cacat Cabinet Side Arm R/L, Side Board R/L, Side Base R/L, Leg R/L
N o
Jenis Cacat Keterangan Jenis Cacat
1 Mukeh (Bahan) Cabinet setelah Melewati Proses
4 Serat tidak Standar (Alur Tidak Rata) Model cabinet warna (PW) seharusnya memiliki alur serat ke arah kanan, tetapi hasil yang diperoleh alur serat ke arah kiri, sedangkan untuk kayu satin vener tidak sesuai dengan standar
5 Kepanjangan/Kurang panjang Hasil potong kurang panjang atau kepanjangan dari ukuran yang telah ditentukan
6 Sisa Coak pecah/tidak standar sisa coak tidak rata atau tidak siku, ini dapat disebabkan oleh mata cutter tumpul atau operator kecepatan dalam mendorong kabinet pada proses coak
7 Belum coak/coak kurang dalam/kedalaman
Coak tidak sesuai ukuran, yang mana dapat disebabkan oleh settingan awal yang tidak sesuai atau permukaan mesin kotor
8 Belum di bor/ kebesaran Operator Lupa untuk mem-bor cabinet,ataupun operator salah dalam memposisikan bor dan ukuran bor-nya tidak sesuai
9 Ketebalan/ketipisan Cabinet yang dihasilkan memiliki ukuran yang lebih tebal/lebih tipis dari standar, ini dapat disebabkan karena perhitungan bahan tidak sesuai (pada saat proses jointer bahan cabinet termakan lebih banyak)
10 Cleat tidak rata/rg Permukaan hasil cleat tidak rata, hal ini dapat disebabkan karena pada saat di stapler, stapler kurang rapat sehingga cleat menjadi renggang. 11 Poly gores/patah/ pecah Bahan poly tergores yang mana dapt
disebabkan oleh cutter dan juga terkena nomi sehingga tergores dalam (Jika tergores sedikit masih dapat di Repair Kembali.
12 Benjol edge Pada saat proses pres, terdapat
kotoran yang belum dibersihkan sehingga masuk ke dalam pres
N o
Jenis Cacat Keterangan Jenis Cacat cabinet tersebut yang menyebabkan adanya benjolan akibat kotoran tersebut
13 Kasar/kotor Hasil belah/sanding tidak rapi, hal ini dikarenakan operator tidak merapikan kotoran yang menempel pada cabinet, sebagai contoh pada cabinet terdapat sisa lem yang tidak dibersihkan oleh operator
14 Mata pecah/ati kayu ( bahan) Material kayu yang masih terdapat bekas-bekas cabang pada saat ditebang belum dibersihkan sehingga menimbulkan efek pecahan pada material kayu.
15 Kayu lapuk/venner terbalik (bahan) Material kayu yang digunakan sudah lapuk dan busuk
16 Bor tdk bulat/ geser/ gompal/tdk rapi Hasil dari pengeboran berbentuk oval, yang mana ini dapat disebabkan oleh mata bor yang goyang saat proses dan juga putaran mesin tidak standar ataupun cara memasang mata bor yang salah. 17 Coak krg lebar/kelebaran/coak krg
panjang
Hasil belah dan coak kurang pas, hal ini dapat disebabkan oleh setingan mesin yang tidak pas dan tidak sesuai ukuran
18 Blm di R/R kebesaran Cabinet belum melewati proses trimer (Edge Former)
19 Gelombang Hasil surfacer bergelombang atau
jointer tidak rata
20 Bor geser / bor krg dlm/kelbrn Hasil pengeboran tidak presisi, hal ini dapat disebabkan oleh kesalahan settingan dan juga cabinet terganjal pada saat proses pengeboran.
21 Rg (proses) Hasil pres tidak rapat atau hasil
belah tidak tidak
siku/bergelombang, tekanan pres kurang kencang
22 Rg (bahan) Hasil pres bahan tidak rata, hal ini
disebabkan ketebalan vener saat pengepresan tidak sama dan permukaan vener tidak rata.
23 Uki ( Proses ) Hasil pres cabinet tidak rapat sehingga adanya udara masuk kedalam pres-presan
24 Uki ( bahan ) Hasil pres cabinet tidak rapat
26 Gompal (bahan) Cabinet yang dihasilkan mengalami kerusakan pada ujung ujung kabinet, hal ini diakibatkan pada saat proses handling terbentur benda keras dan juga pres yang dihasilkan masih renggang pada ujung sisi cabinet 27 Cakar ayam ( Bahan) Hasil spray bahan polysheet
tergores, hal ini disebabkan bahan yang sensitif dan tidak ada bahan pelindung lainnya sehingga ketika tersentuh dapat menimbulkan gores yang dalam.
28 Dekok Cabinet yang dihasilkan dekok/tidak
rata, hal ini dapat disebabkan karena benturan, pada saat press terdapat kotoran/sisa lem yang mengeras pada stainles penekan sehingga berdampak pada dekoknya bahan
29 BK tekor/ ng Hasil pres baker kurang lebar
30 Gores Hasil cabinet tergores dalam
31 Mlkg/ Melintir (bahan) Bahan yang di proses melengkung, hal ini dapat diakibatkan pada proses handling cabi net tertekan dan terbentur sehingga dapat menyebabkan melengkung
32 Pecah/rtk rambut (bahan) Cabinet masih terdapat retakan yang mana dapat disebabkab material kayu pada saat penebangan jatuh dan retak pada sisi dalamnya dan terproses
33 Pihole/ bolong (bahan) Bahan termakan rayap (bekas bolong akibat hama kayu)
BAB 59 Measure
BAB 60 Perhitungan Peta Kendali P
(Control Chart)
Pada tahap perhitungan, penulis mengawali dengan menghitung peta kontrol yang berguna untuk mengetahui ada atau tidak data yang keluar dari batas dan juga rekapitulasi cacat berdasarkan diagram pareto. Selanjutnya perhitungan CTQ menggunakan diagram pareto, dan yang terakhir adalah perhitungan DPMO dan tingkat sigma. Untuk menentukan persebaran data yang ada, maka sebelumnya dilakukan perhitungan sebagai berikut :
a. Nilai Central Line Untuk Peta Kontrol P
CL = P = ƩƩnpn = 660443224 = 0,04882
b. Nilai Batas Kontrol Atas (UCL) Untuk Peta Kontrol P UCL = P + 3
√
P(1−P)n = 0,04882 + 3
√
0,04882(1−0,04882)
6
= 0,08285
UCL = AVERAGE(Proporsi Cacat)-3*STDEV(Proporsi Cacat)
c. Nilai Batas Kontrol Bawah (LCL) Untuk Peta Kontrol P LCL = P + 3
√
P(1−P)n = 0,04882 - 3
√
0,04882(16−0,04882)= 0,01361
LCL = AVERAGE(Proporsi Cacat)-3*STDEV(Proporsi Cacat) Tabel 4. 10 Tabel Data Nilai Batas Kontrol
No Bulan CheckTotal Cacat ProporsiCacat UCL CL LCL
1 Januari 10874 369 0.033934 0.08285 0.04882 0.01361
2 Februari 11717 525 0.044807 0.08285 0.04882 0.01361
Januari Februari Maret April Mei Juni 0.000000 0.010000 0.020000 0.030000 0.040000 0.050000 0.060000 0.070000 0.080000 0.090000
Proporsi Cacat UCL LCL
Gambar 4. 6 Grafik Nilai Batas Kontrol
BAB 61 Process Cycle Eficiency (PCE)
Aktivitas-aktivitas value added time dan non value added time dapat dilihat pada Tabel Yang menunjukkan bahwa terdapat 32 kegiatan non value added time dan 25 kegiatan
value added time, dan total waktu untuk kegiatan value added time (10.08 menit) lebih
besar dari pada total waktu kegiatan non value added time (7.92 menit). Tabel 4. 11 Tabel Waktu Proses Cabinet Side Sebelum Improve
No Isi Pekerjaan Waktu (Menit) Value Added Non Value Added A .PRESS R
1 Ambil bahan simpan di meja rotary 0.27
2 Ambil B/K sheet masukkan ke glue speeder
1.89
3 Tempelkan backer pada bahan 0.62
4 Tekan on air cilinder (Press) 1.09
5 Putar rotary press 0.18
No Isi Pekerjaan Waktu (Menit) Value Added Non Value Added 7 Dinginkan di meja rotary
8 Buka press 0.26
9 Ambil hasil press 0.16
10 Simpan di rak 0.29
B.EDGE FORMER R
12 Ambil bahan dari rak 0.15
13 Proses Edge former & nomi 1.27
14 Simpan di rak 0.12
C.SANDING ATAS BAWAH
16 Ambil bahan dari rak 0.09
17 proses sanding 0.35
18 Simpan di rak 0.12
D.PRESS BAWAH (PRESS 2)
20 Ambil bahan simpan di meja rotary 0.74
21 Ambil B/K sheet masukkan ke glue speeder
0.87
22 Tempelkan backer pada bahan 0.16
23 Tekan on air cilinder (Press) 0.27
24 Putar rotary press 0.10
25 Panaskan dengan elbrantrasformer 26 Dinginkan di meja rotary
27 Buka press 0.22
28 Ambil hasil press 0.22
29 Simpan di rak 0.16
E.EDGGE FORMER BAWAH
31 Ambil bahan dari rak 0.17
32 Proses Edge former & nomi 0.30
33 Simpan di rak 0.41
F.SANDING BELAKANG
35 Ambil bahan dari rak 0.09
36 proses sanding 0.17
37 Simpan di rak 0.10
G.PRESS ATAS (PRESS 3)
39 Ambil bahan simpan di meja rotary 0.38
40 Ambil B/K sheet masukkan ke glue speeder
0.10
41 Tempelkan backer pada bahan 0.23
42 Tekan on air cilinder (Press) 0.53
43 Putar rotary press 0.16
44 Panaskan dengan elbrantrasformer 45 Dinginkan di meja rotary
46 Buka press 0.07
I.PRESS BELAKANG (PRESS 4)
54 Ambil bahan simpan di meja rotary 0.08
55 Ambil B/K sheet masukkan ke glue speeder
0.13
56 Tempelkan backer pada bahan 0.20
57 Press (klem ulir) 0.34
58 Putar rotary press 0.16
59 Panaskan dengan elbrantrasformer 60 Dinginkan di meja rotary
61 Buka press (klem ulir) 0.55
62 Ambil hasil press 0.07
63 Simpan di rak 0.11
J.EDGE FORMER BELAKANG
65 Ambil bahan dari rak 0.10
66 Proses Edge former & nomi 0.71
67 Simpan di rak 0.10
68 Dorong ke meja mentory 0.17
K.MENTORY