BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.6 Pengujian Benda Uji
2.6.2 Pengujian Ukuran
Bata beton harus memiliki tebal nominal 60 minimum 60 mm dengan toleransi +8%. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pipa kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian 0,1 mm. pengukuran tebal dilakukan terhadap tiga tempat yang berbeda dan diambil nilai rata-rata. Pengujian dilakukan terhadap 10 buah contoh uji.
19 2.6.3 Pengujian Kuat Tekan
1. Ambil 10 buah contoh uji masing-masing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji.
2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur diatur dalam waktu 1 sampai 2 menit arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah tekanan beban didalam pemakaiannya.
3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut : Kuat tekan = π
π΄
Dimana : P = beban tekan ( N)
A = luas bidang tekan (ππ2)
Kuat tekan rata-rata dari contoh bata beton dihitung dari jumlah kuat tekan dibagi jumlah contoh uji.
2.6.4 Pengujian Ketahanan Aus
1. Ambil lima buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50 mm x 50 mm dan tebal 20 mm (untuk pengujian ketahanan aus).
2. Sisa dari pemotongan dibuat benda uji persegi dengan ukuran kurang dari
Universitas Sumatera Utara
20 mm (untuk penentuan berat jenis).
3. Mesin aus yang dipergunakan, cara-cara mengaus dan mencari berat jenis dikerjakan sesuai SNI 03-0028-1987, cara uji ubin semen.
4. Benda uji yang telah diukur dan telah ditimbang, diletakkan pada tempatnya pada mesin pengaus, dibebani dengan beban tambahan sebesar 3 1/3 kg.
5. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90Β°, dan pengausan dilanjutkan.Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit benda uji diputar 90Β°, dan hal ini dilakukan sampai berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis.
6. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5 menit, dibersihkan dari debu dan serpihan kemudian ditimbang ampai ketelitian 10 mg.
7. Jika sebelum pengausan berlangsung 5 menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang.
8. Catat hasil penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke 15.
21 9. Benda uji untuk berat jenis lapisan kepala, setelah kering ditimbang lalu ditentukan volumenya. Hitung berat jenis masing-masing benda uji dengan ketelitian sampai 2 desimal, dan hitung nilai rata-rata dari 10 benda uji.
10. Ketahanan aus masing-masing benda uji dapat dihitung sebagai berikut : Ketahanan aus = π΄ π₯ 10
π΅π½ π₯ πΌ π₯ π€mm/menit
Dimana :
A = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus dalam g
BJ= berat jenis rata-rata lapisan kepala
I = Luas permukaan bidang aus, dalam ππ2
w = Lamanya pengausan, dalam menit
Universitas Sumatera Utara
2.6.5 Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat a) Peralatan pengujian :
1. Larutan jenuh garam natrium sulfat yang jernih dengan berat jenis antara 1,151-1,174.
2. Bejana tempat merendam contoh dalam larutan natrium sulfat b) Prosedur Pengujian :
1. Dua buah benda uji utuh (bekas pengujian ukuran) dibersihkan dari kotoran yang melekat, kemudian dikeringkan dalam dapur pengering pada suhu (105+2) C hingga berat tetap lalu didinginkan dalam eksikator
2. Setelah dingin ditimbang sampai ketelitian 0,1 gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16 sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan yang berlebih meniris.
3. Selanjutnya masukkan benda uji kedalam dapur pengering pada suhu (105+2) Β°C selama kurang lebih 2 jam, kemudian didinginkan sampai suhu kamar.
4. Ulangi pernedaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.
5. Pada pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci sampai tidak ada lagi sisa sisa garam sulfat yang tertinggal.
6. Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan π΅ππΆπ2.
7. Untuk mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan
23 air panas bersuhu kurang lebih 40-50 Β°C.
8. Setelah pencucian sampai bersih, benda uji dikeringkan dalam dapur pengering sampai berat tetap (Β± 2-4 jam), didinginkan dalam eksikator.
Kemudian ditimbang lagi sampai ketelitian 0,1 gram.
9. Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah setelah perendaman dalam larutan garam natrium sulfat terjadi atau Nampak adanya retakan, gugusan atau cacat-cacat lainnya.
10. Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata :
- Baik/ tidak cacat, bila tidak Nampak adanya retak-retak atau perubahan lainnya
- Cacat/ retak-retak, bila Nampak adanya retak-retak (meskipun kecil), rapuh, gugus dan lain- lain.
11. Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah perendaman tidak lebih dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji tadi lebih besar dari 1 %, sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.
2.6.6 Pengujian Penyerapan Air
1. Lima buah benda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24jam), ditimbang beratnya dalam keadaan basah
2. Kemudian dikeringkan dalam dapur pengering selama kurang lebih 24
Universitas Sumatera Utara
jam, pada suhu kurang lebih 105Β°C sampai beratnya pada dua kali penimbangan berselisih tidak lebih dari 0,2% penimbangan yang terdahulu.
3. Penyerapan air dihitung sebagai berikut
Penyerapan air = π΄βπ΅
π΅ π₯ 100 Dimana :
A = berat beton basah B = berat beton kering
25 BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Umum
Metode penelitian merupakan tahapan, proses, urutan, ataupun alur kerja untuk mendapatkan tujuan dari penelitian yang dilaksanakan. Pada penelitian ini, penelitian diawali dengan pengambilan sampel abu vulkanik di daerah yang terkena erupsi Gunung Sinabung yaitu di Desa Naman Teran yang berlokasi Β± 90 km dari Universitas Sumatera Utara, Medan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode penelitian eksperimen. Sedangkan faktor yang diteliti adalah faktor komposisi campuran debu vulkanik pada paving block.
Perbandingan campuran 1Pc : 2Ps, dimana campuran ini akan diberi tambahan debu vulkanik sebagai substitusi pasir dengan mengurangi jumlah persentase dari berat awal pasir dengan variasi perbandingan komposisi yang digunakan, yaitu 0%, 25%, 50%, dan 75% debu vulkanik. Pembuatan benda uji dan prosedur pengujian kualitas sesuai dengan yang telah ditentukan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI 03-0691-1996).
3.2 Bagan Alir Penelitian
1. Jenis semen portland, menggunakan Semen Padang Tipe I.
2. Pasir berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara.
3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah.
4. Debu vukanik diperoleh dari lokasi letusan gunung sinabung radius 5km
Universitas Sumatera Utara
dari puncak gunung sinabung tepatnya di Desa Naman Teran yang berlokasi Β± 90 km dari Universitas Sumatera Utara, Medan.
5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.
6. Umur paving block, pengujian paving block ditetapkan pada umur 28 hari.
7. Pengujian fisik, yaitu pengujian visual, pengujian ukuran, dan pengujian sifat mekanik yaitu pengujian daya serap air, kuat tekan, ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat.
8. Pemasangan/penghamparan bata beton di lahan/lokasi yang sudah ditentukan dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari
9. Pengambilan kembali bata beton yang sudah dihamparkan dan yang telah digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari
10. Pengujian kembali kuat tekan, sifat tampak, ukuran, absorbsi, ketahanan aus, dan ketahanan terhadap natrium sulfat
11. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0691-1996.
3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian 1. Tempat
Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.
27 2. Waktu
Pengujian dilakukan mulai pada bulan Mei sampai dengan bulan Oktober 2017.
3.4 Pemeriksaan Bahan Penyusun Paving Block
3.4.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir b. Peralatan
1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan 4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.
d. Prosedur Percobaan
1) Ambil pasir yang telah kering oven (110Β±5)ΒΊC;
Universitas Sumatera Utara
2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan menggunakan sampel splitter;
3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;
4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;
7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
FM = Ζ©% ππ’ππ’πππ‘ππ π‘πππ‘πβππ ππ¦ππππ 100
Dimana:
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60 - Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90 - Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20 f. Hasil Percobaan
29 Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,656
Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90
3.4.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir) b. Peralatan
2) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 3) Batang perojok
4) Bejana besi 5) Termometer 6) Sekop Kecil c. Bahan
1) Pasir β€ Saringan Γ 4,75 mm kering oven suhu 110Β±5 ΒΊC 2) Air
d. Prosedur Percobaan a. Dengan cara merojok:
1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25
Universitas Sumatera Utara
kali secara merata pada permukaannya;
2) Pasir ditambah lagi hingga mencapai β tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;
3) Timbang bejana + pasir;
4) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
b. Cara menyiram:
1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan sekop setinggi Β± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
2) Timbang bejana + pasir.
3) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Rumus
π =π π£
31 Dimana:
Ο = Berat isi pasir (gr/cm3) m = Berat pasir (gr)
v = volume bejana (cm3)
f. Hasil Percobaan Pasir
Berat isi dengan cara merojok: 1,759 gr/cm3
Berat isi dengan cara menyiram: 1,471 gr/cm3
3.4.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)
a. Tujuan Percobaan
Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.
b. Peralatan
1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml 2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml
3) Timbangan 4) Mistar
5) Standar warna Gardner 6) Sendok pengaduk
Universitas Sumatera Utara
7) Sampel splitter c. Bahan
1) Pasir kering oven lolos ayakan Γ 4,75 mm 2) NaOH padat
3) Air
d. Prosedur percobaan
1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga terbagi seperempat bagian;
2) Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi Β± 3 cm dari dasar botol;
3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;
4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan Β± 2 cm dari permukaan pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);
5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;
6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang- guncang pada arah mendatar selama 8 menit;
7) Campuran didiamkan selama 24 jam;
8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar warna Gardner.
33 e. Rumus/standar
Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:
1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih 2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua
4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat
Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.
f. Hasil Percobaan
Warna material pasir adalah kuning muda (Standar no. 2)
3.4.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200) a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200
Universitas Sumatera Utara
2) Oven 3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir kering oven 2) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dalam keadaan kering oven;
2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL= π΄βπ΅
π΄ π₯ 100 Dimana:
35 KL = Kadar lumpur agregat (%)
A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir < 5%.
f. Hasil Penelitian
Kadar lumpur pasir rata-rata = 4,4% (pasir memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).
3.4.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades
Universitas Sumatera Utara
3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;
2) Setelah direndam Β± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;
3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil diremas-remas selama Β± 5 menit;
4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu 110 Β± 5 ΒΊCselama 24 jam;
5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
e. Rumus
% Kadar Liat = π΄βπ΅
π΄ π₯ 100 Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven
Pasir yang memenuhi persyaratan, bila kadar liat pasir <1%.
f. Hasil Percobaan
Kadar liat rata-rata = 0,54 % (pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam campuran bata beton).
37 3.4.6 Analisa Ayakan Agregat Kasar (SNI 03-1968-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan gradasi/distribusi butiran kerikil
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) kerikil b. Peralatan
1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan 4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
Kerikil sebanyak 2000 gram.
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan kerikil sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 2000 gr dengan menggunakan sampel splitter;
2) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 38,1 mm; 19,1 mm; 9,52 mm; 4,76 mm dan pan;
3) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
Universitas Sumatera Utara
4) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
5) Mesin dihidupkan selama 10 (sepuluh) menit;
6) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
7) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
FM = Ζ©% ππ’ππ’πππ‘ππ π‘πππ‘πβππ ππ¦ππππ 100
Dimana:
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
5,5 < FM < 7,5 f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan kerikil (FM) = 5,7
Kerikil memenuhi syarat dalam campuran beton (5,5 < FM < 7,5).
3.4.7 Berat Isi Agregat Kasar (ASTM C-29)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat isi agregat kasar
39 b. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok
3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil c. Bahan
1) kerikil kering oven suhu 110Β±5 ΒΊC 2) Air
d. Prosedur Percobaan a. Dengan cara merojok:
1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan kerikil sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;
2) Kerikil ditambah lagi hingga mencapai β tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi kerikil sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;
3) Timbang bejana + kerikil;
Universitas Sumatera Utara
4) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
b. Cara menyiram:
1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi kerikil dengan cara menyiram dengan sekop setinggi Β± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
2) Timbang bejana + kerikil.
3) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
g. Rumus
π =π π£
Dimana:
Ο = Berat isi kerikil (gr/cm3) m = Berat kerikil (gr)
v = volume bejana (cm3) h. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok: 1,526 gr/cm3
Berat isi dengan cara menyiram: 1,443 gr/cm3
41 3.4.8 Berat Jenis Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat jenis agregat kasar b. Peralatan
1) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No. 6) atau 2,36 mm (No. 8) dengan kapasitas kira-kira 5 kg;
2) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap;
3) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang;
4) Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 Β± 5)Β°C;
5) Alat pemisah contoh;
6) Saringan no. 4 (4,75 mm).
c. Bahan
Benda uji adalah agregat yang tertahan No. 4 (4,75 mm) diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 5 kg.
d. Prosedur Percobaan
Universitas Sumatera Utara
1) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan;
2) Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110Β° Β± 5)Β°C sampai berat tetap; sebagai catatan, bila penyerapan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan oven
3) Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram (Bk);
4) Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 Β± 4 jam;
5) Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu;
6) Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj);
7) Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangan batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25Β°C);
8) Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian butir-butir berat dan ringan; bahan semacam ini memberikan harga-harga berat jenis yang tidak tetap walaupun pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati-hati, dalam hal ini beberapa pemeriksaan
43 ulangan diperlukan untuk mendapatkan harga rata-rata yang memuaskan.
e. Rumus
π΅ππππ‘ π½ππππ πΎπππππ = π΄ π΅ β πΆ
π΅ππππ‘ π½ππππ πππ· = π΅ π΅ β πΆ
π΅ππππ‘ π½ππππ ππππ’ = π΄ π΄ β πΆ Dimana:
A = Berat agregat dalam keadaan kering B = Berat agregat dalam keadaan SSD C = Berat agregat dalam air
f. Hasil Percobaan
- Berat jenis kering =2,55 - Berat jenis SSD =2,58 - Berat jenis semu =2,62
3.4.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan persentase kadar lumpur pada kerikil.
b. Peralatan
Universitas Sumatera Utara
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Kerikil kering oven 2) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;
2) Tuang kerikil kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL= π΄βπ΅ π₯ 100
45 Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
kerikil yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur kerikil < 1%.
f. Hasil Penelitian
Kadar lumpur kerikil rata-rata = 0,83% (kerikil memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).
3.4.10 Pemeriksaan Kehalusan Semen a. Tujuan Percobaan
1) Mengetahui tingkat kehalusan semen b. Peralatan
1) Ayakan no 100 2) Ayakan no 200 3) Pan
4) Timbangan 5) Meja getar c. Bahan
Universitas Sumatera Utara
1) Semen 100 gram d. Prosedur Percobaan
1) Ayakan disusun berturut-turut dengan urutan ayakan no 100, ayakan no 200, dan pan;
2) Masukkan semen kedalam susunan ayakan tersebut kemudian naikkan ke atas meja getar;
3) Meja getar digetarkan selama 10 menit dan dilakukan getaran Β± 1 getaran per detik;
4) Setelah 10 menit,hentikan penggetaran dan timbang semen yang tertinggal di tiap-tiap ayakan;
5) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Syarat
- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 > 90 % f. Hasil Penelitian
- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 = 92 %
Semen dikategorikan baik karena memenuhi persyaratan.
3.5 Pembuatan Benda Uji
Perencanaan pembuatan benda uji paving block dihitung berdasarkan
47 dengan perbandingan komposisi Semen : Pasir : Kerikil yaitu 1: 2: 0,5. Dan dalam pencampuran ini air yang dipakai menggunakan sistem trial.
Tabel 3.1 Perencanaan mix design paving block
No Variasi (Sumber : Data Primer)
3.5.1 Benda Uji Paving Block
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji paving block : 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5) Sekop dan cangkul, untuk mengaduk campuran batako.
6) Mesin cetak paving block dengan ukuran cetakan (20 x 10 x 6) cm b. Prosedur Pembuatan benda uji paving block :
Universitas Sumatera Utara
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 2 ps. Penambahan debu vulkanik dimulai dari 0%, 25%, 50%
dan 75% dari berat pasir dengan mengurangi jumlah pasir awal.
3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 2 ps (tanpa penambahan debu vulkanik), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 25 %, 50 %, dan 75 %. Aduk semua bahan sampai rata.
4) Adonan paving block yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak
4) Adonan paving block yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak