BAB III METODE PENELITIAN
3.8 Pemasangan/Penghamparan Paving Block (SNI 03-2403-1991)
3.8.4 Pemasangan Pola
Pemasangan baris pertama harus dijaga dengan hati-hati. Untuk membentuk pola yang baik, unit paving blok harus mengikuti benang pembantu dengan sudut yang tepat terhadap beton pembatas. Lubang-lubang pinggir kemudian diisi dengan pemadatan. Bila pemasangan dari dua arah tidak dapat dihindarkan atau karena pola harus dipertahankanpada tikungan, terutama pada penggunaan pola tulang ikan, maka sudut pada pola pertemuan atau perubahan sudut diberi pembatas dengan pola susun bata melintang. Pola pemasangan paving block disesuaikan dengan tujuan penggunannya. Pola yang umum dipergunakan ialah susun bata (strecher) , anyaman tikar (basket wave), tulang ikan (herring
61 bone), untuk perkerasan jalan diutamakan penggunaan pola tulang ikan karena mempunyai daya penguncian yang lebih baik.
Gambar 3.1 Jenis pola pemasangan paving block
a. Parkir b. Pejalan Kaki
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.2 Lokasi lahan Penghamparan Paving Block c. Taman
63 Gambar 3.3 Diagram alir
Universitas Sumatera Utara
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Paving Block
Pengujian paving block pada penelitian ini meliputi pemeriksaan sifat tampak, pemeriksaan ukuran, pengujian daya serap air, pengujian kuat tekan, pengujian ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat. Setelah dilakukannya pengujian tersebut, selanjutnya paving block dihamparkan dan digunakan sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari kemudian benda uji paving block tersebut diambil kembali dan dilakukan pengujian seperti sebelumnya yaitu pemeriksaan sifat tampak, pemeriksaan ukuran, pengujian daya serap air, pengujian kuat tekan, pengujian ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat untuk melihat perbandingan benda uji sebelum dihamparkan dengan benda uji yang telah dihamparkan selama 90 hari.
4.1.1 Pemeriksaan Sifat Tampak
a) Pemeriksaan sifat tampak paving block sebelum penghamparan
Untuk hasil pemeriksaan sifat tampak pada benda uji paving block sebelum dihamparkan adalah sebagai berikut:
65 Tabel 4.1 Hasil pengujian sifat tampak sebelum penghamparan
Uraian
Variasi Paving Block
Paving Paving Paving
Paving Block Block Block
Block Debu Debu Debu
Normal Vulkanik Vulkanik Vulkanik
25% 50% 75%
(Sumber : Data Primer)
Dari hasil pemeriksaan menunjukkan bahwa penggunaan debu vulkanik sebagai substitusi semen dari beberapa variasi yang telah ditentukan dalam penelitian ini menghasilkan paving block yang mempunyai permukaan bidang rata, tidak retak, dan halus dan tidak berongga dan telah memenuhi syarat tampak luar menurut SNI 03-0691-1996.
b) Pemeriksaan sifat tampak paving block sesudah penghamparan selama 90 hari Berikut ini adalah data pengujian sifat tampak benda uji paving block setelah dihamparkan selama 90 hari, yaitu :
Tabel 4.2 Hasil pengujian sifat tampak sesudah penghamparan
Uraian
Variasi Paving Block
Paving Paving Paving
Paving Block Block Block
Block Debu Debu Debu
Normal Vulkanik Vulkanik Vulkanik
25% 50% 75%
1. Bidang-bidang
a. Kerataan Rata Rata Rata Rata
b. Keretakan Tidak Tidak Tidak Tidak
Universitas Sumatera Utara
c. Kehalusan Halus Halus Halus Halus 2. Rusuk-rusuk
a. Kesikuan Siku Siku Siku Siku
b. Ketajaman Tajam Tajam Tajam Tajam
c. Kekuatan Kuat Kuat Kuat Kuat
(Sumber : Data Primer)
Dilihat dari tabel pemeriksaan sifat tampak setelah dilakukannya penghamparan selama 90 hari diatas maka dapat disimpulkan bahwa penghamparan benda uji paving block selama 90 hari tidak mempengaruhi bentuk fisik benda uji paving block tersebut.
4.1.2 Pemeriksaan Ukuran
a) Pemeriksaan ukuran paving block sebelum penghamparan
Hasil pengujian ukuran benda uji paving block sebelum dihamparkan adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3 Hasil pengujian tebal paving block sebelum penghamparan
No Variasi
67
(Sumber : Data Primer)
No Variasi
Rata-Rata (cm) 6,157 6,104 6,102 6,121 (Sumber : Data Primer)
No Variasi
(Sumber : Data Primer)
No Variasi
69
(Sumber : Data Primer)
Dilihat dari data hasil pengujian diatas, kondisi paving block menunjukkan perbedaan tebal yang disebabkan oleh cara pembuatan paving secara manual sehingga diperoleh paving dengan kepadatan yang tidak seragam. Karena kerapatan pori-pori yang terdapat didalam paving block akan sangat berpengaruh pada kepadatan komposisi paving block. Pada pemeriksaan ukuran tebal paving block terdapat paving block yang memiliki tebal lebih dan kurang dari 6 cm (60 mm), namun hal itu masih dapat memenuhi syarat yaitu toleransi 8 %.
b) Pemeriksaan ukuran paving block sebelum penghamparan
Berikut ini adalah hasil pemeriksaan paving block sesudah penghamparan selama 90 hari, yaitu :
Universitas Sumatera Utara
Tabel 4.4 Hasil pengujian tebal paving block sesudah penghamparan
(Sumber : Data Primer)
No Variasi
71
(Sumber : Data Primer)
No Variasi
9 PB50AV9
(Sumber : Data Primer)
No Variasi
(Sumber : Data Primer)
Dari tabel hasil pengujian ukuran tebal paving block sesudah penghamparan selama 90 hari terlihat ketidakseragaman tebal tiap-tiap variasi dikarenakan pembuatan benda uji secara manual. Namun hal ini masih memenuhi standar SNI
73 03-0691-1996 yang menyatakan toleransi tebal paving block adalah ±8%.
4.1.3 Pengujian Daya Serap
a) Pengujian daya serap paving block sebelum penghamparan
Adapun hasil pengujian daya serap air paving block sebelum penghamparan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5 Hasil pengujian daya serap paving block sebelum penghamparan
No Variasi
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,998
1 PAVING BLOCK 25% ABU
4 PB25AV4
2,717 2,828 4,085
5 PB25AV5
2,702 2,820 4,367
Rata-Rata Absorbsi (%) 4,589
1
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,151
1
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,638
(Sumber : Data Primer)
Dari komposisi paving block yang diuji, nilai penyerapan air terbesar terjadi pada paving block normal dengan nilai penyerapan air sebesar 5,998% dan nilai penyerapan air terkecil terjadi pada paving block debu vulkanik 25% dengan
75 nilai penyerapan air sebesar 4,589%. Jadi semua variasi paving block ini telah memenuhi syarat penyerapan air menurut ketentuan SNI 03-0691-1996.
b) Pengujian daya serap paving block sesudah penghamparan
Hasil pengujian daya serap air paving block sesudah penghamparan adalah sebagai berikut :
Tabel 4.6 Hasil pengujian daya serap paving block sesudah penghamparan
No Variasi
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,993
1
PAVING BLOCK 25% ABU VULKANIK
5 PB25AV5
2,847 2,997 5,269 Rata-Rata Absorbsi (%)
4,671 1
PAVING BLOCK 50% ABU VULKANIK
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,070
1
PAVING BLOCK 75% ABU VULKANIK
Rata-Rata Absorbsi (%) 5,401
(Sumber : Data Primer)
77 Gambar 4.1 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan daya serap air (%)
Dari grafik diatas dapat dilihat perbandingan antara benda uji paving block sebelum dengan sesudah penghamparan. Perbedaan besar daya serap air pada benda uji paving block sebelum dan sesudah penghamparan terlihat tidak begitu jauh berbeda yang artinya penghamparan paving block selama 90 hari tidak mempengaruhi besarnya daya serap air.
4.1.4 Pengujian Kuat Tekan
a) Pengujian kuat tekan paving block sebelum penghamparan
Adapun hasil pengujian kuat tekan pada paving block dalam penelitian ini sebagai berikut:
Hubungan Antara Variasi Benda Uji Komposisi Abu vulkanik dengan Daya Serap Air
Sesudah Sebelum
Abu Vulkanik %
Universitas Sumatera Utara
Tabel 4.7 Hasil pengujian kuat tekan paving block sebelum penghamparan
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 16,1
1
79
8 PB25AV8 3600 104 28,9
9 PB25AV9 3600 70 19,4
10 PB25AV10 3600 50 13,9
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 21,3
1
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 25,2
1
8 PB75AV8 3600 92 25,6
9 PB75AV9 3600 64 17,8
10 PB75AV10 3600 86 23,9
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 20,5
(Sumber : Data Primer)
Dari tabel diatas maka diketahui bahwa kuat tekan paving block optimum yaitu sebesar 25,2 MPa yang terdapat pada paving block dengan tambahan 50%
debu vulkanik sedangkan untuk kuat tekan terendah yaitu pada paving block normal sebesar 16,1 Mpa. Berdasarkan SNI 03-0691-1996, untuk paving block 25% abu vulkanik, paving block 50% abu vulkanik, dan paving block 75% abu vulkanik dapat dikategorikan kedalam bata beton (paving block) mutu B dengan syarat minimal kuat tekan adalah 17,0 Mpa dan rata-rata sebesar 20 Mpa dan untuk paving block normal dikategorikan kedalam bata beton (paving block) mutu C dengan syarat minimal kuat tekan adalah 15,0 Mpa dan rata-rata sebesar 12,5 Mpa. Bata beton (paving block) mutu B dapat digunakan sebagai peralatan parkir dan bata beton (paving block) mutu C dapat digunakan sebagai pejalan kaki.
b) Pengujian kuat tekan paving block sesudah penghamparan selama 90 hari Adapun hasil pengujian kuat tekan paving block sesudah dihamparkan selama 90 hari adalah sebagai berikut :
81 Tabel 4.8 Hasil pengujian kuat tekan paving block sesudah penghamparan
No Variasi
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 15,9
1
8 PB25AV8 3600
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 21,4
1
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 25,1
1
83
Kuat Tekan Rata-Rata (MPa) 20,5
(Sumber : Data Primer)
Gambar 4.2 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan kuat tekan paving block (MPa)
Grafik pengujian kuat tekan diatas menunjukkan bahwa setelah penghamparan benda uji paving block selama 90 hari, kuat tekan tiap-tiap variasi benda uji ada yang mengalami kenaikan maupun penurunan dari sebelum dihamparkan. Maka dapat disimpulkan bahwa penghamparan benda uji paving block selama 90 hari tidak mempengaruhi kuat tekan benda uji paving block
Hubungan Antara Variasi Benda Uji Komposisi Abu Vulkanik dengan Kuat Tekan
Paving Block
Sesudah Sebelum
Abu Vulkanik (%)
Universitas Sumatera Utara
4.1.5 Pengujian Ketahanan Aus
a) Pengujian ketahanan aus paving block sebelum penghamparan
Hasil pengujian ketahananan aus paving block pada penelitian ini adalah sebagai berikut :
Tabel 4.9 Hasil pengujian ketahanan aus paving block sebelum penghamparan
Variasi
Rata-Rata Keausan 0,141
Paving
Rata-Rata Keausan 0,237
Paving
85
Vulkanik
Rata-Rata Keausan 0,412
Paving
Rata-Rata Keausan 0,314
(Sumber : Data Primer)
Berdasarkan tabel pengujian diatas, dapat dilihat meningkatnya keausan setelah adanya penambahan debu vulkanik. Menurut SNI 03-0691-1996, ketahanan aus untuk paving block mutu B minimal adalah 0,149 mm/menit dan rata-rata 0,130 mm/menit. Besar masing-masing keausan untuk paving block 25%
abu vulkanik yaitu 0,237 mm/menit, untuk paving block 50% abu vulkanik yaitu 0,412 mm/menit dan untuk paving block 75% abu vulkanik yaitu 0,314 mm/menit. Maka paving block dengan variasi 25%, 50%, dan 75% abu vulkanik tidak memenuhi standar paving block mutu B. Sedangkan paving block normal atau tanpa adanya penambahan abu vulkanik memenuhi standar bata beton (paving block) mutu C pada SNI 03-0691-1996 yaitu 0,141 mm/menit.
b) Pengujian ketahanan aus paving block sesudah penghamparan selama 90 hari Berikut adalah hasil pengujian ketahanan aus paving block sesudah penghamparan selama 90 hari :
Universitas Sumatera Utara
Tabel 4.10 Hasil pengujian ketahanan aus paving block sesudah penghamparan
87
(Sumber : Data Primer)
Gambar 4.3 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan ketahanan aus paving block (mm/menit)
Grafik diatas menunjukkan bahwa adanya penurunan ketahanan aus benda uji paving block setelah penghamparan selama 90 hari. Keadaan tersebut kemungkinan dipengaruhi oleh beban yang diterima benda uji paving block tersebut karena penggunaannya sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman, kondisi iklim/cuaca maupun faktor lain.
4.1.6 Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat
a) Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sebelum penghamparan
0.145
Hubungan Antara Variasi Benda Uji Komposisi Abu Vulkanik dengan Keausan Paving Block
Sesudah Sebelum
Abu Vulkanik (%)
Universitas Sumatera Utara
Hasil pengujian ketahanan benda uji paving block terhadap natrium sulfat sebelum dihamparkan adalah seperti berikut :
Tabel 4.11 Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sebelum penghamparan
(Sumber : Data Primer)
89 Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa semua variasi benda uji dalam kondisi baik yang artinya tidak terlihat retak dan rapuh, namun semua variasi benda uji paving block kehilangan berat setelah direndam dalam natrium sulfat.
Hal ini tetap dinyatakan baik berdasarkan SNI 03-0691-1996 karena semua variasi benda uji paving block kehilangan berat tidak lebih dari 1%.
b) Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sesudah penghamparan Hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sesudah dihamparkan selama 90 hari adalah sebagai berikut :
Tabel 4.12 Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sesudah penghamparan
1 Paving
(Sumber : Data Primer)
Gambar 4.4 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan ketahanan terhadap natrium sulfat (%)
Dari grafik hasil pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat, semua variasi benda uji paving block setelah dihamparkan selama 90 hari dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman diatas dapat dilihat bahwa adanya penurunan ketahanan terhadap natrium sulfat benda uji paving block. Hal ini kemungkinan diakibatkan oleh pengaruh penghamparan paving block selama 90 hari dan penggunaannya sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman.
Namun semua variasi benda uji paving block setelah dihamparkan selama 90 hari
0.800
Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat %
Hubungan Antara Variasi Benda Uji Komposisi Abu Vulkanik dengan Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat
Sesudah Sebelum
Abu Vulkanik (%)
91 dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman tetap memenuhi standar SNI 03-0691-1996 karena kehilangan berat kurang dari 1%.
4.2 Hasil Keseluruhan Pengujian
Dari keseluruhan pengujian, maka didapat data-data sebagai berikut : a) Hasil pengujian sifat tampak menunjukkan bahwa penggunaan subtitusi debu
vulkanik dalam pembuatan paving block sebagai pengganti pasir dengan variasi yang ditentukan yaitu paving block normal, paving block 25% abu vulkanik, paving block 50% abu vulkanik, dan paving block 75% abu vulkanik menghasilkan paving block dengan permukaan yang rata, tidak retak, halus dan tidak berongga sehingga memenuhi persyaratan tampak luar sesuai SNI 03-0691-1996. Dan untuk pemeriksaan sifat tampak pada benda uji paving block sesudah dihamparkan selama 90 hari menunjukkan paving block dengan permukaan yang rata, tidak retak, halus dan tidak berongga.
Dari hasil tersebut membuktikan bahwa penghamparan paving block selama 90 hari tidak mempengaruhi sifat tampak pada benda uji paving block.
b) Hasil pengujian ukuran menunjukkan bahwa adanya perbedaan tebal tiap-tiap variasi paving block, hal tersebut dikarenakan pembuatan paving block secara manual sehingga kerapatan pori pada paving block mempengaruhi kepadatan komposisi paving block. Pada pemeriksaan tebal paving block normal, paving block 25% abu vulkanik, paving block 50% abu vulkanik, dan paving block 75% abu vulkanik terdapat tebal lebih dan kurang dari 6 cm (60 mm) namun hal ini tetap memenuhi syarat standar pada SNI 03-0691-1996 karena
Universitas Sumatera Utara
memiliki toleransi yaitu ±8%. Penghamparan benda uji paving block selama 90 hari tidak mempengaruhi ukuran atau tebal pada benda uji paving block.
c) Dari grafik daya serap air benda uji paving block, terlihat daya serap air maksimum terdapat pada paving block normal yaitu sebesar 5,998% dan daya serap minimum yaitu pada paving block 25% abu vulkanik sebesar 4,589%.
Daya serap air semua variasi benda uji paving block masih memenuhi syarat standar SNI 03-0691-1996 untuk bata beton (paving block) mutu B yang besar daya serap air optimumnya adalah 6%. Penghamparan benda uji paving block selama 90 hari juga tidak mempengaruhi hasil daya serap air sebelumnya karena terlihat dari grafik, daya serap air maksimum yaitu pada paving block normal sebesar 5,993% dan daya serap minimum yaitu pada paving block 25% abu vulkanik sebesar 4,671%.
d) Hasil pengujian kuat tekan terlihat dari grafik gambar 5.2 yang menyatakan kuat tekan optimum pada paving block 50% abu vulkanik sebesar 25,2 Mpa dan kuat tekan minimum terdapat pada paving block normal yaitu sebesar 16,1 Mpa. Berdasarkan SNI 03-0691-1996, maka paving block 25% abu vulkanik, paving block 50% abu vulkanik, dan paving block 75% abu vulkanik masuk kedalam kelas mutu B dengan kuat tekan rata-rata 20 Mpa dan minimum 17 Mpa sedangkan untuk paving block normal masuk kedalam mutu beton C dengan kuat tekan rata-rata 15 Mpa dan minimum 12,5 Mpa.
Penghamparan benda uji paving block selama 90 hari dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki dan taman tidak mempengaruhi kuat tekan benda uji paving block sebelumnya.
93 e) Dari grafik pengujian kuat aus benda uji paving block, dapat dilihat meningkatnya keausan setelah adanya penambahan debu vulkanik. Menurut SNI 03-0691-1996, ketahanan aus untuk paving block mutu B minimal adalah 0,149 mm/menit dan rata-rata 0,130 mm/menit. Besar masing-masing keausan untuk paving block 25% abu vulkanik yaitu 0,237 mm/menit, untuk paving block 50% abu vulkanik yaitu 0,412 mm/menit dan untuk paving block 75% abu vulkanik yaitu 0,314 mm/menit. Maka paving block dengan variasi 25%, 50%, dan 75% abu vulkanik tidak memenuhi standar paving block mutu B. Sedangkan paving block normal atau tanpa adanya penambahan abu vulkanik memenuhi standar bata beton (paving block) mutu C pada SNI 03-0691-1996 yaitu minimal adalah 0,160 mm/menit dan rata-rata 0,184 mm/menit dan besarnya adalah 0,141 mm/menit. Penghamparan benda uji paving block selama 90 hari mengalami penurunan ketahanan aus, Keadaan tersebut kemungkinan dipengaruhi oleh beban yang diterima benda uji paving block tersebut karena penggunaannya sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman, atau kondisi iklim/cuaca maupun faktor lain.
f) Hasil dari pengujian ketahanan terhadap natrium sulfat, semua variasi benda uji dalam kondisi baik yang artinya tidak terlihat retak dan rapuh, namun semua variasi benda uji paving block kehilangan berat setelah direndam dalam natrium sulfat. Hal ini tetap dinyatakan baik berdasarkan SNI 03-0691-1996 karena semua variasi benda uji paving block kehilangan berat tidak lebih dari 1%. Dan untuk benda uji paving block yang telah dihamparkan selama 90 hari mengalami penurunan ketahanan terhadap natrium sulfat
Universitas Sumatera Utara
namun semua variasi benda uji tetap memenuhi standar SNI 03-0691-1996.
95 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil penelitian yang diperoleh dan dari hasil pembahasan yang telah dilakukan dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut:
a. Penghamparan paving block menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari mempengaruhi besarnya ketahanan aus, dan ketahanan terhadap natrium sulfat namun tidak mempengaruhi sifat tampak, ukuran, kuat tekan, dan daya serap air pada paving block. Hal tersebut kemungkinan dipengaruhi oleh penggunaan benda uji paving block sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman, atau faktor alam seperti kondisi iklim/cuaca maupun faktor-faktor lainnya.
b. Paving block menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung dan yang telah dihamparkan selama 90 hari tetap memenuhi syarat standar pada SNI 03-0691-1996.
c. Besarnya kuat tekan optimum terdapat pada paving block 50% abu vulkanik yaitu sebesar 25,2 Mpa, daya serap air sebesar 5,151% dan keausan sebesar 0,412 mm/menit. Berdasarkan SNI 03-0691-1996, paving block ini masuk kedalam kategori bata beton mutu B dan dapat digunakan sebagai peralatan parkir. Dan untuk kuat tekan minimimum yaitu pada paving block normal
Universitas Sumatera Utara
sebesar 16,1 Mpa, daya serap air sebesar 5,998%, dan keausan sebesar 0,141 mm/menit. Paving block normal masuk kedalam kategori bata beton kelas C berdasarkan SNI 03-0691-1996 dan dapat digunakan untuk pejalan kaki.
d. Dari semua hasil penelitian diatas, dapat dinyatakan bahwa debu vulkanik dapat digunakan sebagai bahan tambah dalam pembuatan paving block karena mampu menambah sifat fisik dari bata beton atau paving block.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dan pembahasan sebelumnya maka dapat disarankan sebagai berikut:
a. Untuk mendapatkan kualitas yang baik, ketelitian, perencanaan, metode pekerjaan, alat dan bahan hingga perawatan haruslah dilakukan dengan baik dan sesuai dengan panduan.
b. Begitu banyaknya keterbatasan pada penelitian ini, sehingga diharapkan untuk penelitian selanjutnya dilakukan hal-hal sebagai berikut:
1) Pemilihan material sangat berpengaruh dengan mutu paving block yang akan di uji, termasuk kadar lumpur pada material pasir dapat menurunkan mutu beton dan lebih banyak membutuhkan semen.
2) Menentukan kebutuhan air yang diperlukan sebagai pereaksi antara semen dengan agregrat. Dalam penelitian ini hanya berpatokan pada kondisi adukan lengas tanah sehingga tidak dilakukan penentuan dan pengendalian terhadap f.a.s.
3) Menggunakan mesin khusus untuk membuat paving block, agar didapat
97 hasil yang maksimal. Karena alat yang tidak memadai, proses pembuatan paving block pada penelitian ini masih dilakukan secara manual, sehingga membutuhkan waktu lebih lama dan memungkinkan kualitas dari paving block yang berbeda-beda dan tidak maksimal.
Universitas Sumatera Utara
Daftar Pustaka
Dewan Standardisasi Nasional. 1996. Bata Beton (Paving Block), SNI 03-0691-1996. Jakarta.BSN
Fadli. 2002. Panduan Praktikum Pengujian Bahan II. Medan: Politeknik Negeri Medan.
Kusumadi. 2007. Panduan Praktikum Pengujian Bahan I. Medan: Politeknik Negeri Medan.
Mulyono, Tri. 2003. TeknologiBeton. Yogyakarta: CV Andi Offset.
Murdock, L.J, Brook, K.M, Hendarko, Stephanus. 1991. Bahan dan Praktek Beton. Jakarta: Erlangga.
Nugraha, Paul. danAntoni. 2007. Teknologi Beton dan Material, Pembuatan Beton Kinerja Tinggi.Yogyakarta: Andi Offset.
Rahmi Karolina, dkk. 2014. The Use of Volcanic Ash of Mount Sinabung Eruption as the Substitution of Fine Aggregate in Making Batako (Mass-Produced Brick). Journal of Civil Engineering Research 2014, 4(3A): 178- 186
Rahmi Karolina, dkk. 2014. Optimization of the use of volcanic ash of Mount Sinabung eruption as the substitution for fine aggregate. ScienceDirect Rangkuti, M. Yahya. 2016. “Kajian Eksperimental Bata Beton (Paving Block)
Menggunakan Abu Vulkanik Erupsi Gunung Sinabung Sesuai SNI 03-0691-1996 ”. Skripsi, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara. Medan.
Tjokrodimuljo, K. 1992. Teknologi Beton. Yogyakarta: Gramedia.
Wahyuni,E.I.2012. Penentuan komposisi Kimia Abu Vulkanik dari Erupsi Gunung
Universitas Sumatera Utara
Lampiran A : Hasil Pengujian Scanning Electron Microscope (SEM) Abu Vulkanik
Universitas Sumatera Utara
Lampiran B : Hasil Pengujian X-Ray Diffractometer (XRD) Abu Vulkanik
Universitas Sumatera Utara
Universitas Sumatera Utara
Lampiran C : Hasil Pengujian X-Ray Fluorescence (XRF)Abu Vulkanik
Universitas Sumatera Utara
Lampiran D : Rekayasa Mesin Cetak Paving Block
Rekayasa mesin cetak paving block ini dilakukan dengan cara penggambaran melalui autocad dimana dapat dijabarkan sebagai berikut :
Tampak belakang mesin cetak paving block
Tampak kiri mesin cetak paving block
Universitas Sumatera Utara
Tampak kanan mesin cetak paving block
Tampak atas tertutup mesin cetak paving block
Universitas Sumatera Utara
Tampak atas terbuka mesin cetak paving block
Besi pegangan mesin cetak paving block
Universitas Sumatera Utara
Lampiran E : Foto Dokumentasi
Mengayak abu vulkanik di ayakan no
200
Penimbangan abu vulkanik
Pencampuran bahan penyusun paving
block
Proses pembuatan paving block
Proses pembuatan
paving block Bentuk benda uji
paving block
Pengujian ukuran paving block
Menimbang benda uji paving block
Memotong benda uji
paving block Hasil pemotongan benda uji paving block
Pengujian kuat tekan paving block
Menimbang benda uji untuk pengujian kuat aus
Universitas Sumatera Utara
Pengujian kuat aus didalam mesin los angeles
Pengujian kuat aus didalam mesin los angeles