BAB III METODE PENELITIAN
3.4 Pemeriksaan Bahan Penyusun Paving Block
3.4.5 Pemeriksaan Kadar Liat (Clay Lump)
a. Tujuan Percobaan
Menentukan persentase kadar liat dalam pasir.
b. Peralatan
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Pasir sisa pengujian kadar lumpur 2) Aquades
Universitas Sumatera Utara
3) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Pasir hasil percobaan kadar lumpur sebanyak 2 (dua) sampel dengan berat kering setelah pencucian lumpur sebagai berat awal direndam dalam aquades selama 24 jam;
2) Setelah direndam Β± 24 jam aquades dibuang dengan hati-hati agar jangan ada pasir yang ikut terbuang;
3) Tuangkan pasir dalam ayakan no. 200 dan dicuci dibawah kran sambil diremas-remas selama Β± 5 menit;
4) Pasir hasil pencucian dituang ke dalam pan dikeringkan dalam oven bersuhu 110 Β± 5 ΒΊCselama 24 jam;
5) Pasir kering hasil pengovenan kemudian ditimbang beratnya dan dicatat.
e. Rumus
% Kadar Liat = π΄βπ΅
π΄ π₯ 100 Dimana:
A = Berat pasir mula-mula (sisa pencucian kadar lumpur) B = Berat pasir setelah di oven
Pasir yang memenuhi persyaratan, bila kadar liat pasir <1%.
f. Hasil Percobaan
Kadar liat rata-rata = 0,54 % (pasir memenuhi syarat untuk dipakai dalam campuran bata beton).
37 3.4.6 Analisa Ayakan Agregat Kasar (SNI 03-1968-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan gradasi/distribusi butiran kerikil
2) Mengetahui modulus kehalusan (fineness modulus) kerikil b. Peralatan
1) Timbangan
2) Sieve shaker machine
3) 1 set ayakan 4) Oven
5) Sample splitter
c. Bahan
Kerikil sebanyak 2000 gram.
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan kerikil sebanyak 2 sampel masing-masing seberat 2000 gr dengan menggunakan sampel splitter;
2) Susun ayakan berturut-turut dari atas ke bawah: 38,1 mm; 19,1 mm; 9,52 mm; 4,76 mm dan pan;
3) Tempatkan susunan ayakan tersebut diatas sieve shaker machine;
Universitas Sumatera Utara
4) Masukkan sampel 1 pada ayakan yang paling atas lalu ditutup rapat;
5) Mesin dihidupkan selama 10 (sepuluh) menit;
6) Timbang sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan;
7) Lakukan percobaan diatas untuk sampel 2.
e. Rumus
FM = Ζ©% ππ’ππ’πππ‘ππ π‘πππ‘πβππ ππ¦ππππ 100
Dimana:
FM = Fineness Modulus
Derajat kehalusan (kekasaran) suatu agregat ditentukan oleh modulus kehalusan (fineness) dengan batasan-batasan sebagai berikut:
5,5 < FM < 7,5 f. Hasil Percobaan
Modulus kehalusan kerikil (FM) = 5,7
Kerikil memenuhi syarat dalam campuran beton (5,5 < FM < 7,5).
3.4.7 Berat Isi Agregat Kasar (ASTM C-29)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat isi agregat kasar
39 b. Peralatan
1) Timbangan dengan tingkat kepekaan 0,1% dari berat sampel 2) Batang perojok
3) Bejana besi 4) Termometer 5) Sekop Kecil c. Bahan
1) kerikil kering oven suhu 110Β±5 ΒΊC 2) Air
d. Prosedur Percobaan a. Dengan cara merojok:
1) Bejana besi ditimbang dan kemudian diisi dengan kerikil sampai bagian tinggi bejana tersebut lalu rojok sebanyak 25 kali secara merata pada permukaannya;
2) Kerikil ditambah lagi hingga mencapai β tinggi bejana dan dirojok 25 kali secara merata pada permukaannya, kemudian bejana diisi kerikil sampai penuh dan dirojok 25 kali secara merata lalu permukaannya diratakan. Dalam perojokan untuk setiap lapis tidak boleh menembus lapisan dibawahnya;
3) Timbang bejana + kerikil;
Universitas Sumatera Utara
4) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi oleh air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana;
b. Cara menyiram:
1) Bejana besi ditimbang kemudian diisi kerikil dengan cara menyiram dengan sekop setinggi Β± 5 cm dari bagian atas bejana sampai bejana tersebut penuh, lalu ratakan permukaannya.
2) Timbang bejana + kerikil.
3) Kerikil dikeluarkan dan bejana dibersihkan lalu diisi air hingga penuh, timbang berat bejana + air dan diukur suhu air didalam bejana. Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
g. Rumus
π =π π£
Dimana:
Ο = Berat isi kerikil (gr/cm3) m = Berat kerikil (gr)
v = volume bejana (cm3) h. Hasil Percobaan
Berat isi dengan cara merojok: 1,526 gr/cm3
Berat isi dengan cara menyiram: 1,443 gr/cm3
41 3.4.8 Berat Jenis Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990)
a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan berat jenis agregat kasar b. Peralatan
1) Keranjang kawat ukuran 3,35 mm (No. 6) atau 2,36 mm (No. 8) dengan kapasitas kira-kira 5 kg;
2) Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan. Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu tetap;
3) Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang ditimbang dan dilengkapi dengan alat penggantung keranjang;
4) Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (110 Β± 5)Β°C;
5) Alat pemisah contoh;
6) Saringan no. 4 (4,75 mm).
c. Bahan
Benda uji adalah agregat yang tertahan No. 4 (4,75 mm) diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat (quartering) sebanyak 5 kg.
d. Prosedur Percobaan
Universitas Sumatera Utara
1) Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan;
2) Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110Β° Β± 5)Β°C sampai berat tetap; sebagai catatan, bila penyerapan dan harga berat jenis digunakan dalam pekerjaan beton dimana agregatnya digunakan pada keadaan kadar air aslinya, maka tidak perlu dilakukan pengeringan dengan oven
3) Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram (Bk);
4) Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 Β± 4 jam;
5) Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada permukaan hilang, untuk butiran yang besar pengeringan halus satu persatu;
6) Timbang benda uji kering-permukaan jenuh (Bj);
7) Letakkan benda uji didalam keranjang, goncangan batunya untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (Ba), dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar (25Β°C);
8) Banyak jenis bahan campuran yang mempunyai bagian butir-butir berat dan ringan; bahan semacam ini memberikan harga-harga berat jenis yang tidak tetap walaupun pemeriksaan dilakukan dengan sangat hati-hati, dalam hal ini beberapa pemeriksaan
43 ulangan diperlukan untuk mendapatkan harga rata-rata yang memuaskan.
e. Rumus
π΅ππππ‘ π½ππππ πΎπππππ = π΄ π΅ β πΆ
π΅ππππ‘ π½ππππ πππ· = π΅ π΅ β πΆ
π΅ππππ‘ π½ππππ ππππ’ = π΄ π΄ β πΆ Dimana:
A = Berat agregat dalam keadaan kering B = Berat agregat dalam keadaan SSD C = Berat agregat dalam air
f. Hasil Percobaan
- Berat jenis kering =2,55 - Berat jenis SSD =2,58 - Berat jenis semu =2,62
3.4.9 Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil a. Tujuan Percobaan
1) Menentukan persentase kadar lumpur pada kerikil.
b. Peralatan
Universitas Sumatera Utara
1) Ayakan no. 200 2) Oven
3) Timbangan 4) Pan
c. Bahan
1) Kerikil kering oven 2) Air
d. Prosedur Percobaan
1) Sediakan 2 (dua) sampel kerikil sebanyak masing-masing 1000 gram dalam keadaan kering oven;
2) Tuang kerikil kedalam ayakan no. 200 dan disiram dengan air melalui kran;
3) Pada saat pencucian, pasir harus diremas-remas hingga air keluar melalui ayakan terlihat jernih dan bersih;
4) Letakkan sampel kedalam pan dan keringkan dalam oven selama 24 jam;
5) Setelah 24 jam, sampel yang ada didalam pan ditimbang dan hasilnya dicatat;
6) Lakukan percobaan untuk sampel kedua dan sampel kerikil.
e. Rumus
KL= π΄βπ΅ π₯ 100
45 Dimana:
KL = Kadar lumpur agregat (%) A = Berat sampel mula-mula
B = Berat sampel setelah dikeringkan selama 24 jam
kerikil yang memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan, bila kadar lumpur kerikil < 1%.
f. Hasil Penelitian
Kadar lumpur kerikil rata-rata = 0,83% (kerikil memenuhi persyaratan dan layak untuk digunakan).
3.4.10 Pemeriksaan Kehalusan Semen a. Tujuan Percobaan
1) Mengetahui tingkat kehalusan semen b. Peralatan
1) Ayakan no 100 2) Ayakan no 200 3) Pan
4) Timbangan 5) Meja getar c. Bahan
Universitas Sumatera Utara
1) Semen 100 gram d. Prosedur Percobaan
1) Ayakan disusun berturut-turut dengan urutan ayakan no 100, ayakan no 200, dan pan;
2) Masukkan semen kedalam susunan ayakan tersebut kemudian naikkan ke atas meja getar;
3) Meja getar digetarkan selama 10 menit dan dilakukan getaran Β± 1 getaran per detik;
4) Setelah 10 menit,hentikan penggetaran dan timbang semen yang tertinggal di tiap-tiap ayakan;
5) Percobaan dilakukan untuk 2 sampel.
e. Syarat
- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 > 90 % f. Hasil Penelitian
- Ayakan no 100 = 100 % - Ayakan no 200 = 92 %
Semen dikategorikan baik karena memenuhi persyaratan.
3.5 Pembuatan Benda Uji
Perencanaan pembuatan benda uji paving block dihitung berdasarkan
47 dengan perbandingan komposisi Semen : Pasir : Kerikil yaitu 1: 2: 0,5. Dan dalam pencampuran ini air yang dipakai menggunakan sistem trial.
Tabel 3.1 Perencanaan mix design paving block
No Variasi (Sumber : Data Primer)
3.5.1 Benda Uji Paving Block
a. Peralatan yang diperlukan dalam pembuatan benda uji paving block : 1) Ayakan, untuk mengayak pasir dengan ukuran 4,8 mm.
2) Timbangan, untuk menimbang kebutuhan bahan yang dipergunakan dalam pembuatan benda uji.
3) Ember, untuk tempat menampung kebutuhan air yang dipergunakan sebagai pencampuran bahan-bahan pembuat batako.
4) Sendok spesi, untuk mencampur dan memasukkan adonan adukan kedalam cetakan.
5) Sekop dan cangkul, untuk mengaduk campuran batako.
6) Mesin cetak paving block dengan ukuran cetakan (20 x 10 x 6) cm b. Prosedur Pembuatan benda uji paving block :
Universitas Sumatera Utara
1) Siapkan semua bahan dan alat yang diperlukan.
2) Timbang semen, pasir dan serbuk kaca dengan perbandingan 1 pc : 2 ps. Penambahan debu vulkanik dimulai dari 0%, 25%, 50%
dan 75% dari berat pasir dengan mengurangi jumlah pasir awal.
3) Campurkan bahan dengan perbandingan menjadi 1 pc : 2 ps (tanpa penambahan debu vulkanik), untuk campuran selanjutnya dengan penambahan 25 %, 50 %, dan 75 %. Aduk semua bahan sampai rata.
4) Adonan paving block yang sudah dicampur hingga rata ditambah air secukupnya sampai tercapai campuran setengah basah (lengas tanah) yang merata. Secara sederhana, keadaan ini dapat diketahui dengan cara: Campuran yang telah merata dikepal dengan telapak tangan. Kemudian dijatuhkan dari ketinggian lebih kurang lebih kurang 1,2 meter kepermukaan tanah keras. Bila campuran sudah baik, 2/3 bagian tetap mengumpul dan 1/3 lainnya tersebar (Utomo, 2010).
5) Setelah itu adonan yang sudah tercampur merata dimasukkan kedalam cetakan paving block setinggi 2/3 bagian cetakan, kemudian dipadatkan dengan cara ditumbuk sampai benar benar padat dengan alat pemadat.
6) Masukkan kembali adonan paving block kedalam cetakan hingga penuh, kemudian dipadatkan lagi
7) Setelah itu tutup cetakan dengan penutup mesin cetakan manual,
49 kemudian di tekan hingga padat. Setelah padat, adonan di keluarkan dari mesin cetak paving block manual.
8) Lalu paving block yang sudah di tercetak diangkat secara perlahan dan letakkan ditempat yang teduh, tidak terkena cahaya matahari langsung dan terlindung dari hujan.
3.6 Perawatan Benda Uji 3.6.1 Benda Uji Paving Block
Perawatan Paving Block yang baik, yaitu sesuai dengan langkah-langkah berikut:
a. Hindarkan Paving Block dari sinar matahari langsung dan air hujan agar pengikatan adonan sesuai yang diharapkan.
b. Perawatan Paving Block selama 28 hari yaitu dengan merendam dan dengan menjaga suhu ruangan.
3.7 Pengujian Benda Uji 3.7.1 Pengujian Sifat Tampak
Bata beton harus mempunyai permukaan yang rata, tidak terdapat retak- retak dan cacat, bagian sudut dan rusuknya tidak mudah direpihkan dengan kekuatan jari tangan. Semua hal itu diperiksa dengan pengamatan yang teliti yaitu dengan cara bata disusun diatas permukaan yang rata sebagaimana pada
Universitas Sumatera Utara
pemasangan yang sebenarnya.
3.7.2 Pengujian Ukuran
Bata beton harus memiliki tebal nominal 60 minimum 60 mm dengan toleransi +8%. Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan pipa kapiler atau sejenisnya dengan ketelitian0,1 mm. pengukuran tebal dilakukan terhadap tiga tempat yang berbeda dan diambil nilai rata-rata. Pengujian dilakukan terhadap 10 buah contoh uji.
3.7.3 Pengujian Kuat Tekan
1. Ambil 10 buah contoh uji masing-masing dipotong berbentuk kubus dan rusuk-rusuknya disesuaikan dengan ukuran contoh uji.
2. Contoh uji yang telah siap, ditekan hingga hancur dengan mesin penekan yang dapat diatur kecepatannya. Kecepatan penekanan dari mulai pemberian beban sampai contoh uji hancur diatur dalam waktu 1 sampai 2 menit arah penekanan pada contoh uji disesuaikan dengan arah tekanan beban didalam pemakaiannya.
3. Kuat tekan dihitung dengan rumus sebagai berikut : Kuat tekan = π
π΄
Dimana : P = beban tekan ( N)
A = luas bidang tekan (ππ2)
Kuat tekan rata-rata dari contoh bata beton dihitung dari jumlah kuat
51 tekan dibagi jumlah contoh uji.
3.7.4 Pengujian Ketahanan Aus
1. Ambil lima buah contoh uji dipotong berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 50 mm x 50 mm dan tebal 20 mm (untuk pengujian ketahanan aus).
2. Sisa dari pemotongan dibuat benda uji persegi dengan ukuran kurang dari 20 mm (untuk penentuan berat jenis).
3. Mesin aus yang dipergunakan, cara-cara mengaus dan mencari berat jenis dikerjakan sesuai SNI 03-0028-1987, cara uji ubin semen.
4. Benda uji yang telah diukur dan telah ditimbang, diletakkan pada tempatnya pada mesin pengaus, dibebani dengan beban tambahan sebesar 3 1/3 kg.
5. Mesin pengaus dijalankan dan setelah pengaus pertama berlangsung 1 menit, benda uji diputar 90Β°, dan pengausan dilanjutkan.Setiap setelah pengausan berlangsung 1 menit benda uji diputar 90Β°, dan hal ini dilakukan sampai berlangsung 5x1 menit. Selama menit-menit pengausan, permukaan yang diaus harus selalu diamati setiap menit apakah lapisan kepala ini telah ada yang habis.
6. Benda uji yang lapisan kepalanya tidak habis setelah pengausan selama 5 menit, dibersihkan dari debu dan serpihan kemudian ditimbang ampai
Universitas Sumatera Utara
ketelitian 10 mg.
7. Jika sebelum pengausan berlangsung 5 menit lapisan kepala telah ada yang habis, pengausan dihentikan pada menit terakhir habisnya lapisan kepala, lalu benda uji dibersihkan dari debu dan ditimbang.
8. Catat hasil penimbangan ini dan hitung selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus. Bagi benda uji yang belum habis lapisan kepalanya, pengausan dapat dilanjutkan sampai pada menit-menit habisnya lapisan kepala atau sampai menit ke 15.
9. Benda uji untuk berat jenis lapisan kepala, setelah kering ditimbang lalu ditentukan volumenya. Hitung berat jenis masing-masing benda uji dengan ketelitian sampai 2 desimal, dan hitung nilai rata-rata dari 10 benda uji.
10. Ketahanan aus masing-masing benda uji dapat dihitung sebagai berikut : Ketahanan aus = π΄ π₯ 10
π΅π½ π₯ πΌ π₯ π€ mm/menit
Dimana :
A = selisih berat benda uji sebelum dan sesudah diaus dalam g BJ= berat jenis rata-rata lapisan kepala
I = Luas permukaan bidang aus, dalam ππ2
w = Lamanya pengausan, dalam menit
53 3.7.5 Ketahanan Terhadap Natrium Sulfat
a) Peralatan pengujian :
1. Larutan jenuh garam natrium sulfat yang jernih dengan berat jenis antara 1,151-1,174.
2. Bejana tempat merendam contoh dalam larutan natrium sulfat b) Prosedur Pengujian :
1. Dua buah benda uji utuh (bekas pengujian ukuran) dibersihkan dari kotoran yang melekat, kemudian dikeringkan dalam dapur pengering pada suhu (105+2) C hingga berat tetap lalu didinginkan dalam eksikator
2. Setelah dingin ditimbang sampai ketelitian 0,1 gram, kemudian direndam dalam larutan jenuh garam natrium sulfat selama 16 sampai dengan 18 jam, setelah itu diangkat dan didiamkan dulu agar cairan yang berlebih meniris.
3. Selanjutnya masukkan benda uji kedalam dapur pengering pada suhu (105+2) Β°C selama kurang lebih 2 jam, kemudian didinginkan sampai suhu kamar.
4. Ulangi pernedaman dan pengeringan ini sampai 5 kali berturut-turut.
5. Pada pengeringan yang terakhir, benda uji dicuci sampai tidak ada lagi sisa sisa garam sulfat yang tertinggal.
6. Untuk mengetahui bahwa tidak ada lagi garam sulfat yang tertinggal, larutan pencucinya dapat diuji dengan larutan π΅ππΆπ2.
7. Untuk mempercepat pencucian dapat dilakukan pencucian dengan
Universitas Sumatera Utara
air panas bersuhu kurang lebih 40-50 Β°C.
8. Setelah pencucian sampai bersih, benda uji dikeringkan dalam dapur pengering sampai berat tetap (Β± 2-4 jam), didinginkan dalam eksikator.
Kemudian ditimbang lagi sampai ketelitian 0,1 gram.
9. Disamping itu diamati keadaan benda uji apakah setelah perendaman dalam larutan garam natrium sulfat terjadi atau Nampak adanya retakan, gugusan atau cacat-cacat lainnya.
10. Laporkan keadaan setelah perendaman itu dengan kata-kata :
- Baik/ tidak cacat, bila tidak Nampak adanya retak-retak atau perubahan lainnya
- Cacat/ retak-retak, bila Nampak adanya retak-retak (meskipun kecil), rapuh, gugus dan lain- lain.
11. Apabila selisih penimbangan sebelum perendaman dan setelah perendaman tidak lebih dari 1 % dan benda uji tidak cacat nyatakan benda-benda uji tadi baik. Bila selisih penimbangan dari 2 diantara 3 benda uji tadi lebih besar dari 1 %, sedang benda ujinya baik (tidak cacat) nyatakan benda uji secara keseluruhan menjadi cacat.
3.7.6 Pengujian Penyerapan Air
1. Lima buah benda uji dalam keadaan utuh direndam dalam air hingga jenuh (24jam), ditimbang beratnya dalam keadaan basah
2. Kemudian dikeringkan dalam dapur pengering selama kurang lebih 24
55 jam, pada suhu kurang lebih 105Β°C sampai beratnya pada dua kali penimbangan berselisih tidak lebih dari 0,2% penimbangan yang terdahulu.
3. Penyerapan air dihitung sebagai berikut Penyerapan air = π΄βπ΅
π΅ π₯ 100 Dimana :
A = berat beton basah B = berat beton kering
3.8 Pemasangan/Penghamparan Paving Block (SNI 03-2403-1991)
a. Peralatan
1. Benang kasur atau benang plastik;
2. Sapu lidi;
3. Sikat ijuk;
4. Gerobak barang seperti yang digunakan untuk mengangkut pasir;
5. Lori dengan bangku kayu;
6. Alat potong block mekanis atau hidrolis;
7. Waterpass atau selang plastik transparan;
8. Palu kayu;
Universitas Sumatera Utara
9. Pemadat penggetar (vibro comprator);
10. Potongan-potongan besi beton yang ujungnya telah dibentuk pipih untuk membantu menggeserkan block pada waktu penyesuaian celah;
11. Jidar kayu panjang 2-3 meter.
b. Bahan
Paving block dengan bentuk segiempat berukuran 20 x 10 x 6 cm.
c. Pelaksanaan Pekerjaan
Pelaksanaan pemasangan paving blok dibagi dalam beberapa tahap, seperti dibawah ini :
3.8.1 Pekerjaan Persiapan
a) Pemeriksaan Pondasi
Sebelum pelaksanaan pemasangan paving bloak perlu dilakukan pemeriksaan terhadap pondasi. Hal-hal yang perlu diperhatikan adalah :
- Permukaaan pondasi yang berhubungan dengan pasir alas harus rata, tidak bergelombang dan rapat; pasir alas tidak boleh digunakan untuk memperbaiki ketidak-sempurnaan pondasi.
- Permukaan pondasi untuk jalan kendaraan harus mempunyai kemiringan 2,5% untuk trotoar 2%.
- Lebar pondasi harus cukup sampai dibawah beton pembatas atau
57 penyokong
b) Lokasi Titik Awal
- Titik awal ini penting diperhatikan khususnya lokasi dengantanah miring;
pemasangan ini harus berawal dari titik terendah agar paving bloak yang telah terpasang tidak bergeser;
- Pemasangan secara berurutan yang dimulai dari satu sisi; hindarkan pemasangan secara acak.
c) Benang Pembantu
Agar pemasangan bisa dilaksanakan secara baik dan cermat, maka perlu ada alat pembantu yaitu benang pembantu. Benang pembantu dapat dipasang setiap jarak 4 m sampai 5 m. Bilamana pada lokasi pemasangan terdapat lubang saluran, bak bunga atau konstruksi lain, maka harus ada benang pembantu tambahan agar pola block terkunci tetap dapat dipertahankan.
3.8.2 Pemasangan Beton Pembatas dan Beton Penyokong
Beton pembatas atau biasa disebut beton kanstin adalah salah satu bagian perkerasan block beton terkunci yang fungsinya menjepit dan menahan lapisan paving block agar tidak tergeser pada waktu menerima beban, sehingga blok tetap saling mengunci. Beton pembatas harus terpasang sebelum penebaran pasir alas.
Bentuk beton pembatas bermacam-macam dan proses pembuatannya beraneka-ragam ada yang dari beton pracetak, beton cor ditempat, baik secara manual atau
Universitas Sumatera Utara
dengan alat slipform. Untuk perkerasan paving blok mutu beton pembatas yang berhubungan dengan jalur lalu lintas kendaraan minimum fcβ 25,0 MPa.
Bilamana digunakan beton pembatas dari beton pracetak, beton pembatas harus dipasang di atas beton penyokong agar terjadi ikatan yang baik antara beton pembatas dan pondasi sehingga tidak mudah tergeser. Untuk itu dilakukan hal sebagai berikut :
a) Tebarkan selapis beton penyokong setebal minimum 7 cm;
b) Pasang beton pembatas di atas beton penyokong tersebut sewaktu masih dalam keadaan basah, sehingga ketinggian dan kelurusaan beton pembatas sesuai dengan benang pembantu;
c) Tambahkan adukan beton pada bagian belakang beton pembatas;
d) Setelah beton penyokong dalam keadaan setengah kering, barulah ditimbun dengan tanah, mutu beton penyokong minimum fcβ 17,5 MPa;
e) Beton pembatas sering dikombinasikan dengan tali air dan mulut air sebagai saluran untuk membuang air hujan; apabila pertemuan antara beton pembatas dan lapisan blok tidak diberi tali air biasanya beton pembatas mudah terkena gesekan roda kendaraan.
3.8.3 Penebaran Pasir Alas
Pasir alas adalah pasir dengan ketebalan tertentu sebagai alas perletakan paving blok. Pasir alas harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
59 a) Butiran pasir alas adalah pasir kasar dengan besar butir maksimum 9,5 mm seperti pasir beton, tajam, keras dan bersih dari lumpur, garam atau kotoran lain;
b) Pada saat penebaran harus dalam keadaan kering atau kadar air kurang dari 10% dan bersifat gembur;
c) Tebal pasir berkisar antara 5 sampai 6 cm dan setelah dipadatkan tidak boleh lebih 5 cm; untuk mendapatkan ketebalan yang seragam, agar menggunakan alat perata yaitu jidar kayu dengan mengikuti rel pembantu dari blok beton yang disusun sejajar memanjang; selain itu juga dapat digunakan benang pembantu sebagai referensi.
d) Pasir alas ini tidak boleh digunakan untuk mengisi lubang-lubang pada pondasi untuk memperbaiki tinggi pondasi;
e) Lapis atas pondasi di bawah pasir alas harus diratakan dan diperbaiki sebelum penebaran pasir alas dimulai
f) Untuk jalan dengan lebar kurang dari 3 m, beton pembatas yang dipasang dapat berfungsi sebagai rel pembantu;
g) Untuk jalan dengan lebar lebih dari 3 m, perataan pasir alas dilaksanakan secara tahap;
h) Sebaiknya pasir alas diletakkan secara gundukan kecil di daerah lokasi pemasangan agar sewaktu menarik jidar tidak terlalu berat dan dapat memudahkan pelaksanaan;
Universitas Sumatera Utara
i) Pasir alas yang sudah dirataakan dijaga agar tidak terganggu seperti terinjak atau dipakai menumpuk bahan;
j) Setiap tahap, luas maksimim adalah 30 m2 dengan demikian pada sore hari dapat tertutup seluruhnya oleh paving blok;
k) Untuk pekerjaan yang akan dilanjutkan maka pasir alas disisakan 1 m dari baris terakhir paving blok;
l) Pasir alas yang belum sempat ditutup oleh paving blok, keesokan harinya agar digemburkan dan diratakan kembali;
m) Volume pasir yang diperlukan sebagai pasir alas setebal 50 mm adalah Β± 5 m3 setiap 100 m2 paving blok.
3.8.4 Pemasangan Pola
Pemasangan baris pertama harus dijaga dengan hati-hati. Untuk membentuk pola yang baik, unit paving blok harus mengikuti benang pembantu dengan sudut yang tepat terhadap beton pembatas. Lubang-lubang pinggir kemudian diisi dengan pemadatan. Bila pemasangan dari dua arah tidak dapat dihindarkan atau karena pola harus dipertahankanpada tikungan, terutama pada penggunaan pola tulang ikan, maka sudut pada pola pertemuan atau perubahan sudut diberi pembatas dengan pola susun bata melintang. Pola pemasangan paving block disesuaikan dengan tujuan penggunannya. Pola yang umum dipergunakan ialah susun bata (strecher) , anyaman tikar (basket wave), tulang ikan (herring
61 bone), untuk perkerasan jalan diutamakan penggunaan pola tulang ikan karena mempunyai daya penguncian yang lebih baik.
Gambar 3.1 Jenis pola pemasangan paving block
Gambar 3.1 Jenis pola pemasangan paving block