PENGEMBANGAN BATA BETON (PAVING BLOCK) MENGGUNAKAN ABU VULKANIK ERUPSI GUNUNG SINABUNG YANG DIBERIKAN PEMBEBANAN SELAMA 90 HARI

(1)

PENGEMBANGAN BATA BETON (PAVING BLOCK) MENGGUNAKAN ABU VULKANIK ERUPSI GUNUNG SINABUNG YANG DIBERIKAN

PEMBEBANAN SELAMA 90 HARI

TUGAS AKHIR

Diajukan untuk melengkapi syarat penyelesaian Pendidikan Sarjana Teknik Sipil

Disusun Oleh :

BAMBANG NURDIANSYAH NIM : 12 0404 026

BIDANG STUDI STRUKTUR DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 2017

(2)

i ABSTRAK

Berdasarkan Pusat Vulkanologi dan Mitigasi Bencana Geologi (PVMBG) Gunung Sinabung sendiri hingga kini masih berstatus awas dan dapat meletus sewaktu-waktu.

Letusan itu sendiri mengakibatkan berlimpahnya material abu vulkanik di daerah Gunung Sinabung dan pemanfaatannya selama ini belumlah maksimal. Pada penelitian sebelumnya mengenai bata beton (paving block) yang menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung sebagai subtitusi dari semen didapatkan kuat tekan optimum sebesar 18,867 Mpa dan penyerapan air optimum yaitu 7,778% yang artinya bata beton masih memenuhi klasifikasi yang terdapat pada SNI 03-0691-1996. Sehingga diperlukannya penelitian lanjutan untuk pemanfaatan abu vulkanik erupsi Gunung Sinabung ini.

Penelitian ini dilakukan dengan metode kuantitatif yaitu dengan menguji kualitas paving block dengan campuran abu vulkanik erupsi Gunung Sinabung kemudian dilakukan penghamparan benda uji dan digunakan sebagai parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari . Variasi yang digunakan adalah 0%, 25%, 50%, dan 75%

dari berat awal agregat halus.

Hasil penelitian menunjukkan besar kuat tekan optimum yaitu 25,2 Mpa pada paving block dengan subtitusi tambahan 50% abu vulkanik, daya serap maksimum sebesar 5,998% pada paving block normal, dan besarnya keausan maksimum adalah 0,412 mm/menit pada paving block dengan subtitusi tambahan 50% abu vulkanik. Hasil tersebut menunjukkan bahwa paving block abu vulkanik dapat dikategorikan bata beton mutu B yang digunakan sebagai peralatan parkir sesuai SNI 03-0691-1996.

Kata kunci : Gunung Sinabung, Abu vulkanik, Paving block, Kuat tekan

Universitas Sumatera Utara

(3)

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji syukur bagi Allah SWT yang telah memberikan karunia kesehatan dan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan Tugas Akhir ini.

Shalawat dan salam atas Baginda Rasullah Muhammad SAW yang telah memberi keteladanan dalam menjalankan setiap aktifitas sehari-hari, sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.

Tugas akhir ini merupakan syarat untuk mencapai gelar sarjana Teknik Sipil bidang Struktur Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara, dengan judul:

“PENGEMBANGAN BATA BETON (PAVING BLOCK) MENGGUNAKAN ABU VULKANIK ERUPSI GUNUNG SINABUNG YANG DIBERIKAN PEMBEBANAN SELAMA 90 HARI”

Saya menyadari bahwa dalam penyelesaian Tugas Akhir ini tidak terlepas dari dukungan, bantuan serta bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, saya ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada beberapa pihak yang berperan penting yaitu :

1. Ibu Rahmi Karolina, ST., MT selaku pembimbing, yang telah sangat banyak memberikan dukungan, masukan, bimbingan serta meluangkan waktu, tenaga dan ilmu dalam membantu saya menyelesaikan tugas akhir ini.

2. Bapak Medis Sejahtera Surbakti, ST., MT. Ph.D selaku Ketua Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Ir. Andy Putra Rambe, MBA selaku Sekretaris Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

(4)

iii 4. Bapak Ir. Besman Surbakti, M.T. dan Bapak Muhammad Agung Putra Handana, S.T, M.T. selaku Dosen Pembanding dan Penguji, atas saran dan masukan yang di berikan kepada penulis terhadap Tugas Akhir ini.

5. Bapak dan Ibu staf pengajar dan seluruh pegawai Departemen Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

6. Seluruh pegawai administrasi Departemen Teknik Sipil Fakultas teknik Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan selama ini kepada saya.

7. Asisten Laboratorium Bahan Rekayasa: Arif, Yashir, Ridwan, Rizky, Bagas, yang telah membantu memberi masukan dan mendukung selesainya tugas akhir ini.

8. Teristimewa untuk keluarga saya, terutama kepada kedua orang tua saya, Sahlan dan Nuriani yang telah memberikan doa, bimbingan, motivasi, semangat dan nasehat kepada saya. Terima kasih atas segala pengorbanan, yang telah di berikan kepada saya. Tak lupa untuk saudara-saudara kandung saya Kak Ayu, Bang Herman, dan Kak Hera.

9. Teristimewa untuk Heni Yusnita yang telah memberi motivasi, dukungan,semangat, bantuan, serta doa dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

10. Teman-teman “Kubes” : SCC Abdi, Arya CODET, Surya NENGENDI, Riski PUTER, Dame ABCD, Adi THORONK, dan seluruh teman-teman seperjuangan angkatan 2012.

11. Teman-teman kost “Keluarga Saroha” : Imam, Mamen, Ridho, Iqbal, dan Gilang.

Terima kasih untuk dukungan dan motivasinya.

12. Untuk para adik stambuk 2015 : Fadli, Farid, dan adik-adik lainnya yang tidak dapat disebutkan seluruhnya. Terima kasih atas semangat dan bantuannya

(5)

Saya menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh karena itu saya menerima kritik dan saran yang bersifat membangun dalam penyempurnaan Tugas Akhir ini

Akhir kata saya mengucapkan terima kasih dan semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi para pembaca.

Medan, Desember 2017 Penulis

Bambang Nurdiansyah 12 0404 026

(6)

v DAFTAR ISI

Halaman

Abstrak ... i

Kata Pengantar ... ii

Daftar Isi ... v

Daftar Tabel... viii

Daftar Gambar ... x

Daftar Notasi ... xi

Daftar Lampiran ... xii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 3

1.3 Tujuan Penelitian ... 4

1.4 Manfaat Penelitian ... 5

1.5 Pembatasan Masalah ... 6

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Bata Beton (Paving Block) ... 10

2.1.1 Klasifikasi Bata Beton (Paving Block) ... 10

2.2 Semen Portland ... 11

2.2.1 Jenis dan Penggunaan Semen Portland... 12

2.2.2 Bahan Penyusun Semen Portland ... 12

2.3 Agregat ... 14

2.3.1 Agregat Kasar ... 14

2.3.2 Agregat Halus ... 15

2.4 Air ... 16

2.5 Abu Vulkanik... 17

(7)

2.6 Pengujian Benda Uji ... 18

2.6.1 Pengujian Sifat Tampak ... 18

2.6.2 Pengujian Ukuran ... 18

2.6.3 Pengujian Kuat Tekan... 19

2.6.4 Pengujian Ketahanan Aus ... 19

2.6.5 Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat ... 22

2.6.6 Pengujian Penyerapan Air ... 23

BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Umum ... 25

3.2 Bagan Alir Penelitian ... 25

3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian ... 26

3.4 Pemeriksaan Bahan Penyusun Paving Block ... 27

3.4.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990) ... 27

3.4.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29) ... 29

3.4.3 Pengujian Kadar Organik Pasir /Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992) ... 31

3.4.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No. 200) ... 33

3.4.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump) ... 35

3.4.6 Analisa Ayakan Agregat Kasar (SNI 03-1968-1990) ... 37

3.4.7 Berat Isi Agregat Kasar (ASTM C-29) ... 38

3.4.8 Berat Jenis Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990) ... 41

3.4.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil ... 43

3.4.10 Pemeriksaan Kehalusan Semen ... 45

3.5 Pembuatan Benda Uji ... 46

3.5.1 Benda Uji Paving Block ... 47

3.6 Perawatan Benda Uji ... 49

3.6.1 Benda Uji Paving Block ... 49

(8)

vii

3.7.1 Pengujian Sifat Tampak ... 49

3.7.2 Pengujian Ukuran ... 50

3.7.6 Pengujian Penyerapan Air ... 54

3.8 Pemasangan/Penghamparan Paving Block (SNI 03-2403-1991) ... 55

3.8.1 Pekerjaan Persiapan ... 56

3.8.2 Pemasangan Beton Pembatas dan Beton Penyokong ... 57

3.8.3 Penebaran Pasir Alas ... 58

3.8.4 Pemasangan Pola ... 60

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengujian Paving Block ... 64

4.1.1 Pemeriksaan Sifat Tampak ... 64

4.1.2 Pemeriksaan Ukuran ... 66

4.1.3 Pengujian Daya Serap ... 73

4.2 Hasil Keseluruhan Pengujian ... 91

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 95

5.2 Saran ... 96

Daftar Pustaka ... xiii

(9)

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1.1 Tipe bata beton (paving block) dan kegunaannya ... 3

Tabel 1.2 Sifat-sifat fisika bata beton (paving block) ... 3

Tabel 1.3 Variasi penggunaan abu vulkanik dengan benda uji ... 9

Tabel 2.1 Tipe bata beton (paving block) dan kegunaannya ... 10

Tabel 2.2 Sifat-sifat fisika bata beton (paving block) ... 11

Tabel 2.3 Komposisi senyawa utama semen portland ... 13

Tabel 2.4 Komposisi senyawa pembentuk semen portland ... 13

Tabel 2.5 Batas-batas gradasi agregat kasar untuk maksimal nominal 19mm ... 15

Tabel 2.6 Batasan gradasi untuk agregat halus ... 16

Tabel 2.7 Kandungan kimia debu vulkanik erupsi Gunung Sinabung ... 17

Tabel 3.1 Perencanaan mix design paving block ... 47

Tabel 4.1 Hasil pengujian sifat tampak sebelum penghamparan ... 65

Tabel 4.2 Hasil pengujian sifat tampak sesudah penghamparan ... 65

Tabel 4.3 Hasil pengujian tebal paving block sebelum penghamparan .... 66

Tabel 4.4 Hasil pengujian tebal paving block sesudah penghamparan ... 70

Tabel 4.5 Hasil pengujian daya serap sebelum penghamparan ... 73

Tabel 4.6 Hasil pengujian daya serap sesudah penghamparan ... 75

Tabel 4.7 Hasil pengujian kuat tekan paving block sebelum penghamparan ... 78

(10)

ix Tabel 4.8 Hasil pengujian kuat tekan paving block sesudah penghamparan

... 81 Tabel 4.9 Hasil pengujian ketahanan aus paving block sebelum

penghamparan ... 84 Tabel 4.10 Hasil pengujian ketahanan aus paving block sesudah penghamparan ... 86 Tabel 4.11 Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sebelum penghamparan ... 88 Tabel 4.12 Ketahanan terhadap natrium sulfat paving block sesudah penghamparan ... 89

(11)

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 1.1 Tampak atas lahan/lokasi yang akan dipasang/dihamparkan

benda uji bata beton (paving block) ... 8

Gambar 1.2 Bentuk benda uji bata beton (paving block) ... 8

Gambar 2.1 Perbesaran sampel abu vulkanik dengan uji SEM ... 18

Gambar 3.1 Jenis pola pemasangan paving block ... 61

Gambar 3.2 Lokasi lahan penghamparan paving block ... 61

Gambar 3.3 Diagram alir ... 63

Gambar 4.1 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan daya serap air (%) ... 77

Gambar 4.2 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan kuat tekan paving block (Mpa) ... 83

Gambar 4.3 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan ketahanan aus paving block (mm/menit) ... 87

Gambar 4.4 Grafik hubungan antara variasi benda uji komposisi abu vulkanik dan ketahanan terhadap natrium sulfat (%) ... 90

(12)

xi DAFTAR NOTASI

P : beban tekan A : luas penampang SSD : saturated surface dry FM : fineness modulus BJ : berat jenis

𝜌 : berat isi

w/c : faktor air semen

(13)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A : Hasil Pengujian Scanning Electron Microscope (SEM) Abu Vulkanik

Lampiran B : Hasil Pengujian X-Ray Diffractometer (XRD) Abu Vulkanik

Lampiran C : Hasil Pengujian X-Ray Fluorescence (XRF)Abu Vulkanik Lampiran D : Rekayasa Mesin Cetak Paving Block

Lampiran E : Foto Dokumentasi

(14)

1 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beberapa tahun belakangan ini, gedung-gedung besar serta bangunan- bangunan di kota-kota besar seluruh dunia menggunakan teknologi beton.

Tentunya hal ini merupakan tantangan bagi para mahasiswa sipil untuk berlomba- lomba menciptakan berbagai macam inovasi beton. Salah satunya yaitu dengan menciptakan beton yang ramah lingkungan seperti menerapkan daur ulang limbah untuk agregat pada beton tersebut.

Salah satu jenis beton yaitu bata beton (paving block). Bata beton (paving block) adalah suatu komposisi bahan bangunan yang dibuat dari campuran semen portland atau bahan perekat sejenisnya, air dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu bata beton itu (SNI 03-0691- 1996). Bata beton (paving block) sering digunakan sebagai perkerasan jalan menggantikan aspal atau beton. Keuntungan penggunaan bata beton (paving block) itu sendiri yaitu lebih murah dibandingkan dengan perkerasan jalan yang menggunakan aspal karena komposisi materialnya yang berlapis-lapis serta lebih mudah diperbaiki dengan mengganti bata beton (paving block) yang rusak dengan yang baru tanpa membongkar keseluruhannya.

Selain itu, tingginya angka laju pertumbuhan penduduk tentunya akan mempengaruhi permintaan pasar untuk material akan meningkat, contohnya agregat. Agregat sendiri merupakan salah satu bahan baku dari bata beton (paving

(15)

block) yaitu agregat halus.Sehingga diperlukan alternatif lain untuk mensubtitusikan agregat halus tersebut namun tetap tidak mempengaruhi kualitas bata beton (paving block) itu sendiri. Maka, dalam penelitian ini digunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung sebagai subtitusi dari agregat halus.

Alasan digunakannya abu vulkanik, yaitu karena berlimpahnya material dilingkungan cenderung menimbulkan dampak polusi serta pemanfaatannya yang belum maksimal. Selain itu,karakteristik abu vulkanik umumnya mengandung berbagai unsur mayor (AI, Si, Ca, dan Fe), minor (I,Mg, Mn, Na, P,S, dan Ti), dan tingkat trace (Au, As, Ba, Co, Cr, Cu, Mo, Ni, Pb, S, Sb, Sn, Sr, V, dan Zn), baik yang memiliki kegunaan yang luas (AI, Si, Ca, Fe, Ti, V, dan Zn), memiliki nilai tinggi (Au). Didasarkan pada kandungan unsur AI, Ca, dan Si dalam abu yang besar (masing-masing 56%, 4%, dan 18%), maka sangat dimungkinkan dilakukannya pemanfaatan abu tersebut sebagai bahan semen atau barang berbahan semen (Wahyuni,E.I. 2012).

Penggunaan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung ini, diharapkan mampu mengurangi berlimpahnya abu vulkanik di daerah-daerah yang terkena erupsi Gunung Sinabung yang hingga kini masih berstatus aktif dan sewaktu- waktu dapat meletus kembali.

Penelitian ini merupakan penelitian lanjutan dari penelitian sebelumnya mengenai besarnya persentase komposisi bahan tambah abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung pada pembuatan bata beton (paving block) optimal, dan didapatkan besarnya persentase komposisi bahan tambah abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung sebesar 50% dari berat awal semen (M.Yahya Rangkuti, 2016).

(16)

3 1.2 Rumusan Masalah

Menurut SNI 03-0691-1996, bata beton (paving block) dapat diklasifikasikan menjadi 4 tipe yaitu :

Tabel 1.1 Tipe bata beton (paving block) dan kegunaannya

Tipe Bata Beton (paving block) Kegunaan Bata beton mutu A digunakan untuk jalan Bata beton mutu B digunakan untuk peralatan parkir Bata beton mutu C digunakan untuk pejalan kaki

Bata beton mutu D

digunakan untuk taman dan penggunaan lain (Sumber : SNI 03-0691-1996)

Tabel 1.2 Sifat-sifat fisika bata beton (paving block)

Mutu

Kuat tekan (Mpa)

Ketahanan aus (mm/menit)

Penyerapan rata-rata air

maks

Rata-rata Min. Rata-rata Min. (%)

A 40 35 0,090 0,103 3

B 20 17,0 0,130 0,149 6

C 15 12,5 0,160 0,184 8

D 10 8,5 0,219 0,251 10

(Sumber : SNI 03-0691-1996)

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, maka masalah yang diangkat dalam penelitian ini adalah:

(17)

1. Bagaimana pengaruh penghamparan bata beton (paving block) dengan menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung yang digunakan untuk lahan parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari sesuai persyaratan kuat tekan minimum bata beton (paving block) (SNI 03- 0691-1996).

2. Apakah bata beton (paving block) dengan menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung setelah dihamparkan dan mengalami pembebanan selama 90 hari memenuhi persyaratan kuat tekan minimum bata beton (SNI 03-0691- 1996).

3. Berapa besar persentase abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung optimal yang memenuhi persyaratan kuat tekan minimum bata beton (paving block) (SNI 03-0691- 1996).

4. Bagaimana perbandingan hasil pengujian bata beton (paving block) dengan dan tanpa menggunakan abu vulkanik setelah dihamparkan dan mengalami pembebanan selama 90 hari.

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai dari studi ini adalah:

1. Mengetahui pengaruh penghamparan bata beton (paving block) dengan menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung yang digunakan untuk lahan parkir sepeda motor sesuai persyaratan kuat tekan minimum bata beton (paving block) (SNI 03-0691-1996).

2. Mengetahui pengaruh penghamparan bata beton (paving block) dengan

(18)

5 menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung yang digunakan untuk pejalan kaki sesuai persyaratan kuat tekan minimum bata beton (paving block) (SNI 03-0691-1996).

3. Mengetahui pengaruh penghamparan bata beton (paving block) dengan menggunakan abu vulkanik dari erupsi Gunung Sinabung yang digunakan untuk taman sesuai persyaratan kuat tekan minimum bata beton (paving block) (SNI 03-0691-1996).

4. Menganalisis perilaku bata beton (paving block) yang menggunakan abu vulkanik sebagai bahan tambah dengan variasi 25%, 50%, dan 75% yang telah dihamparkan serta mengalami pembebanan dan membandingkan dengan bata beton normal.

5. Mengetahui persentase abu vulkanik optimal yang memenuhi persyaratan kuat tekan minimum batabeton (paving block )(SNI03-0691-1996).

6. Mengetahui perbandingan hasil pengujian bata beton (paving block) dengan dan tanpa menggunakan abu vulkanik setelah dihamparkan dan mengalami pembebanan selama 90 hari.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian yang diharapkan antara lain:

1. Mengetahui perbedaan besar nilai kuat tekan dan penyerapan air dari abu vulkanik yang nantinya dapat dijadikan sebagai bahan rekomendasi tentang layak atau tidaknya abu vulkanik digunakan sebagai bahan pengganti dalam pembuatan bata beton.

(19)

2. Memberikan usulan dan bahan pertimbangan serta menjadi bahan referensi pada pihak terkait mengenai penggunaan material abu vulkanik untuk warga setempat.

3. Memberikan wacana dalam aplikasi ilmu pengetahuan khususnya ilmu rekayasa material dan bahan bangunan.

1.5 Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini tentunya banyak parameter yang berkaitan dan perlu dilakukan batasan masalah yang hanya dilakukan dalam penelitian ini. Adapun batasan masalah tersebut antara lain:

1. Material abu vulkanik yang digunakan diperoleh dari daerah/ lokasi yang terkena erupsi abu vulkanik Gunung Sinabung diambil di Desa Naman Teran ±90 km dari Universitas Sumatera Utara, Medan.

2. Ukuran abu vulkanik yang digunakan yaitu lolos saringan No. 200 (0,075 mm).

3. Komposisi yang digunakan terdiri dari semen, abu vulkanik, pasir, kerikil, dan air.

4. Pemeriksaan bahan penyusun bata beton:

I. Agregat halus (pasir)

 Analisa ayakan pasir;

 Pemeriksaan berat isi agregat halus;

 Pemeriksaan kandungan organik (colorimetric test) pada agregat halus;

(20)

7

 Pemeriksaan kadar lumpur dan kadar liat agregat halus.

II. Agregat kasar (kerikil)

 Analisa ayakan kerikil;

 Pemeriksaan berat isi agregat kasar;

 Pemeriksaan berat jenis pada kerikil;

 Pemeriksaan kadar lumpur pada kerikil.

III. Semen

 Pemeriksaan kehalusan semen;

IV. Abu vulkanik

 Pengujian X-Ray Fluorescence (XRF);

 Pengujian X-Ray Diffractometer (XRD);

 Pengujian Scanning Electron Microscope (SEM).

5. Variasi penggunaan abu vulkanik dengan mengurangi jumlah agregat halus mulai dari 0%, 25%, 50%, dan 75% dari berat agregat halus dengan benda uji masing-masing 338 buah untuk komposisi 0%, dan 25% serta 337 buah untuk komposisi 50%, dan 75%.

6. Perancangan campuran bahan penyusun bata beton (paving block) dengan perbandingan 1: 2 semen dan pasir.

7. Tidak menghitung w/c dan didapat melalui sistem trial.

8. Pengujian ukuran, sifat tampak, pengujian daya serap, kuat tekan, ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat menggunakan benda 9. Penghamparan bata beton (paving block) di lahan/lokasi untuk setiap

pembebanan yang akan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan

(21)

kaki, dan taman selama 90 hari.

Gambar 1.1 Tampak atas lahan/lokasi yang akan dipasang/dihamparkan benda uji bata beton (paving block)

10. Pengujian kembali ukuran, sifat tampak, pengujian daya serap, kuat tekan, ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat menggunakan benda uji bata beton (paving block) ukuran 20 x 10 x 6cm.

Gambar 1.2 Bentuk Benda Uji Bata Beton (Paving Block) 11. Standar pengujian mengacu pada SNI 03-0691-1996.

20 cm

10 cm 6 cm

(22)

9 Tabel 1.3 Variasi penggunaan abu vulkanik dengan benda uji

Benda Uji Pengujian

Persentase Abu Vulkanik

0% 25% 50% 75%

Paving Block

Sifat tampak, Ukuran, Daya serap Air, dan Kuat Tekan

113 113 113 113

Paving Block

Ketahanan Aus 113 113 112 112

Paving Block

Ketahanan terhadap Natrium Sulfat

112 112 112 112

Jumlah Benda Uji 338 338 337 337

Total 1350

(23)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bata Beton (Paving Block)

Bata beton (paving block) menurut SNI 03-0691-1996 adalah suatu komposisi suatu bahan bangunan yang dibuat dari campuran semen Portland atau bahan perekat hidrolis sejenisnya, air dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu bata beton itu. Paving block terdiri dari air, semen dan pasir.

Paving block (SK-SNI T-4-1990-F) dapat diklasifikasikan sebagai beton pracetak tanpa tulangan yang merupakan salah satu bahan lapis perkerasan jalan.Paving block terbuat dari campuran bahan semen, pasir, dan air yang dicetak menurut ukuran pola tertentu.

2.1.1 Klasifikasi Bata Beton (Paving Block)

Berdasarkan SK-SNI 03-0691-1996, klasifikasi paving block dibagi atas : Tabel 2.1 Tipe bata beton (paving block) dan kegunaannya

Tipe Bata Beton (paving block) Kegunaan Bata beton mutu A digunakan untuk jalan Bata beton mutu B digunakan untuk peralatan parkir Bata beton mutu C digunakan untuk pejalan kaki

Bata beton mutu D

digunakan untuk taman dan penggunaan lain

(24)

11 Untuk syarat mutu secara visual, paving block harus mempunyai permukaan yang rata, tidak terdapat retak-retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah dirusak dengan jari tangan. Sedangkan untuk ukuran yang di syaratkan yaitu harus mempunyai tebal minimum 60 mm dengan toleransi kurang lebih 8% . Dan sifat fisika yang harus dimiliki bata beton tertera pada tabel 2.2 berikut :

Tabel 2.2 Sifat-sifat fisika bata beton (paving block)

Mutu

Kuat tekan (Mpa)

Ketahanan aus (mm/menit)

Penyerapan rata-rata air

maks

Rata-rata Min. Rata-rata Min. (%)

A 40 35 0,090 0,103 3

B 20 17,0 0,130 0,149 6

C 15 12,5 0,160 0,184 8

D 10 8,5 0,219 0,251 10

(Sumber : SNI 03-0691-1996).

2.2 Semen Portland

Semen Portland berdasarkan SNI-15-2049-2004 adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen portland terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain.

(25)

Bahan utama pembentuk semen Portland adalah kapur (CaO), silica (SiO3), alumina (Al2O3), sedikit magnesia (MgO), dan terkadang sedikit alkali.

Untuk mengontrol komposisinya, terkadang ditambahkan oksida besi, sedangkan gipsum (CaSO4.2H2O) ditambahkan untuk mengatur waktu ikat semen. (Tri Mulyono, 2004).

2.2.1 Jenis dan Penggunaan Semen Portland

Berdasarkan SNI-15-2049-2004, semen portland dibagi menjadi lima jenis, yaitu :

1. Jenis I yaitu semen portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan-persyaratan khusus seperti yang disyaratkan pada jenis-jenis lain

2. Jenis II yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau kalor hidrasi sedang

3. Jenis III yaitu semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi

4. Jenis IV yaitu semen portland yang dalam penggunaaannya memerlukan kalor hidrasi rendah

5. Jenis V yaitu semen portland yang dalam penggunaaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat

2.2.2 Bahan Penyusun Semen Portland

Bahan utama pembentuk semen portland adalah kapur (CaO),

(26)

13 silica (SiO3), alumina (Al2O3), sedikit magnesia (MgO), dan terkadang

sedikit alkali. Untuk mengontrol komposisinya, terkadang ditambahkan oksida besi, sedangkan gipsum (CaSO4.2H2O) ditambahkan untuk mengatur waktu ikat semen. (Tri Mulyono, 2004).

Tabel 2.3 Komposisi senyawa utama semen portland (Tri Mulyono, 2003) Nama Kimia Rumus Kimia Notai Persen Berat

Trikalsium Silikat 3CaO.SiO2 C3S 5

Dikalsium Silikat 2CaO.SiO2 C2S 1

Tirikalsium aluminat

3CaO.Al2O3 C3A 1

Tetrakalsium Aluminoferit

4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 8

Gipsum CaSO4.2H2O CSH2 6

Tabel 2.4 Komposisi senyawa pembentuk semen portland (Tri Mulyono, 2003) Oksida Notasi Nama Senyawa Persen Berat

CaO C Kapur 64,67

SiO2 S Silika 21,03

Al2O3 A Alumina 6,16

Fe2O3 F Oksida Besi 2,58

MgO M Magnesia 2,62

(27)

K2O3 K Alkali 0,61

Na2O N Alkali 1,34

SO3 S Sulfur Trioksida 2,03

CO2 C Karbon Dioksida -

H2O H Air -

2.3 Agregat

Agregat merupakan butir-butir batu pecah , kerikil, pasir atau mineral lain, baik yang berasal dari alammaupun buatanyang berbentuk mineral padat berupa ukuran besar maupun kecil atau fragmen-fragmen (Silvia Sukirman, 2003).

Berdasarkan ASTM C-33, agregat berdasarkan ukuran butiran nominal dibagi atas dua kelompok, yaitu :

1. Agregat kasar yaitu agregat yang semua butirannya tetinggal diatas saringan no 4 (ukuran 4,75 mm)

2. Agregat halus yaitu agregat yang semua butirannya lolos diatas saringan no 4 (ukuran 4,75 mm) dan tertinggal diatas saringan no 200 (ukuran 0,075 mm).

2.3.1 Agregat Kasar

Menurut SNI 1970-2008, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 4,75 mm (No.4) sampai 40 mm (No. 1½ inci).

(28)

15 Tabel 2.5 Batas-batas gradasi agregat kasar untuk maksimal nominal 19 mm

Ukuran ayakan (mm)

Pemisahan ukuran Persen (%) berat

yang lewat masing-masing ayakan

25 100

19 90 – 100

9,5 20 – 55

4,75 0 – 10

2,36 0 – 5

(Sumber : SNI 7656-2012).

2.3.2 Agregat Halus

Agregat Halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar sehingga menjadikan ikatan lebih kuat yang mempunyai Bj 1400 kg/m. Agregat halus yang baik tidak mengandung lumpur lebih besar 5 % dari berat, tidak mengandung bahan organis lebih banyak, terdiri dari butiran yang tajam dan keras, dan bervariasi.

Berdasarkan SNI 03-6820-2002, agregat halus adalah agregat besar butir maksimum 4,76 mm berasal dari alam atau hasil alam, sedangkan agregat halus olahan adalah agregat halus yang dihasilkan dari pecahan dan pemisahan butiran dengan cara penyaringan atau cara lainnya dari batuan atau terak tanur tinggi.

(29)

Tabel 2.6 Batasan gradasi untuk agregat halus

Ukuran Saringan ASTM Persentase berat yang lolos pada tiap saringan

9,5 mm 100

4,76 mm 95 – 100

2,36 mm 80 – 100

1,19 mm 50 – 85

0,595 mm 25 – 60

0,300 mm 10 – 30

0,150 mm 2 – 10

(Sumber : ASTM C-33).

2.4 Air

Air untuk pembuatan beton minimal memenuhi syarat sebagai air minum yaitu tawar, tidak berbau, bila dihembuskan dengan udara tidak keruh dan lain- lain, tetapi tidak berarti air yang digunakan untuk pembuatan beton harus memenuhi syarat sebagai air minum.

Penggunaan air beton sebaiknya memenuhi persyaratan sebagai berikut ini, (Tjokrodimulyo, 2007) :

1. Tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2 gr/ltr 2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat

organik) lebih dari 15 gr/ltr

3. Tidak mengandung Klorida (Cl) lebih dari 0,5 gr/ltr.

(30)

17 2.5 Abu Vulkanik

Abu vulkanik atau pasir vulkanik adalah bahan material vulkanik jatuhan yang disemburkan ke udara saat terjadi suatu letusan. Abu maupun pasir vulkanik terdiri dari batuan berukuran besar sampai berukuran halus, yang berukuran besar biasanya jatuh disekitar sampai radius 5-7 km dari kawah, sedangkan yang berukuran halus dapat jatuh pada jarak mencapai ratusan kilometer bahkan ribuan kilometer dari kawah disebabkan oleh adanya hembusan angin (Sudaryo dan Sucipto, 2009).

Dari hasi pengujian di lab, karakteristik debu vulkanik mengandung unsur berikut ini:

Tabel 2.7 Kandungan kimia debu vulkanik erupsi Gunung Sinabung

No Parameter Hasil Satuan Metode

1 2 3 4 5

Silika sebagai SIO2 Aluminium sebagai AL2O3

Kalsium sebagai CAO Magnesium sebagai MgO

Kadar air

85,6 0,95 4,78 4,48 1,43

%

Gravimetri Perhitungan

Gravimetri Gravimetri Gravimetri (Sumber : Balai Riset dan Standarisasi Industri Medan, Laboratorium Penguji Kementian Perindustrian).

Dari hasil pemeriksaan kandungan kimia diatas, maka sangat dimungkinkan dilakukannya pemanfaatan abu tersebut sebagai bahan pasir dan semen yang dapat digunakan pada pembuatan paving block.

(31)

Gambar 2.1 Perbesaran sampel abu vulkanik dengan uji SEM

2.6 Pengujian Benda Uji

Pengujian benda uji paving block menurut SNI 031-0691-1996 yaitu:

2.6.1 Pengujian Sifat Tampak

Bata beton harus mempunyai permukaan yang rata, tidak terdapat retak- retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan jari tangan. Semua hal itu diperiksa dengan pengamatan yang teliti yaitu dengan cara bata disusun diatas permukaan yang rata sebagaimana pada pemasangan yang sebenarnya.

2.6.2 Pengujian Ukuran

Bata beton harus memiliki tebal nominal 60 minimum 60 mm dengan toleransi +8%. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pipa kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian 0,1 mm. pengukuran tebal dilakukan terhadap tiga tempat yang berbeda dan diambil nilai rata-rata. Pengujian dilakukan terhadap 10 buah contoh uji.

(32)

19 2.6.3 Pengujian Kuat Tekan

1. Ambil 10 buah contoh uji masing-masing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji.

2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur diatur dalam waktu 1 sampai 2 menit arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah tekanan beban didalam pemakaiannya.

3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut : Kuat tekan = ^𝑃

𝐴

Dimana : P = beban tekan ( N)

A = luas bidang tekan (𝑚𝑚2)

Kuat tekan rata-rata dari contoh bata beton dihitung dari jumlah kuat tekan dibagi jumlah contoh uji.

2.6.4 Pengujian Ketahanan Aus

1. Ambil lima buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50 mm x 50 mm dan tebal 20 mm (untuk pengujian ketahanan aus).

2. Sisa dari pemotongan dibuat benda uji persegi dengan ukuran kurang dari

(33)

20 mm (untuk penentuan berat jenis).

3. Mesin aus yang dipergunakan, cara-cara mengaus dan mencari berat jenis dikerjakan sesuai SNI 03-0028-1987, cara uji ubin semen.

4. Benda uji yang telah diukur dan telah ditimbang, diletakkan pada tempatnya pada mesin pengaus, dibebani dengan beban tambahan sebesar 3 1/3 kg.

5. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90°, dan pengausan dilanjutkan.Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit benda uji diputar 90°, dan hal ini dilakukan sampai berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis.

6. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5 menit, dibersihkan dari debu dan serpihan kemudian ditimbang ampai ketelitian 10 mg.

7. Jika sebelum pengausan berlangsung 5 menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang.

8. Catat hasil penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke 15.

(34)

21 9. Benda uji untuk berat jenis lapisan kepala, setelah kering ditimbang lalu ditentukan volumenya. Hitung berat jenis masing-masing benda uji dengan ketelitian sampai 2 desimal, dan hitung nilai rata-rata dari 10 benda uji.

10. Ketahanan aus masing-masing benda uji dapat dihitung sebagai berikut : Ketahanan aus = ^{𝐴 𝑥 10}

𝐵𝐽 𝑥 𝐼 𝑥 𝑤mm/menit

Dimana :

A = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus dalam g

BJ= berat jenis rata-rata lapisan kepala

I = Luas permukaan bidang aus, dalam 𝑐𝑚2

w = Lamanya pengausan, dalam menit

(35)

2.6.5 Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat a) Peralatan pengujian :

1. Larutan jenuh garam natrium sulfat yang jernih dengan berat jenis antara 1,151-1,174.

2. Bejana tempat merendam contoh dalam larutan natrium sulfat b) Prosedur Pengujian :

1. Dua buah benda uji utuh (bekas pengujian ukuran) dibersihkan dari kotoran yang melekat, kemudian dikeringkan dalam dapur pengering pada suhu (105+2) C hingga berat tetap lalu didinginkan dalam eksikator

2. Setelah dingin ditimbang sampai ketelitian 0,1 gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16 sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan yang berlebih meniris.

3. Selanjutnya masukkan benda uji kedalam dapur pengering pada suhu (105+2) °C selama kurang lebih 2 jam, kemudian didinginkan sampai suhu kamar.

4. Ulangi pernedaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.

5. Pada pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci sampai tidak ada lagi sisa sisa garam sulfat yang tertinggal.

6. Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan 𝐵𝑎𝐶𝑙2.

7. Untuk mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan

(36)

23 air panas bersuhu kurang lebih 40-50 °C.

8. Setelah pencucian sampai bersih, benda uji dikeringkan dalam dapur pengering sampai berat tetap (± 2-4 jam), didinginkan dalam eksikator.

Kemudian ditimbang lagi sampai ketelitian 0,1 gram.

9. Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah setelah perendaman dalam larutan garam natrium sulfat terjadi atau Nampak adanya retakan, gugusan atau cacat-cacat lainnya.

10. Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata :

- Baik/ tidak cacat, bila tidak Nampak adanya retak-retak atau perubahan lainnya

- Cacat/ retak-retak, bila Nampak adanya retak-retak (meskipun kecil), rapuh, gugus dan lain- lain.

11. Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah perendaman tidak lebih dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji tadi lebih besar dari 1 %, sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.

2.6.6 Pengujian Penyerapan Air

1. Lima buah benda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24jam), ditimbang beratnya dalam keadaan basah

2. Kemudian dikeringkan dalam dapur pengering selama kurang lebih 24

(37)

jam, pada suhu kurang lebih 105°C sampai beratnya pada dua kali penimbangan berselisih tidak lebih dari 0,2% penimbangan yang terdahulu.

3. Penyerapan air dihitung sebagai berikut

Penyerapan air = ^𝐴−𝐵

𝐵 𝑥 100 Dimana :

A = berat beton basah B = berat beton kering

(38)

25 BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Umum

Metode penelitian merupakan tahapan, proses, urutan, ataupun alur kerja untuk mendapatkan tujuan dari penelitian yang dilaksanakan. Pada penelitian ini, penelitian diawali dengan pengambilan sampel abu vulkanik di daerah yang terkena erupsi Gunung Sinabung yaitu di Desa Naman Teran yang berlokasi ± 90 km dari Universitas Sumatera Utara, Medan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode penelitian eksperimen. Sedangkan faktor yang diteliti adalah faktor komposisi campuran debu vulkanik pada paving block.

Perbandingan campuran 1Pc : 2Ps, dimana campuran ini akan diberi tambahan debu vulkanik sebagai substitusi pasir dengan mengurangi jumlah persentase dari berat awal pasir dengan variasi perbandingan komposisi yang digunakan, yaitu 0%, 25%, 50%, dan 75% debu vulkanik. Pembuatan benda uji dan prosedur pengujian kualitas sesuai dengan yang telah ditentukan dalam Standar Nasional Indonesia (SNI 03-0691-1996).

3.2 Bagan Alir Penelitian

1. Jenis semen portland, menggunakan Semen Padang Tipe I.

2. Pasir berasal Sungai di Binjai, Sumatera Utara.

3. Kebutuhan air, ditetapkan pada kondisi adukan lengas tanah.

4. Debu vukanik diperoleh dari lokasi letusan gunung sinabung radius 5km

(39)

dari puncak gunung sinabung tepatnya di Desa Naman Teran yang berlokasi ± 90 km dari Universitas Sumatera Utara, Medan.

5. Pembuatan seluruh benda uji dilakukan secara manual.

6. Umur paving block, pengujian paving block ditetapkan pada umur 28 hari.

7. Pengujian fisik, yaitu pengujian visual, pengujian ukuran, dan pengujian sifat mekanik yaitu pengujian daya serap air, kuat tekan, ketahanan aus dan ketahanan terhadap natrium sulfat.

8. Pemasangan/penghamparan bata beton di lahan/lokasi yang sudah ditentukan dan digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari

9. Pengambilan kembali bata beton yang sudah dihamparkan dan yang telah digunakan untuk parkir sepeda motor, pejalan kaki, dan taman selama 90 hari

10. Pengujian kembali kuat tekan, sifat tampak, ukuran, absorbsi, ketahanan aus, dan ketahanan terhadap natrium sulfat

11. Cara pengujian, sesuai dengan ketentuan cara uji dalam SNI 03-0691- 1996.

3.3 Lokasi dan Waktu Pengujian 1. Tempat

Penelitian dilakukan di Laboratorium Struktur Beton Departemen Teknik Sipil Universitas Sumatera Utara.

(40)

27 2. Waktu

Pengujian dilakukan mulai pada bulan Mei sampai dengan bulan Oktober 2017.

3.4 Pemeriksaan Bahan Penyusun Paving Block

3.4.1 Analisa Ayakan Agregat Halus (SNI 03-1968-1990)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan gradasi/distribusi butiran pasir

2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) pasir b. Peralatan

1) Timbangan

2) Sieve shaker machine

3) 1 set ayakan 4) Oven

5) Sample splitter

c. Bahan

Pasir kering oven sebanyak 1000 gram.

d. Prosedur Percobaan

1) Ambil pasir yang telah kering oven (110±5)ºC;

(41)

2) Sediakan pasir sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 1000 gr dengan menggunakan sampel splitter;

3) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan;

4) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;

5) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;

6) Mesin dihidupkan selama 5 (lima) menit;

7) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;

8) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.

e. Rumus

FM = Ʃ% 𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 100

Dimana:

FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:

- Pasir halus : 2,20 < FM < 2,60 - Pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90 - Pasir kasar : 2,90 < FM < 3,20 f. Hasil Percobaan

(42)

29 Modulus kehalusan pasir (FM) = 2,656

Pasir dapat dikategorikan sebagai pasir sedang : 2,60 < FM < 2,90

3.4.2 Berat Isi Agregat Halus (ASTM C-29)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan berat isi agregat halus (pasir) b. Peralatan

2) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 3) Batang perojok

4) Bejana besi 5) Termometer 6) Sekop Kecil c. Bahan

1) Pasir ≤ Saringan Ø 4,75 mm kering oven suhu 110±5 ºC 2) Air

d. Prosedur Percobaan a. Dengan cara merojok:

1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan pasir sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25

(43)

kali secara merata pada permukaannya;

2) Pasir ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi pasir sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;

3) Timbang bejana + pasir;

4) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;

b. Cara menyiram:

1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi pasir dengan cara menyiram dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.

2) Timbang bejana + pasir.

3) Pasir dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.

e. Rumus

𝜌 =𝑚 𝑣

(44)

31 Dimana:

ρ = Berat isi pasir (gr/cm3) m = Berat pasir (gr)

v = volume bejana (cm3)

f. Hasil Percobaan Pasir

Berat isi dengan cara merojok: 1,759 gr/cm3

Berat isi dengan cara menyiram: 1,471 gr/cm3

3.4.3 Pengujian Kadar Organik Pasir/Colorimetric Test (SNI 03-2816-1992)

a. Tujuan Percobaan

Mengetahui tingkat kandungan bahan organik dalam agregat halus.

b. Peralatan

1) Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet kapasitas 350 ml 2) Gelas ukur kapasitas 1000 ml

3) Timbangan 4) Mistar

5) Standar warna Gardner 6) Sendok pengaduk

(45)

7) Sampel splitter c. Bahan

1) Pasir kering oven lolos ayakan Ø 4,75 mm 2) NaOH padat

3) Air

d. Prosedur percobaan

1) Sediakan pasir secukupnya dengan menggunakan sampel splitter sehingga terbagi seperempat bagian;

2) Sampel dimasukkan ke dalam botol gelas setinggi ± 3 cm dari dasar botol;

3) Sediakan larutan NaOH 3% dengan cara mencampur 12 gram kristal NaOH kedalam 388 ml air menggunakan gelas ukur. Aduk hingga kristal NaOH larut;

4) Masukkan larutan tersebut sampai tinggi larutan ± 2 cm dari permukaan pasir (tinggi pasir + larutan = 5 cm);

5) Larutan diaduk menggunakan sendok pengaduk selama 7 menit;

6) Botol gelas ditutup rapat menggunakan penutup karet dan diguncang- guncang pada arah mendatar selama 8 menit;

7) Campuran didiamkan selama 24 jam;

8) Bandingkan perubahan warna yang terjadi setelah 24 jam dengan standar warna Gardner.

(46)

33 e. Rumus/standar

Pengelompokkan standar warna Gardner adalah sebagai berikut:

1) Standar warna no. 1 : berwarna bening/jernih 2) Standar warna no. 2 : berwarna kuning muda 3) Standar warna no. 3 : berwarna kuning tua

4) Standar warna no. 4 : berwarna kuning kecoklatan 5) Standar warna no. 5 : berwarna coklat

Perubahan warna yang diperbolehkan menurut standar warna Gardner adalah standar warna no. 3. Jika perubahan warna yang terjadi melebihi standar warna no. 3 maka, pasir tersebut mengandung bahan organik yang banyak dan harus dicuci dengan larutan NaOH 3% kemudian bersihkan dengan air.

f. Hasil Percobaan

Warna material pasir adalah kuning muda (Standar no. 2)

3.4.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur (Pencucian Pasir Lewat Ayakan No.200) a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan persentase kadar lumpur pada pasir.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200

(47)

2) Oven 3) Timbangan 4) Pan

c. Bahan

1) Pasir kering oven 2) Air

1) Sediakan 2 (dua) sampel pasir sebanyak masing-masing 500 gram dalam keadaan kering oven;

2) Tuang pasir kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;

3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;

4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;

5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;

6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.

e. Rumus

KL= ^𝐴−𝐵

𝐴 𝑥 100 Dimana:

(48)

35 KL = Kadar lumpur agregat (%)

A = Berat sampel mula-mula

B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam

Pasir yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur pasir < 5%.

f. Hasil Penelitian

Kadar lumpur pasir rata-rata = 4,4% (pasir memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).

3.4.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)

a. Tujuan Percobaan

Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.

b. Peralatan

1) Ayakan no. 200 2) Oven

3) Timbangan 4) Pan

c. Bahan

1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades

(49)

3) Air

1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;

2) Setelah direndam ± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;

3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil diremas-remas selama ± 5 menit;

4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu 110 ± 5 ºCselama 24 jam;

5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.

e. Rumus

% Kadar Liat = ^𝐴−𝐵

𝐴 𝑥 100 Dimana:

A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven

Pasir yang memenuhi persyaratan, bila kadar liat pasir <1%.

f. Hasil Percobaan

Kadar liat rata-rata = 0,54 % (pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam campuran bata beton).

(50)

37 3.4.6 Analisa Ayakan Agregat Kasar (SNI 03-1968-1990)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan gradasi/distribusi butiran kerikil

2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) kerikil b. Peralatan

1) Timbangan

2) Sieve shaker machine

3) 1 set ayakan 4) Oven

5) Sample splitter

c. Bahan

Kerikil sebanyak 2000 gram.

1) Sediakan kerikil sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 2000 gr dengan menggunakan sampel splitter;

2) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 38,1 mm; 19,1 mm; 9,52 mm; 4,76 mm dan pan;

3) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;

(51)

4) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;

5) Mesin dihidupkan selama 10 (sepuluh) menit;

6) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;

7) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.

e. Rumus

FM = Ʃ% 𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑎𝑦𝑎𝑘𝑎𝑛 100

Dimana:

FM = Fineness Modulus

Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:

5,5 < FM < 7,5 f. Hasil Percobaan

Modulus kehalusan kerikil (FM) = 5,7

Kerikil memenuhi syarat dalam campuran beton (5,5 < FM < 7,5).

3.4.7 Berat Isi Agregat Kasar (ASTM C-29)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan berat isi agregat kasar

(52)

39 b. Peralatan

1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok

3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil c. Bahan

1) kerikil kering oven suhu 110±5 ºC 2) Air

d. Prosedur Percobaan a. Dengan cara merojok:

1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan kerikil sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;

2) Kerikil ditambah lagi hingga mencapai ⅔ tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi kerikil sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;

3) Timbang bejana + kerikil;

(53)

4) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;

b. Cara menyiram:

1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi kerikil dengan cara menyiram dengan sekop setinggi ± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.

2) Timbang bejana + kerikil.

3) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.

g. Rumus

𝜌 =𝑚 𝑣

Dimana:

ρ = Berat isi kerikil (gr/cm3) m = Berat kerikil (gr)

v = volume bejana (cm3) h. Hasil Percobaan

Berat isi dengan cara merojok: 1,526 gr/cm3

Berat isi dengan cara menyiram: 1,443 gr/cm3

(54)

41 3.4.8 Berat Jenis Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990)

a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan berat jenis agregat kasar b. Peralatan

1) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No. 6) atau 2,36 mm (No. 8) dengan kapasitas kira-kira 5 kg;

2) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap;

3) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang;

4) Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 ± 5)°C;

5) Alat pemisah contoh;

6) Saringan no. 4 (4,75 mm).

c. Bahan

Benda uji adalah agregat yang tertahan No. 4 (4,75 mm) diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 5 kg.

(55)

1) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan;

2) Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110° ± 5)°C sampai berat tetap; sebagai catatan, bila penyerapan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan oven

3) Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram (Bk);

4) Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 ± 4 jam;

5) Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu;

6) Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj);

7) Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangan batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25°C);

8) Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian butir-butir berat dan ringan; bahan semacam ini memberikan harga-harga berat jenis yang tidak tetap walaupun pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati-hati, dalam hal ini beberapa pemeriksaan

(56)

43 ulangan diperlukan untuk mendapatkan harga rata-rata yang memuaskan.

e. Rumus

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝐾𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 = 𝐴 𝐵 − 𝐶

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑆𝐷 = 𝐵 𝐵 − 𝐶

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐽𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑆𝑒𝑚𝑢 = 𝐴 𝐴 − 𝐶 Dimana:

A = Berat agregat dalam keadaan kering B = Berat agregat dalam keadaan SSD C = Berat agregat dalam air

f. Hasil Percobaan

- Berat jenis kering =2,55 - Berat jenis SSD =2,58 - Berat jenis semu =2,62

3.4.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil a. Tujuan Percobaan

1) Menentukan persentase kadar lumpur pada kerikil.

b. Peralatan

(57)

1) Ayakan no. 200 2) Oven

3) Timbangan 4) Pan

c. Bahan

1) Kerikil kering oven 2) Air

1) Sediakan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;

2) Tuang kerikil kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;

3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;

4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;

5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;

6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.

e. Rumus

KL= ^𝐴−𝐵 𝑥 100

(58)

45 Dimana:

KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula

B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam

kerikil yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur kerikil < 1%.

f. Hasil Penelitian

Kadar lumpur kerikil rata-rata = 0,83% (kerikil memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).

3.4.10 Pemeriksaan Kehalusan Semen a. Tujuan Percobaan

1) Mengetahui tingkat kehalusan semen b. Peralatan

1) Ayakan no 100 2) Ayakan no 200 3) Pan

4) Timbangan 5) Meja getar c. Bahan

(59)

1) Semen 100 gram d. Prosedur Percobaan

1) Ayakan disusun berturut-turut dengan urutan ayakan no 100, ayakan no 200, dan pan;

2) Masukkan semen kedalam susunan ayakan tersebut kemudian naikkan ke atas meja getar;

3) Meja getar digetarkan selama 10 menit dan dilakukan getaran ± 1 getaran per detik;

4) Setelah 10 menit,hentikan penggetaran dan timbang semen yang tertinggal di tiap-tiap ayakan;

5) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.

e. Syarat

- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 > 90 % f. Hasil Penelitian

- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 = 92 %

Semen dikategorikan baik karena memenuhi persyaratan.

3.5 Pembuatan Benda Uji

Perencanaan pembuatan benda uji paving block dihitung berdasarkan

(60)

47 dengan perbandingan komposisi Semen : Pasir : Kerikil yaitu 1: 2: 0,5. Dan dalam pencampuran ini air yang dipakai menggunakan sistem trial.

Tabel 3.1 Perencanaan mix design paving block

No Variasi (%)

Jumlah Benda

Uji

Semen (gr)

Debu Vulkanik

(gr)

Pasir (gr)

Abu Batu (gr)

1 0 338 270400 0 540800 135200

2 25 338 270400 135200 405600 135200

3 50 337 269600 271200 269600 134800

4 75 337 269600 406000 134800 134800

Total 1350 1080000 812400 1350800 540000 (Sumber : Data Primer)

3.5.1 Benda Uji Paving Block

a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji paving block : 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.

2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.

3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.

4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.

5) Sekop dan cangkul, untuk mengaduk campuran batako.

6) Mesin cetak paving block dengan ukuran cetakan (20 x 10 x 6) cm b. Prosedur Pembuatan benda uji paving block :

(61)

1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.

2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 2 ps. Penambahan debu vulkanik dimulai dari 0%, 25%, 50%

dan 75% dari berat pasir dengan mengurangi jumlah pasir awal.

3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 2 ps (tanpa penambahan debu vulkanik), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 25 %, 50 %, dan 75 %. Aduk semua bahan sampai rata.

4) Adonan paving block yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).

5) Setelah itu adonan yang sudah tercampur merata dimasukkan kedalam cetakan paving block setinggi 2/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar benar padat dengan alat pemadat.

6) Masukkan kembali adonan paving block kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi

7) Setelah itu tutup cetakan dengan penutup mesin cetakan manual,

(62)

49 kemudian di tekan hingga padat. Setelah padat, adonan di keluarkan dari mesin cetak paving block manual.

8) Lalu paving block yang sudah di tercetak diangkat secara perlahan dan letakkan ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.

3.6 Perawatan Benda Uji 3.6.1 Benda Uji Paving Block

Perawatan Paving Block yang baik, yaitu sesuai dengan langkah-langkah berikut:

a. Hindarkan Paving Block dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.

b. Perawatan Paving Block selama 28 hari yaitu dengan merendam dan dengan menjaga suhu ruangan.

3.7 Pengujian Benda Uji 3.7.1 Pengujian Sifat Tampak

Bata beton harus mempunyai permukaan yang rata, tidak terdapat retak- retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan jari tangan. Semua hal itu diperiksa dengan pengamatan yang teliti yaitu dengan cara bata disusun diatas permukaan yang rata sebagaimana pada

(63)

pemasangan yang sebenarnya.

3.7.2 Pengujian Ukuran

Bata beton harus memiliki tebal nominal 60 minimum 60 mm dengan toleransi +8%. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pipa kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian0,1 mm. pengukuran tebal dilakukan terhadap tiga tempat yang berbeda dan diambil nilai rata-rata. Pengujian dilakukan terhadap 10 buah contoh uji.

3.7.3 Pengujian Kuat Tekan

1. Ambil 10 buah contoh uji masing-masing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji.

2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur diatur dalam waktu 1 sampai 2 menit arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah tekanan beban didalam pemakaiannya.

3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut : Kuat tekan = ^𝑃

𝐴

Dimana : P = beban tekan ( N)

A = luas bidang tekan (𝑚𝑚2)

Kuat tekan rata-rata dari contoh bata beton dihitung dari jumlah kuat

(64)

51 tekan dibagi jumlah contoh uji.

3.7.4 Pengujian Ketahanan Aus

1. Ambil lima buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50 mm x 50 mm dan tebal 20 mm (untuk pengujian ketahanan aus).

2. Sisa dari pemotongan dibuat benda uji persegi dengan ukuran kurang dari 20 mm (untuk penentuan berat jenis).

3. Mesin aus yang dipergunakan, cara-cara mengaus dan mencari berat jenis dikerjakan sesuai SNI 03-0028-1987, cara uji ubin semen.

4. Benda uji yang telah diukur dan telah ditimbang, diletakkan pada tempatnya pada mesin pengaus, dibebani dengan beban tambahan sebesar 3 1/3 kg.

5. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90°, dan pengausan dilanjutkan.Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit benda uji diputar 90°, dan hal ini dilakukan sampai berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis.

6. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5 menit, dibersihkan dari debu dan serpihan kemudian ditimbang ampai

(65)

ketelitian 10 mg.

7. Jika sebelum pengausan berlangsung 5 menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang.

8. Catat hasil penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke 15.

9. Benda uji untuk berat jenis lapisan kepala, setelah kering ditimbang lalu ditentukan volumenya. Hitung berat jenis masing-masing benda uji dengan ketelitian sampai 2 desimal, dan hitung nilai rata-rata dari 10 benda uji.

10. Ketahanan aus masing-masing benda uji dapat dihitung sebagai berikut : Ketahanan aus = ^{𝐴 𝑥 10}

𝐵𝐽 𝑥 𝐼 𝑥 𝑤 mm/menit

Dimana :

A = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus dalam g BJ= berat jenis rata-rata lapisan kepala

I = Luas permukaan bidang aus, dalam 𝑐𝑚2

w = Lamanya pengausan, dalam menit