BAB 5 KESIMPULAN
5.2. Saran
Adapun saran yang dapat dikemukakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Perlu dicoba variasi lebih banyak pada komposisi bahan baku pembuat pellet, penggunaan grafit yang lebih banyak mungkin akan memberikan ingot besi yang lebih banyak dalam proses pembakaran, artinya persen metalisasi akan lebih besar dari hasil yang telah didapatkan dalam penelitian ini.
2. Pada proses pembakaran pellet bisa dilakukan dalam kondisi inert dengan menghembuskan gas argon pada saat pembakaran pellet dalam furnace, namun tentu saja hal ini bisa tercapai dengan merekayasa kembali bentuk furnace yang akan digunakan. Penambahan argon ini diharapkan dapat mencegah reaksi oksidasi kembali pada logam yang telah terbentuk, dan juga menjaga reaksi antara oksida-oksida yang terbentuk terutama TiO2
yang merupakan precursor dari logam Ti yang sangat bernilai tinggi.
3. Penelitian lanjutan bisa dilakukan dengan menambahkan grafit pada slag yang terbentuk. Diharapkan pada proses ini dapat dihasilkan logam besi yang berasal dari Fe2TiO4 dan FeO yang terdapat dalam slag, dan juga bisa mendapatkan TiO2.
4. Perlu dicoba tahap antara, yaitu pellet direduksi (dipanggang) terlebih dahulu dengan menggunakan gas CO. Setelah itu pellet dibakar menggunakan furnace. Diharapkan dengan proses dua tahap ini logam besi yang terbentuk menjadi lebih optimum.
DAFTAR REFERENSI
Abidin, H.Z., (2003). GPS Survey for Natural Hazard Mitigation in Indonesia, Country Report of International Union of Geophysics and Geodesy (Indonesian Committee), Sapporo, Japan, June 30th-July 11th, 22-27
Anameric, B., dan Kawatra, S. K. (2006) “Laboratory Study Related To The Production And Properties of Pig Iron Nuggets”, Minerals & Metallurgical Processing; 23,1. pp. 52
Aso, K., Sato, T., dan Ishibashi, M., (1999). “Magnetitc Force microscopic study of magnetic tapes recorded at MHz frequencies”, Journal of Magnetism and Magnetic Materials, 193, 430-433.
Brezoi, D.V., dan Ion, R.M., (2005). ”Phase evolution induced by polypyrrole in iron oxide-polypyrrole nanocomposite, Sensors and Actuators”, B: Chemical, 109 (1), 171-175.
Francis, A.A., dan El-Midany, A.A., (2008). “An assessment of the carbothermic reduction of ilmenite ore by stastitical design”. Journal of Materials Processing Technology, 199, P. 279-286.
Gonzales, L.M., dan Frossberg, K.S.E., (2001). “Utilization of a Vanadium-Containing Titanomagnetite: Possibilities of a Benefication-Based Approach ”, Trans. Inst. Min. Mettal (sect. C: Mineral Process, Extr. Metall), 110, May-August.
Hoffman, G., dan Tsuge, O., (2004). ”ITmK3-Application of a New ironmaking technology for the iron ore mining industry”. Mining Engineering; 56, 10;
ProQuest Science Journals. Pg. 35-39.
Hoffman; Glenn E., Klawonn; Robert M. “Method of direct iron-making / steel-making via gas or coal-based direct reduction and apparatus”. US Patent No.
6648942 B2 tanggal 18 Nopember 2003.
Izzudin, H., (2007). “Pemaduan Padatan dari Campuran Pasir Besi-Grafit dengan Metoda Ball Mill untuk Meningkatkan Kadar Fe”, Tesis Program Master Universitas Indonesia, Jakarta.
Kashiwaya, Y., dan Ishii, K., (2004). “Analysis of the transition state of the carbon and iron oxide mixture activated by mechanical milling”. ISIJ International 44, 1981-1990.
Kelly, R. M., dan Rowson, N. A. (1995). “Microwave Reduction of Oxidised Ilmenite Concentrates”. Minerals Engineering, Vol. 8, No. 11, pp. 1427-1438.
Lu W.K., dan Huang, D.F., (2001). “The Evolution of Ironmaking Process Based on coal Containing Iron Ore agglomerates”, ISIJ International, Vol.41, No.8, pp.807-812.
Manaf, A. (2005). “Kegiatan Litbang Pasir Besi (Iron Sand) di Universitas Indonesia”, Seminar Lokakarya Pemanfaatan Bahan Baku Lokal untuk Industri baja Nasional, PT Krakatau Steel, Cilegon.
Muta’alim, Tahlili, L., Purwanto, H., dan Subiantoro, (1995). “Pembuatan Prereduced Pellet Pasir Besi”. Laporan Penelitian (in house research), PPTM, Bandung.
Negami, T. (2001). “ITmk3®”. Proceeding Direct From MIDREX 1st Quarter 2001.
Nurul, T. R., Suehiro, S., Higashiiriki, K., Nakano, A., Yamada, K., Hamaishi, K., Nakamura, S., Sechi, Y., Matsuda, T., dan Sueyoshi, H., (2004). ”Pb-Free Brass
73
from Scrap by Compound-Separation Methode”, Transactions of the Materials Research Society of Japan, Vol. 29, No. 5.
Ozel, E., Unluturk, G., dan Turan, S., (2006). “Production of brown pigments for porcelain insulator applications”, journal of the European ceramic society, 26, 735-740.
Panggabean, L. (1997). “Utilization of Jogjakarta Iron Sand Deposit”, Indonesia Mining Association Symposium, Jakarta.
Parkin, I.P., Elwin. G., Kuznetsop, M.V., Pankhurst, Q.A., Bui, Q.T., Foster, G.D., Barquin, L.F., Komarov, A.V., dan Morozov, Y.G., (2001). “Self-propagating high temperature synthesis of MFe12O19 (M=Sr,Ba) from the reaction of metal superoxides and iron metal”, Journal of Materials Processing Technology, 110 (2), 239-243.
Peng, Y., Park, C., dan Laughlin, D.E., (2003). “Fe3O4 thin film sputter deposited from iron oxide targets”, Journal of Applied Physic, 93 (10), 7957-7959.
Pramusanto, Tanjung F., Koesnadi, Muljono D., Satrio M.A. dan Subandi, A.
(2000). ”Potensi Pemanfaatan Bijih Besi Lokal untuk Kemandirian Industri Baja Nasional”, Proseding Seminar Sehari bidang Logam MMI, Jakarta.
Pusat Pengkajian dan Penerapan Teknologi Pengembangan Sumberdaya Mineral, BPPT, (Februari, 2005). “Pemanfaatan Pasir Besi sebagai salah satu alternatif Penyediaan Bahan Baku Industri Besi Baja Nasional”, makalah dalam Seminar Lokakarya Pemanfaatan Bahan Baku Lokal untuk Industri Baja Nasional, PT Krakatau Steel, Cilegon.
Putnis, A., (1992). ”Introduction to Mineral Sciences”, Cambridge University Press, Cambridge.
Ratman, N., Suwarti, T., dan Samodra, H. (1988). ”Peta Geologi Indonesia Lembar Surabaya (edisi ke-2)”, Pusat Penelitian dan Pengembangan Geologi, Bandung.
Schon, J.H. (1998). ”Physical Properties of Rocks”. Fundamentals and Principles of Petrophysics 2nd ed., Pergamon, Oxford, 583p.
Standish, N., dan Huang, W., (1990). “Microwave Application in Carbothermic Reduction of Iron Ores”. ISIJ International, Vol. 31, No. 3, pp. 241-245.
Tinnis, W.L., Lepinki, J.A., dan Copfle J.T., (1990). ”The Midrex RHF Process, A Simple, Economic Ironmaking Proc.”, Indonesia Seminar on Alternative Technologies, Jakarta, Nopember, halaman 3/1-18.
Tjetjep, W.S. dan Wirakusumah, D.A., (2003). “Activities related with IAVCEI in Indonesia”: a country report from Indonesia, International Union of Geophysics and Geodesy (Indonesian Committee), Sapporo, Japan, June 30th-July 11th, 52-70.
Weiss, F.J., Goksel, A., Kaiser, F.T., (1986). ”Production of hot metal from carbon-bearing iron okside Pellets by pellTech (PTC) process”, Iron and Steel Engineer, hal. 34-40.
Welham, N. J. (1998). “Mechanochemical Reduction of FeTiO3 by Si”. Journal of Alloys and Compounds, 274, pp. 303-307.
Yamamoto, S., Hirata, K., Kurisu, H., Matsuura, M., Doi, T., dan Tamari, K., (2001). ”High coercivity ferrite thin-film tape media for perpendicular recording”, Journal of Magnetism and Magnetic Materials, 235, 342-346.
Yulianto, A., Bijaksana, S., Loeksmanto, W., dan Kurnia, D. (2003). “Extraction and purification of magnetit (Fe3O4) from iron sand”, Proceeding of the Annual Physics Seminar, ISBN: 979-98010-0-1, 102.
75
Yulianto, A., (2006). “Kajian Sifat Magnetik Pasir Besi dan Optimalisasi Pengolahan Menjadi Magnet Ferit”, Disertasi Program Doktor Institut Teknologi Bandung.
Lampiran 1. Hasil XRF Pasir Besi Sebelum Diseparasi Magnetik.
77
Lampiran 2. Hasil XRF Pasir Besi Setelah Diseparasi Magnetik Sebanyak 3 Kali.
Lampiran 3. Hasil XRF Bentonit Yang Digunakan
79
Lampiran 4. Hasil XRF Pellet Yang Dibakar
Lampiran 5. Hasil XRF Ingot Besi Yang Dihasilkan
81
Lampiran 6. Hasil XRF Slag Yang Terbentuk
Lampiran 7. Hasil Analisis XRD Pasir Besi Menggunakan GSAS a. Plot Analisis
b. Error Analisis
83
c. Probability Analisis
d. C Square, WPR, dan Komposisi Restraint data statistics:
No restraints used
Powder data statistics Fitted -Bknd Average
Bank Ndata Sum(w*d**2) wRp Rp wRp Rp DWd Integral Hstgm 1 PXC 1 3991 4823.8 0.0819 0.0652 0.0905 0.0818 1.719 0.923 Powder totals 3991 4823.8 0.0819 0.0652 0.0905 0.0818 1.719
No serial correlation in fit at 90% confidence for 1.902 < DWd < 2.098 Cycle 757 There were 3991 observations.
Total before-cycle CHI**2 (offset/sig) = 4.8238E+03 ( 9.3336E+00) Reduced CHI**2 = 1.209 for 1 variables Reflection data statistics
Histogram 1 Type PXC Nobs= 140 R(F**2) = 0.1579 The value of the determinant is 1.0000*10.0**( 0) Atom parameters for phase no. 1
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 1852.296, density: 5.197gm/cm**3
Atom parameters for phase no. 2
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 910.464, density: 4.787gm/cm**3 Phase/element fractions for phase no. 1
Hist Elem: 1 1 PXC Phase/element fractions for phase no. 2
Hist Elem: 1 1 PXC Phase/element fraction sum(shift/error)**2 : 0.00
CPU times for matrix build 0.70 sec; matrix inversion 0.00 sec Final variable sum((shift/esd)**2) for cycle 757: 0.00 Time: 0.70 sec Convergence was achieved
85
Lampiran 8. Data Referensi ICDD untuk Puncak-Puncak FeTiO3 dan Fe3O4. a. Fe3O4 ICDD Reff. No. 021035
b. FeTiO3 ICDD Reff. No. 830192
Lampiran 9.Data Referensi ICDD untuk Puncak-Puncak Fe, ICDD Reff.
No. 011267.
87
Lampiran 10. Hasil Analisis SEM & EDS untuk Ingot Besi yang Didapatkan.
89
Lampiran 11. Hasil Analisis XRD Slag Menggunakan GSAS.
a. Analisis Pola Plot
b. Analisis Error
91
c. Analisis Probability
d. C Square, WPR, dan Komposisi Restraint data statistics: No serial correlation in fit at 90% confidence for 1.903 < DWd < 2.097 Cycle 182 There were 3991 observations.
Total before-cycle CHI**2 (offset/sig) = 7.3597E+03 ( 3.7770E+01) Reduced CHI**2 = 1.846 for 4 variables Reflection data statistics
Histogram 1 Type PXC Nobs= 417 R(F**2) = 0.5955 The value of the determinant is 0.9974*10.0**( 0) Atom parameters for phase no. 1
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 287.384, density: 5.870gm/cm**3 Atom parameters for phase no. 2
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 638.990, density: 4.913gm/cm**3 Atom parameters for phase no. 3
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 543.908, density: 4.040gm/cm**3 Atom parameters for phase no. 4
frac x y z 100*Uiso 100*U11 100*U22 100*U33 100*U12 100*U13 100*U23
Calculated unit cell formula weight: 1820.508, density: 4.928gm/cm**3 **** Phase/element fraction for histogram 1 phase 2 crystal 1 was -0.54414 ; now reset to 0.0001 ****
Phase/element fractions for phase no. 1
Hist Elem: 1 1 PXC Phase/element fractions for phase no. 2
Hist Elem: 1 1 PXC Phase/element fractions for phase no. 3
Hist Elem: 1 1 PXC
19 12:50:53 2009 Page 108
Phase/element fractions for phase no. 4
93
Hist Elem: 1 1 PXC Fraction : 0.328261 Sigmas : 0.657853E-02 Shift/esd: 0.00 Wt. Frac.: 0.35085 Sigmas : 0.456436E-02 Phase/element fraction sum(shift/error)**2 : 28.56
CPU times for matrix build 1.55 sec; matrix inversion 0.01 sec
Final variable sum((shift/esd)**2) for cycle 182: 28.56 Time: 1.56 sec
Lampiran 12. Data Referensi ICDD untuk Puncak-Puncak Fe2TiO4, CaTiO3, TiO dan FeO.
a. Fe2TiO4 ICDD Reff. No. 751380
b. CaTiO3 ICDD Reff. No. 752100
c. TiO ICDD Reff. No. 820803
95
d. FeO ICDD Reff. No. 772355
Lampiran 13. Hasil Analisis SEM & EDS untuk Slag yang Didapatkan.
97