Pemetaan Risiko - HASIL DAN PEMBAHASAN - MITIGASI RISIKO PADA RANTAI PASOK NATA DE COCO (Studi

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.3 Pemetaan Risiko

Menurut Kuswandi dan Mutiara (2004:79), Pemetaan risiko dilakukan dengan menggunakan diagram pareto. Diagram pareto merupakan grafik yang mengurutkan data secara menurun dari kiri ke kanan. Diagram pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem, atau cacat untuk membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagram tersebut digunakan untuk

118

mengklarifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya. Masalah tersebut disajikan dalam bentuk diagram menurut prioritas atau kepentingannya dengan menggunakan diagram batang. Pada dasarnya diagram pareto digunakan sebagai alat interpretasi untuk:

a. Menurut frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab dari masalah yang ada.

b. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Berdasarkan hasil penilaian tingkat dampak risiko, tingkat probabilitas risiko dan tingkat korelasi antara penyebab risiko dengan kejadian risiko, maka diketahui ARP penyebab risiko dan peringkat ARP penyabab risiko yang akan dijadikan prioritas dalam penanganan risiko.

5.3.1 Pemetaan Risiko Pada Tingkat Pemasok

Berdasarkan hasil pengukuran severity, occurence, dan correlation, diketahui hasil perhitungan Agregate Risk Potential (ARP) yang diurutkan berdasarkan nilai tertinggi sampai terendah. Masukan dari tabel ini merupakan hasil dari pengukuran risiko yang dilakukan sebelumnya. Setelah penginputan pada tabel HOR fase 1, diketahui ada 16 penyebab risiko dengan nilai ARP tertinggi pada tingkat pemasok. Keenam belas penyebab risiko ini diambil berdasarkan persentase kumulatif ARP pada diagram pareto 80% kejadian risiko yang disebabkan oleh 16 penyebab risiko, seperti pada Gambar 11.

119

Gambar 11. Pemetaan Risiko Pada Tingkat Pemasok

Gambar 11, menunjukan bahwa terdapat 16 penyebab risiko yang menjadi prioritas penanggulangan untuk dilakukan penanganan risiko yaitu : A16 (kualitas starter kurang baik) dengan nilai 315; A17 (pemasukan starter pada suhu yang kurang tepat) dengan nilai 168; A18 (pewadahan dilakukan berdasarkan perkiraan pemasok) dengan nilai 144; A22 (pemasok kurang teliti melakukan pembersihan peralatan dan ruang produksi) dengan nilai 126; A14 (tidak dilakukan pengecekan terhadap bakteri yang akan digunakan) dengan nilai 121,5; A13 (durasi pendinginan terlalu lama) dengan nilai 108; A2 (tingkat penjualan manufaktur menurun) dengan nilai 94,5; A15 (alat yang digunakan dalam proses inokulasi kurang steril) dengan nilai 94,5; A21 (peralatan yang digunakan kurang bersih) dengan nilai 94,5; A33 (pemasok kurang teliti melakukan sortir) dengan nilai 81; A31 (pengecekan terhadap alat transportasi kurang teliti) dengan nilai 58,5; A7 (air kelapa berasal dari tumbuhan yang dipanen

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0% 2% 4% 6% 8% 10% 12% 14% 16% 18%

A16 A18 A14 A2 A21 A31 A5 A29 A11 A19 A23 A24 A9 A20 A30 A25 A28 A35 ARPj Kumulatif (%)

120

pada saat belum waktunya) dengan nilai 54; A5 (persediaan material sedang langka) dengan nilai 54; A6 (material utama yang digunakan berasal dari tumbuhan bersifat musiman) dengan nilai 41,25; A29 (tangki yang digunakan kurang baik kualitasnya) dengan nilai 36; A26 (penutup tangki penyimpanan lembaran nata kurang ditutup rapat) dengan nilai 33,75.

5.3.2 Pemetaan Risiko Pada Tingkat Manufaktur

Berdasarkan hasil pengukuran severity, occurence, dan correlation, diketahui hasil perhitungan Aggregate Risk Potential (ARP) yang diurutkan berdasarkan nilai tertinggi sampai terendah. Masukan dari tabel ini merupakan hasil dari pengukuran risiko yang dilakukan sebelumnya. Setelah penginputan pada tabel HOR fase 1, maka diketahui 23 penyebab risiko dengan nilai ARP tertinggi pada tingkat manufaktur. Kedua puluh empat penyebab risiko ini diambil berdasarkan persentase kumulatif ARP pada diagram pareto 80% kejadian risiko yang disebabkan oleh 23 penyebab risiko, seperti pada Gambar 12.

121

Gambar 12. Pemetaan Risiko Pada Tingkat Manufaktur

Pada gambar 12, menunjukan bahwa terdapat 23 penyebab risiko yang menjadi prioritas penanggulangan untuk dilakukan penanganan risiko yaitu: A3 (kurang koordinasi dengan konsumen) dengan nilai 114,5; A14 (pekerja kurang teliti melakukan pencucian) dengan nilai 109,4; A17 (kurangnya maintenance mesin-mesin produksi) dengan nilai 109,2; A31 (fasilitas penyimpanan kurang memadai) dengan nilai 107,5; A2 (informasi permintaan yang didapat kurang jelas) dengan nilai 106,5; A32 (kemasan produk kurang rapat) dengan nilai 103,7; A23 (Kesalahan pekerja dalam mengambil label produksi) dengan nilai 92,2; A4 (perubahan permintaan mendadak) dengan nilai 89,1; A18 (kesalahan pekerja dalam penakaran bahan tambahan) dengan nilai 86,9; A15 (pekerja tidak terampil dalam melakukan belah potong) dengan nilai 86,4; A40 (jenis tali yang digunakan dapat merusak kemasan) dengan nilai 86,4; A33 (kelalaian pekerja dalam melakukan pengambilan produk di

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0% 1% 2% 3% 4% 5% 6%

A3 _A17 A2 _A23 _A18 _A40 _A22 _A25 _A44 _A12 _A10 _A16 _A35 _A41 _A19 _A42 _A39 A1 _A27 _A26 _A11 _A13

122

gudang) dengan nilai 85,7; A22 (air pendinginan yang digunakan mengandung mikroba yang dapat mengkontaminasi produk) dengan nilai 81; A37 (alat transportasi rusak tiba-tiba) dengan nilai 70,2; A25 (overheating elemen panas sealer) dengan nilai 64,8; A29 (pekerja tidak rutin melakukan pembersihan lantai selama proses produksi berlangsung) dengan nilai 62,1; A44 (jumlah barang pengganti kurang) dengan nilai 53,8; A30 (ketidaktelitian pihak pihak pengiriman melakukan pencatatan dokumen pengiriman) dengan nilai 45; A12 (pekerja kurang teliti melakukan pengupasan) dengan nilai 43,2; A10 (kurangnya perencanaan proses produksi yang akan dilakukan) dengan nilai 34,6; A20 (suhu pasteurisasi kurang tepat) dengan nilai 30,7; A38 (stok konsumen masih banyak) dengan nilai 29,6; A16 (Alas yang digunakan berbahan yang mudah terkikis benda tajam) dengan nilai 27.

5.3.3 Pemetaan Risiko Pada Tingkat Konsumen

Berdasarkan hasil pengukuran severity, occurence, dan correlation, diketahui hasil perhitungan Aggregate Risk Potential (ARP) yang diurutkan berdasarkan nilai tertinggi sampai terendah. Masukan dari tabel ini merupakan hasil dari pengukuran risiko yang dilakukan sebelumnya. Setelah penginputan pada tabel HOR fase 1, maka diketahui 5 penyebab risiko dengan nilai ARP tertinggi pada tingkat konsumen. Kelima penyebab risiko ini diambil berdasarkan persentase kumulatif ARP pada diagram pareto 80% kejadian risiko yang disebabkan oleh 5 penyebab risiko, seperti pada gambar 13.

123

Gambar 13. Pemetaan Risiko Pada Tingkat Konsumen

Pada Gambar 13, memperlihatkan terdapat 5 penyebab risiko yang menjadi prioritas penanggulangan untuk dilakukan penanganan risiko yaitu : A6 (manufaktur kurang baik dalam melakukan produksi Nata De Coco) dengan nilai 236,3; A13 (jumlah produk pengganti masih kurang) dengan nilai 162; A1 (kesalahan memberikan informasi jadwal pengiriman ke manufaktur) dengan nilai 153; A11 (pekerja bagian gudang tidak hati-hati dalam melakukan pengangkutan dan penempatan produk) dengan nilai 108; A4 (ketidaktelitian manufaktur dalam melakukan pengiriman) dengan nilai 85,5.

0% 20% 40% 60% 80% 100% 120% 0% 5% 10% 15% 20% 25%

A6 A13 A1 A11 A4 A10 A2 A5 A14 A7 A9 A8 A12 A3 Series1 Series2

124

5.4 Mitigasi Risiko

Metode analisis HOR 2, digunakan untuk menganalisis strategi mitigasi risiko dengan prioritas risiko yang akan ditangani, dengan memperhatikan tingkat kesulitan, keefektifan dan korelasi dari setiap penanganan yang akan dilakukan. Penjelasan lebih lanjut seperti dibawah ini :

5.4.1 Strategi Mitigasi Risiko

Berdasarkan hasil pemetaan ARP pada gambar 10, 11, dan 12, telah ditentukan prioritas dari penyebab risiko. Penyebab risiko tersebut akan menjadi acuan untuk menentukan strategi mitigasi untuk mengeliminasi dan/atau menurunkan munculnya penyebab risiko tersebut. Strategi yang diusulkan merupakan gabungan dari tingkat pemasok, manufaktur dan konsumen. Terdapat 27 strategi mitigasi risiko dalam rantai pasok Nata De Coco, sebagai berikut:

1. Mencari penjual air kelapa yang memiliki karakteristik yang berbeda.

2. Menghimbau penjual air kelapa untuk memisahkan berdasarkan golongan kelapa muda/tua.

3. Melakukan pengecekan kembali pada setiap tahapan dan peralatan proses produksi sebelum/sesudah dilakukan.

4. Pengecekan terhadap alat transportasi sebelum dan sesudah mengirim produk. 5. Bekerjasama/bermitra dengan konsumen yang memiliki karakteristik berbeda. 6. Memberikan arahan kepada pekerja tentang tata cara pekerjaan yang dilakukan

125

7. Pengecekan berulang pada lembaran nata dan tangki yang digunakan sebelum dikirim.

8. Membuat SOP (standar operasional) manajemen pemeliharaan fasilitas produksi yang baik dan berkelanjutan.

9. Membuat SOP (standar operasional) proses produksi yang baik dan berkelanjutan. 10. Membuat syarat/ketentuan order.

11. Pengecekan dan pengawasan pada setiap tahapan dan peralatan proses produksi. 12. Mengganti atau melengkapi perlengkapan dan peralatan yang masih kurang

optimal digunakan.

13. Meningkatkan kinerja bagian perencanaan produksi dan pengendalian persediaan. 14. Pencatatan pengiriman dilakukan oleh 2 orang agar bisa mengkoreksi apabila

terjadi kesalahan.

15. Diberlakukan sanksi tegas untuk pegawai yang tidak mengikuti SOP.

16. Peran proaktif manufaktur dalam konfirmasi spesifikasi produk dengan konsumen.

17. Peningkatan koordinasi antar bagian dan pihak konsumen. 18. Mempererat kerjasama, kolaborasi dan informasi.

19. Terdapat instruksi kerja yang jelas dalam mengolah.

20. Melakukan briefing kepada pekerja sebelum melakukan pekerjaan sesuai bagian. 21. Mengganti jenis tali pengikat pada saat pengiriman dengan tali berbahan karet. 22. Melakukan pengecekan produk yang akan dikirim secara berulang-ulang

126

23. Meningkatkan ketersediaan produk (strategic stock). 24. Melaksanakan evaluasi kinerja.

25. Menghimbau manufaktur untuk meningkatkan kinerja pengiriman. 26. Pengecekan dan pengawasan pekerja gudang.

27. Menghimbau manufaktur untuk meningkatkan kualitas produksinya.

5.4.2 Penilaian Tingkat Kesulitan Strategi Mitigasi Risiko

Setelah diketahui strategi mitigasi yang diusulkan, tahap selanjutnya adalah menghitung tingkat kesulitan (Dk) dari setiap mitigasi yang telah ditetapkan. Tujuan dari penilaian ini adalah untuk melihat seberapa berpengaruh strategi mitigasi tersebut terhadap penyebab risiko yang muncul dan seberapa sulit mitigasi tersebut dapat dilaksanakan. Penilaian ini dilakukan oleh narasumber yang dianggap berkontribusi terhadap jalannya manajemen rantai pasok Nata De Coco pada setiap tingkatan. Penilaian Tingkat Kesulitan (Dk) Strategi Mitigasi Risiko dapat dilihat pada Tabel 14.

Tabel 14. Penilaian Tingkat Kesulitan (Dk)

Kode Strategi Mitigasi Dk

M1 Mencari penjual air kelapa yang memiliki karakteristik yang berbeda. 4,5 M2 Menghimbau penjual air kelapa untuk memisahkan berdasarkan

golongan kelapa muda/tua. 4

M3 Melakukan pengecekan kembali pada setiap tahapan dan peralatan proses

produksi sebelum/sesudah dilakukan ^3,9

M4 Pengecekan terhadap alat transportasi sebelum dan sesudah mengirim

127 M5 Bekerjasama/bermitra dengan konsumen yang memiliki karakteristik

berbeda. 4

M6 Memberikan arahan kepada pemasok tentang tata cara pekerjaan yang

dilakukan sesuai bagianya masing-masing. 4,5 M7 Pengecekan berulang pada lembaran nata dan tangki yang digunakan

sebelum dikirim. 4,5

M8 Membuat SOP (standar operasional) manajemen pemeliharaan fasilitas

produksi yang baik dan berkelanjutan. 4,2

M9 Membuat SOP (standar operasional) proses produksi yang baik dan

berkelanjutan. 5

M10 Membuat syarat/ketentuan order 4,7

M11 Pengecekan dan pengawasan pada setiap tahapan dan peralatan proses

produksi. ^3,9

M12 Mengganti atau melengkapi perlengkapan dan peralatan yang masih

kurang optimal digunakan. 3,8

M13 Meningkatkan kinerja bagian perencanaan produksi dan pengendalian

persediaan. 4,2

M14 Pencatatan pengiriman dilakukan oleh 2 orang agar bisa mengkoreksi

apabila terjadi kesalahan. 3,3

M15 Diberlakukan sanksi tegas untuk pegawai yang tidak mengikuti SOP. 4,4 M16 Peran proaktif manufaktur dalam konfirmasi spesifikasi produk dengan

konsumen. 4,2

M17 Peningkatan koordinasi antar bagian dan pihak konsumen. 3,7 M18 Mempererat kerjasama, kolaborasi dan informasi. 4,3 M19 Terdapat instruksi kerja yang jelas dalam mengolah. 4 M20 Melakukan briefing kepada pekerja sebelum melakukan pekerjaan sesuai

bagian. 4

M21 Mengganti jenis tali pengikat pada saat pengiriman dengan tali berbahan

karet. 4,2

M22 Melakukan pengecekan produk yang akan dikirim secara berulang-ulang

berdasarkan spesifikasi permintaan konsumen. 4,1 M23 Meningkatkan ketersediaan produk (strategic stock). 4,5

128

M24 Melaksanakan evaluasi kinerja. 4

M25 Menghimbau manufaktur untuk meningkatkan kinerja pengiriman. 4 M26 Pengecekan dan pengawasan pekerja gudang. 4 M27 Menghimbau manufaktur untuk meningkatkan kualitas produksinya 3,5

Keterangan :

Dk : Tingkat kesulitan strategi mitigasi

Hasil analisis menunjukan tingkat kesulitan strategi mitigasi risiko, tertinggi adalah membuat SOP (standar operasional) proses produksi yang baik dan berkelanjutan (M9) dengan nilai 5 artinya bahwa nilai tersebut menunjukan tingkat kesulitan strategi mitigasi sulit untuk dijalankan. Berbeda dengan pencatatan pengiriman dilakukan oleh 2 orang agar bisa mengkoreksi apabila terjadi kesalahan (M14) memiliki nilai yang paling rendah yaitu 3,3 artinya bahwa nilai tersebut menunjukan tingkat kesulitan strategi mitigasi mudah untuk dijalankan.

5.4.3 Penilaian Keefektifan Strategi Mitigasi Risiko

Setelah diketahui nilai Tek dan Dk yang telah ditentukan, maka dilakukan perhitungan Rasio Effectiveness to Difficulty (ETDk) dari Strategi Penanganan Risiko. Perhitungan ini bertujuan untuk membantu dalam menentukan ranking prioritas dari semua strategi yang telah diusulkan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 14, 15 dan 16.

5.4.4 Penilaian Korelasi Strategi Mitigasi dengan Penyebab Risiko

Perhitungan dimulai dari korelasi antara strategi mitigasi dengan penyebab risiko hingga nilai ETDk dimasukan ke tabel HOR fase 2. HOR fase 2 juga dibuat masing-masing tingkat dalam rantai pasok, yaitu pemasok, manufaktur, dan

129

konsumen. Dengan HOR fase 2 juga diketahui peringkat strategi yang diterapkan lebih dahulu. Adapun skala yang digunakan adalah nilai 9 (bila korelasi kuat), nilai 3 (bila korelasi sedang), nilai 1 (bila korelasi rendah), dan nilai 0 (bila tidak ada korelasi). Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 14, 15 dan 16.

5.4.5 Prioritas Mitigasi Risiko

Berdasarkan hasil penilaian Dk, Tek, ETDk, maka diketahui prioritas mitigasi yang menjadi usulan dalam penelitian ini berdasarkan tingkatan rantai pasok yaitu pemasok, manufaktur dan konsumen.

1. Prioritas Mitigasi Risiko Pada pemasok

Berdasarkan hasil pengukuran Dk, korelasi antar mitigasi risiko dan penyebab risiko serta TEk dan ETD, maka hasil pengukuran tersebut dapat dijadikan masukan untuk tabel HOR fase 2. Gambar 13 merupakan tabel HOR fase 2 untuk tingkat pemasok. Pada tingkat pemasok urutan strategi mitigasi yang diusulkan adalah (1) Mencari penjual air kelapa yang memiliki karakteristik yang berbeda; (2) Menghimbau penjual air kelapa untuk memisahkan berdasarkan golongan kelapa muda/tua; (3) Melakukan pengecekan kembali pada setiap tahapan dan peralatan proses produksi sebelum/sesudah dilakukan; (4) Pengecekan terhadap alat transportasi sebelum dan sesudah mengirim produk; (5) Bekerjasama/bermitra dengan konsumen yang memiliki karakteristik berbeda; (6) Pengecekan berulang pada lembaran nata dan tangki yang digunakan sebelum dikirim; (7) Membuat SOP (standar operasional) manajemen pemeliharaan fasilitas produksi yang baik dan

130

berkelanjutan; (8) Membuat SOP (standar operasional) proses produksi yang baik dan berkelanjutan.

Strategi dengan tingkat kesulitan yang besar yaitu membuat SOP (standar operasional) proses produksi yang baik dan berkelanjutan sebesar 5. Dan yang paling kecil yaitu Pengecekan dan pengawasan pada setiap tahapan dan peralatan proses produksi sebesar 3,9.

131 ++ + ++ Strategi Mitigasi Risiko Penyebab Risiko M1 M2 M3 M4 M5 M7 M8 M9 ARPj

Kualitas starter kurang baik 0 0 9 0 0 0 0 3 315

Pemasukan starter pada suhu yang kurang tepat 0 0 3 0 0 0 0 3 168

Ppewadahan dilakukan berdasarkan perkiraan pemasok 0 0 9 0 0 0 0 3 144

Pekmasok kurang teliti melakukan pembersihan peralatan dan

ruang produksi 0 0 0 0 0 0 3 0 126

Tidak dilakukan pengecekan terhadap starter yang akan

digunakan 0 0 3 0 0 0 0 3 121,5

Durasi pendinginan terlalu lama 0 0 3 0 0 0 0 3 108

Tingkat penjualan manufaktur menurun 0 0 0 0 3 0 0 94,5

Alat yang digunakan dalam proses inokulasi kurang steril 0 0 3 0 0 0 0 3 94,5

Peralatan yang digunakan kurang bersih 0 0 3 0 0 0 0 0 94,5

Pemasok kurang teliti melakukan sortir 0 0 0 0 0 9 0 0 81

Pengecekan terhadap alat transportasi kurang teliti 9 0 0 0 0 58,5

Air kelapa berasal dari tumbuhan yang dipanen pada saat belum

waktunya 3 3 0 0 0 0 0 0 54

Persediaan material sedang langka 3 0 0 0 0 0 0 0 54

Material utama yang digunakan berasal dari tumbuhan bersifat

musiman 3 0 0 0 0 0 0 41,25

Tangki yang digunakan kurang baik kualitasnya 0 0 0 0 0 9 0 0 36

Penutup tangki penyimpanan lembaran nata kurang ditutup rapat 0 0 0 0 0 9 0 0 33,75

TEk 447, 5 162 5890,5 526,5 283,5 1154,3 378 2517 Dk 4,5 4 3,9 4,4 4 4,5 4,2 5 ETDk 99,4 40,5 1510,4 119,7 70,9 256,5 90 503,4 Rank 5 8 1 4 7 3 6 2 ++ + Keterangan: + : Positif ++ : Kuat Positif

132

Pada bagian atap gambar House of Risk fase 2, terdapat beberapa hubungan kuat positif, artinya apabila dua strategi mitigasi berhubungan kuat positif maka perusahaan bisa memilih salah satu strategi mitigasi dari keduanya tersebut. Apabila terdapat beberapa hubungan positif, artinya jika dua strategi mitigasi berhubungan positif, maka perusahaan bisa memadukan antara dua aksi mitigasi yang saling berhubungan. Apabila terdapat beberapa aksi strategi yang tidak berhubungan, artinya kedua strategi mitigasi tersebut harus dijalankan keduanya.

2. Prioritas Mitigasi Risiko Pada Manufaktur

Berdasarkan hasil pengukuran Dk, korelasi antara mitigasi risiko dan penyebab risiko serta Tek dan ETD, maka hasil pengukuran tersebut dapat dijadikan masukan untuk tabel HOR Fase 2. Gambar 14 merupakan gambar HOR Fase 2 untuk tingkat manufaktur. Pada tingkat manufaktur, urutan strategi mitigasi yang diusulkan adalah (1) Mengganti atau melengkapi perlengkapan dan peralatan yang masih kurang optimal digunakan; (2) Meningkatkan kinerja bagian perencanaan produksi dan pengendalian persediaan; (3) Pengecekan dan pengawasan pada setiap tahapan dan peralatan proses produksi; (4) Pengecekan terhadap alat transportasi sebelum dan sesudah mengirim produk; (5) Membuat SOP (standar operasional) manajemen pemeliharaan fasilitas produksi yang baik dan berkelanjutan; (6) Membuat syarat/ketentuan order; (7) Diberlakukan sanksi tegas untuk pegawai yang tidak mengikuti SOP; (8) Peran proaktif manufaktur dalam konfirmasi spesifikasi produk dengan konsumen; (9) Peningkatan koordinasi antar bagian dan pihak konsumen; (10) Mempererat kerjasama, kolaborasi dan informasi; (11) Terdapat instruksi kerja

133

yang jelas dalam mengolah; (12) Melakukan briefing kepada pekerja sebelum melakukan pekerjaan sesuai bagian; (13) Mengganti jenis tali pengikat pada saat pengiriman dengan tali berbahan karet; (14) Melakukan pengecekan produk yang akan dikirim secara berulang-ulang berdasarkan spesifikasi permintaan konsumen; (15) Meningkatkan ketersediaan produk (strategic stock).

Strategi mitigasi dengan tingkat kesulitan besar yaitu membuat syarat/ketentuan order sebesar 4,7. Dan yang paling kecil yaitu Pencatatan pengiriman dilakukan oleh 2 orang agar bisa mengkoreksi apabila terjadi kesalahan dengan nilai 3,3.

134 + ++ + + + ++ Strategi Mitigasi Risiko Penyebab Risiko M12 M13 M11 M4 M8 M10 M15 M16 M17 M18 M19 M20 M21 M22 M23 ARPj

Kurang koodinasi dengan konsumen 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 9 0 0 0 114,5

Pekerja kurang teliti melakukan pencucian 0 0 9 0 0 0 3 0 0 0 0 3 0 0 0 109,4

Kurangnya maintenance mesin-mesin produksi 0 0 9 0 0 0 1 0 0 0 3 3 0 0 0 109,2

Fasilitas penyimpanan kurang memadai 1 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 107,5

Informasi permintaan yang didapat kurang jelas 0 0 0 0 0 0 0 3 3 9 0 0 0 0 0 106,5

Kemasan produk kurang rapat 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 103,7

Kesalahan pekerja dalam mengambil label produksi 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 3 0 92,2

Perubahan permintaan mendadak 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 89,1

Kesalahan pekerja dalam melakukan penakaran bahan tambahan

0 0 3 0 0 0 3 0 0 0 9 9 0 0 0 86,9

Pekerja tidak terampil dalam melakukan proses belah potong

0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 3 9 0 0 0 86,4

Jenis tali yang digunakan dapat merusak kemasan 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 86,4

Kelalaian pekerja dalam melakukan pengambilan produk dari gudang

0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 3 9 0 3 0 85,7

Air pendinginan yang digunakan mengandung mikroba yang dapat mengkontaminasi produk

0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 81

Alat transportasi rusak tiba-tiba 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 70,2

Overheating elemen panas sealer 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 64,8

Pekerja tidak rutin melakukan pembersihan lantai selama proses produksi berlangsung

0 0 0 0 9 0 3 0 0 0 0 3 0 0 0 62,1

Jumlah barang pengganti kurang 0 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 53,8

Ketidaktelitian pihak pengiriman melakukan pencatatan dokumen pengiriman 0 0 0 0 0 0 9 0 0 3 0 3 0 3 0 45 + + Keterangan: + : Positif ++ : Kuat Positif

135

Pekerja kurang teliti melakukan pengupasan 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 43,2

Kurang perencanaan saat proses produksi akan dilakukan 0 9 0 0 0 0 0 0 9 0 0 0 0 0 0 34,6

Suhu pasteurisasi kurang tepat 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 30,7

Stok konsumen masih banyak 0 9 0 0 0 9 0 0 0 3 0 0 0 0 0 29,6

Alas yang digunakan berbahan yang mudah terkikis benda tajam 9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 22,7 TEk 506,2 116 2,3 363 9,9 680, 4 881,4 306 209 5 319,5 223 2,3 131 1,9 162 1,8 582 0 777, 6 668,7 428, 7 Dk 3,8 4,2 3,9 4,4 4,2 4,7 4,4 4,2 3,7 4,3 4 4 4,2 4,1 4,5 ETDk 133,2 276, 7 933, 30 154, 6 209,8 65,1 476, 1 76,1 603, 3 305, 1 407 145 5 185, 1 164 95,3 Rank 12 5 2 11 8 15 6 14 3 7 4 1 9 10 13

136

Pada bagian atap dari gambar House of Risk fase 2, terdapat beberapa hubungan kuat positif, artinya apabila dua strategi mitigasi berhubungan kuat positif maka perusahaan bisa memilih salah satu strategi mitigasi dari keduanya tersebut. Apabila terdapat beberapa hubungan positif, artinya jika dua strategi mitigasi berhubungan positif, maka perusahaan bisa memadukan antara dua aksi mitigasi yang saling berhubungan. Apabila terdapat beberapa aksi strategi yang tidak berhubungan, artinya kedua strategi mitigasi tersebut harus dijalankan keduanya.

3. Prioritas Mitigasi Risiko pada konsumen

Strategi mitigasi dengan tingkat kesulitan besar yaitu Meningkatkan ketersediaan produk (strategic stock) sebesar 4,5. Dan yang paling kecil yaitu Menghimbau manufaktur untuk meningkatkan kualitas produksinya dengan nilai 3,5.

137 ++ ++ + + Strategi Mitigasi Risiko Penyebab Risiko M23 M18 M24 M15 M25 M26 M27 ARPj Kualitas bahan baku manufaktur mengalami

penurunan

0 0 0 0 0 0 3 236,3

Jumlah produk pengganti masih kurang 3 0 0 0 0 0 0 162

Kesalahan memberikan informasi jadwal pengiriman ke manufaktur

0 9 3 0 0 0 0 153

Pekerja bagian gudang tidak hati-hati 0 0 3 3 0 9 0 108

Ketidaktelitian manufaktur dalam melakukan pengiriman 0 0 0 0 3 0 0 85,5 TEk 486 1377 783 324 256,5 972 708,9 Dk 4,5 3,8 4 4,4 4 4 3,5 ETDk 108 362,4 195,8 73,6 64,1 243 202,54 Rank 5 1 4 6 7 2 3

Gambar 16. HOR 2 Pada Rantai Pasok Nata De Coco Tingkat Konsumen Keterangan:

+ : Positif

138

139 BAB VI

Dalam dokumen MITIGASI RISIKO PADA RANTAI PASOK NATA DE COCO (Studi Kasus Pada PT. Daya Agro Mitra Mandiri Ciputat) (Halaman 133-155)