BAB II
LANDASAN TEORI
Perancangan mesin pemisah padi ini ada beberapa elemen dan teori dasar yang akan digunakan, antara lain, poros, bantalan gelinding, transmisi sabuk (belt), dan motor listrik. Landasan teori ini memuat uraian sistematis tentang mesin pemisah padi . Secara garis besar landasan teori tersebut adalah sebagai berikut :
2.1. Pengolahan Padi
Pengolahan padi mulai dari panen sampai menjadi beras melalui beberapa tahap yaitu panen, pembersihan padi, pengeringan, penggilingan dan penyortiran. Pengeringan padi dapat dilakukan dengan menjemur (dengan sinar matahari) atau dengan alat pengering buatan, untuk mendapatkan mutu beras dengan rendaman tinggi, kadar air padi sebaiknya antara 13-14 % (Buku Petunjuk Praktek Pengolahan Hasil Pertanian, 1979)[1] .
2.2. Pengelupas Kulit Padi
Pengupasan kulit padi dapat dilakukan dengan beberapa macam alat, antara lain”huller”, gilingan monyet dan gilingan karet (rubber roll). Gilingan monyet dalam proses pengupasan kulit padi dipergunakan 2 buah batu pengupas. Batu pengupas yang di sebelah atas tidak bergerak, sedangkan batu pengupas yang disebelah bawah bergerak, sehingga padi yang masuk akan terjepit dan pecah kulitnya. Mesin gilingan karet, silinder karet sebelah kiri dan kanan mempunyai putaran yang berlawanan arah. Putaran kedua silinder karet tersebut tidak sama kecepatannya, sehingga padi yang jatuh diantara kedua silinder tersebut akan terjepit serta terkelupas kulitnya. Hasilnya berupa beras pecah kulit. Hasil alat ini adalah 80 persen berupa beras pecah kulit dan 20 persen masih
2.3. Pemoles (Polishing)
Mesin ini berfungsi sebagai pra-poles atau untuk mengawali proses pengelupasan lapisan kulit ari beras yang menutup biji beras dari sistem pemutihan yang lebih dari satu pass, Prinsip kerja memakai mesin pemutih batu, disamping tingkat butir patah dapat ditekan pada presentase yang terkecil juga tingkat derajat pemutihan diatur sejak dari fase ini. Sehingga untuk fase selanjutnya beban gaya gesek beras menjadi berkurang dan sebagai proses pemutihan pada beras.
Gambar 2.1 Mesin Gilingan Karet
2.4. Pemisah Padi
Alat pemisah ini untuk memisahkan beras pecah kulit dari padi yang masih tercampur. Pemisahan ini berdasarkan berat jenis dan keadaan permukaan antara padi dan beras. Konstruksi alat ini dapat dilihat pada gambar 2.3 dibawah ini :
Gambar 2.2 Mesin Polisher
Gambar 2.3 Mesin Pemisah Padi
2.5. Proses Penggilingan Padi
Proses penggilingan padi pada umumnya dilakukan dengan dua kali pengelupasan kulit yang menggunakan gilingan karet dan langsung menuju pemoles tanpa dipisahkan dahulu antara padi dengan beras pecah kulit, dan hasil akhirnya akan menyebabakan beras pecah kulit bersatu dengan padi, untuk mengatasi masalah tersebut digunakan mesin pemisah (separator).
Mesin ini disimpan setelah proses pemecahan kulit padi agar hasil akhir dari proses tersebut mengeluarkan beras pecah kulit bersih tanpa ada padi yang tersisa.
2.5.1. Proses Pengilingan Padi dengan Dua Kali Pengilingan
Proses ini dilakukan dua kali pengelupasan kulit padi, agar padi betul-betul terkelupas semuanya, namun antara padi dengan beras pecah kulit masih tercampur selama proses, setelah semua padi terkelupas baru dilanjutkan ke proses polisher untuk dibersihkan.
Pemecah kulit pertama
Pemecah kulit kedua
Pemoles (polisher)
Gambar 2.4 Proses Penggilingan Padi dengan Dua Kali Proses
2.5.2. Proses Pengilingan Padi dengan Satu Kali Pengilingan
Pemecahan kulit dilakukan hanya satu kali, pada proses kedua diganti dengan menggunakan alat pemisah agar antara beras pecah kulit dengan padi terpisah.
Padi yang terkelupas sebesar kurang lebih 60% dapat dimasukan ke polisher untuk dibersihkan, sedangkan yang masih menjadi padi sebesar kurang lebih 40% dimasukan kembali ke mesin pemecah kulit, namun pada proses ini tidak ada pencampuran padi dengan beras pecah kulit, sehingga dapat menghemat waktu yang diperlukan untuk proses penggilangan padi.
Pemecah kulit Padi dimasukan
Pemisah padi(paddy separator)
Polisher (pembersih)
60%
Gambar 2.5 Penggilingan Padi dengan Satu Kali Proses
Gambar 2.6 dibawah merupakan padi yang telah dikeringkan dengan cara dijemur sebelum masuk ke penggilingan.
Gambar 2.7 menunjukan beras yang sudah digiling dengan pengelupas kulit padi dengan satu kali proses pengelupasan, sehingga masih tercampur dengan padi yang belum terkelupas.
Gambar 2.8 menunjukan beras pecah kulit yang sudah diputihkan setelah dilakukan pengelupasan kulit padi dengan dua kali proses pengelupasan, baru dilakukan pemolesan agar beras lebih putih.
Gambar 2.6 Padi
Gambar 2.7 Campuran Beras Pecah Kulit dengan Padi
2.6. Poros
Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), puli, flywheel, engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban lentur, beban tarik, beban tekan atau beban puntir yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya. (Josep Edward Shigley, 1983)[2].
2.6.1. Klasifikasi Poros a) Poros Transmisi
Poros ini dikhususkan penggunaannya bila poros yang difungsikan akan menerima beban puntir dan lentur. Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket rantai, dan lain-lain.
b) Spindel
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas, dimana beban utamanya berupa puntiran. Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
Gambar 2.8 Beras Pecah Kulit Bersih
c) Gandar (Axle)
Poros jenis ini banyak diaplikasikan di kendaraan beroda seperti pada mobil. Poros ini bersifat fixed dan tidak ikut berputar bersama dengan roda. Gandar hanya mendapat beban lentur.
2.6.2. Perencanaan Poros a) Kekuatan Poros
Poros merupakan elemen mesin yang cocok untuk mentransmisikan daya yang kecil, jika ditinjau dari segi besarnya daya transmisi yang mampu ditransmisikan, hal ini dimaksudkan agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah (arah momen putar).
b) Kekakuan Poros
Poros mempunyai kekuatan yang cukup, tetapi jika lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidak-telitian (pada mesin perkakas) atau getaran dan suara (misalnya pada turbin dan gearbox). c) Putaran Kritis
Putaran suatu mesin bila dinaikan maka pada suatu harga putaran tertentu dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya. Putaran ini disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor torak, motor listrik dan lain-lain yang dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian lainnya.
d) Korosi
Bahan-bahan tahan korosi harus dipilih untuk poros propeler dan pompa bila terjadi kontak langsung dengan fluida yang bersifat korosif, demikian pula untuk poros-poros yang terancam kavitasi dan poros mesin yang sering berhenti lama.
e) Bahan Poros
Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses pengerasan kulit (case hardening) sehingga tahan terhadap keausan. Baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja.
2.6.3. Rumus Perhitungan Poros
1) ...(1) Dengan : = Daya rencana (kW)
= Faktor koreksi daya (antara 1-2) P = Daya yang akan ditransmisikan (kW)
(Sularso, 1994: Hal 7) 2) ...(2) Dengan : = Tegangan geser yang diijinkan (N/mm2)
= Kekuatan bahan (N/mm2) = Safety Factor (antara 5,6 -6) = Safety Factor (antara 1,3 – 3)
(Sularso, 1994: Hal 7) 3) T = 9,74.105 ...(3) Dengan : T = Momen puntir (N.mm)
n1 = Putaran motor penggerak (rpm) = Daya rencana (Sularso, 1994: Hal 7)
4) Penentuan diameter poros: Untuk beban lentur ( poros pejal) : 3 / 1 . . . 2 , 10 Kt Km M a ds ( poros berongga) :
3 / 1 4 . . . 1 . 2 , 10 Kt Km M k a do Untuk beban puntir ( poros pejal) : 3 / 1 . . . 1 , 5 Kt Cb T a ds ( poros berongga) :
3 / 1 4 . . . 1 . 1 , 5 Kt Cb T k a do Untuk beban puntir dan lentur (poros pejal) :
{ √( ) ( ) } ⁄ ...(8)
(poros berongga) : { ( )√( ) ( ) } ⁄ ...(9)
Dengan : = Diameter poros pejal (mm) = Tegangan geser (N/mm2) M = Momen lentur yang terjadi (N.mm) T = Torsi (momen puntir) yang terjadi (N.mm) k = Perbandingan Ø luar dengan dalam poros Cb = Faktor koreksi beban lentur ( 1,2 sampai 2,3 ) ...(5) ...(4) ...(6) ...(7)
K t = Faktor koreksi momen puntir 1 = beban dikenakan secara halus
1 –1,5 =beban dikenakan sedikit kejutan
(Sularso, 1994: Hal 7)
2.7. Bantalan
Bantalan gelinding adalah nama lain dari pendukung poros yang mempunyai elemen yang berputar. Elemen yang berputar tersebut terletak antara lain poros dengan rumah bantalan (Teknik Perawatan Komponen Mekanik, hal 44)[3].
km = Faktor koreksi momen lentur
1,5 = Tumbukan halus
1 – 2 = Tumbukan ringan
Gambar 2.9 Bagian Komponen Bantalan Gelinding/bola
Secara prinsip, berdasarkan tipe elemen yang berputar, bantalan gelinding dapat dibedakan menjadi :
a) Bantalan Bola (Ball Bearing)
b) Bantalan Silinder (Cylinder Bearing) c) Bantalan Kerucut (Taper Bearing) d) Bantalan Jarum (Needle Bearing)
Bantalan yang dapat digunakan ada beberapa macam dan bentuk dimana satu sama lainnya memiliki beberapa sifat yang khusus. Hal-hal yang perlu diketahui dalam pemilihan dan pemasangan bantalan gelinding antara lain :
1) Mengetahui kemungkinan penyebab terjadinya kesalahan dan akibatnya, sehingga dapat digunakan sebagai dasar untuk mengatasi masalah pada pemasangan bantalan
2) Mengetahui standar bantalan gelinding, hal ini untuk memudahkan pemesanan penggantian bantalan.
2.7.1 Konstruksi dan Operasi Bantalan Gelinding
Gambar 2.10 Konstruksi Bantalan
Nama- nama bagian bantalan gelinding dapat dilihat pada gambar yaitu :
a) Elemen yang berputar ( bola, silinder, tong, kerucut atau jarum ), selalu dipasang pada jarak yang telah ditentukan dan keberadaannya karena sangkar;
b) Cincin dalam ( inner ring ) berputar yang kecepatannya sama dengan putaran poros
c) Cincin luar ( outer ring ), keberadaanya tetap dan tak berputar.
Bantalan gelinding memiliki keuntungan dan kerugian yang spesifik bila dibandingkan dengan bantalan luncur yaitu :
Keuntungan :
a) Keausan kurang.
b) Panas yang ditimbulkan kurang. c) Gesekan konstan pada setiap putaran. d) Pemakaian pelumas minimum. e) Ukuran lebarnya kecil
f) Mudah untuk mengganti
g) Elemen standar dapat didapat dimana-mana.
Kerugian :
a) Untuk beban kejut (getaran karena ketidak seimbangan komponen mesin), bantalan akan lebih cepat rusak.
b) Lebih sensitif terhadap debu dan kelembaban c) Lebih mahal.
2.7.2 Tipe-Tipe Bantalan Gelinding dan Penerapannya
Bantalan yang dapat digunakan ada beberapa macam dan bentuk yang masing-masing memiliki sifat-sifat yang khusus.
Hal-hal yang perlu diketahui dalam pemilihan dan pemasangan bantalan gelinding antara lain :
a) Mengetahui kemungkinan penyebab terjadinya kesalahan dan akibatnya. Bantalan yang telah rusak akan menimbulkan bunyi yang berisik. Dengan mengetahui dan memahami kemungkinan penyebab kesalahan dan kesalahnnya dapat digunakan sebagai dasar untuk mengatasi masalah – masalah pada pemasangan bantalan.
b) Mengetahui standar bantalan gelinding, hal ini untuk memudahkan pemesanan penggantian bantalan.
Jenis-jenis bantalan gelinding antara lain :
a) Bantalan bola alur dalam baris tunggal ( single row groove ball bearings )
b) Bantalan bola mampu mapan sendiri baris ganda( double row self aligning ball bearings )
c) Bantalan bola kontak sudut baris tunggal( single row angular contact ball bearings )
d) Bantalan bola kontak sudut baris ganda( double row angular contact ball bearings )
e) Bantalan gelinding tong baris ganda( double row barrel /spherical roller bearings )
f) Bantalan silinder baris tunggal ( single row cylinder bearings ) g) Bantalan gelinding konis/kerucut ( tapered roller bearings ) h) Bantalan bola aksial arah tunggal ( single direction thrust ball
bearing )
i) Bantalan bola aksial arah ganda ( double direction thrust ball bearings )
j) Bantalan bola dan sendi ( ball and socket bearing )
Bantalan memiliki bentuk dan ukuran yang bervariasi. Bantalan baru, variasi-variasi tersebut disebutkan dalam nomor kode bantalan yang dibuat oleh pabrik dan dicantumkan dalam buku katalog atau catalog electronic. Variasi dalam bantalan gelinding yaitu :
a) Diameter poros
b) Lubang bantalan cincin dalam ( silinder atau kerucut ) c) Lebar bantalan
d) Sil atau perapat
e) Pemasangan dengan adaptor luncur 2.7.3 Standar Bantalan Gelinding
Standar bantalan gelinding dicantumkan berbentuk kode bantalan. Kode bantalan dan markah terdapat pada sisi bantalan.
Konstruksi dan tipe bantalan a) Dimensi :
1. Diameter cincin dalam 2. Diameter cincin luar 3. Lebar bantalan
b) Sil
Standar atau kode bantalan biasanya mencantumkan pabrik pembuat atau merk dagang berikut kode awalan (prefix), ukuran dan jenis serta kode akhiran (suffix).
Contoh :
Kode bantalan yang utama terdiri dari 4 digit :
Digit I = menunjukkan manufacturer atau pabrik pembuat Digit II = menunjukkan kode tipe ( type code )
Digit III = menunjukkan kode seri ( series code ) Digit IV = menunjukkan kode lubang ( bore code )
2.7.4 Kode Tipe
Kode-kode tipe ditunjukkan sebagai berikut :
a) Angka 1, menunjukkan bantalan bola mapan sendiri baris ganda ( double row selfaligning ball bearing )
b) Angka 2, menunjukkan tipe no 1, tetapi lebih lebar
c) Angka 3, menunjukkan bantalan bola kontak sudut baris ganda ( double row angular contact ball bearing )
d) Angka 4, menunjukkan bantalan bola alur dalam baris ganda ( double row deep groove ball bearing )
e) Angka 6, menunjukkan bantalan bola alur dalam baris tunggal ( single row deep groove ball bearing )
f) Angka 7, menunjukkan bantalan bola kontak sudut baris tunggal ( single row angular contact ball bearing )
g) Angka 16, menunjukkan tipe 6, tetapi lebih sempit
h) Angka 22, menunjukkan bantalan gelinding tong baris ganda ( double row spherical roller bearing )
i) Angka 30, menunjukkan bantalan gelinding kerucut ( taper roller bearing )
6
SKF0
12
j) Angka 51, menunjukkan bantalan bola aksial ( thrust ball bearing ) k) Huruf N, menunjukkan bantalan gelinding silinder baris tunggal
( single row roller cylinder bearing )
2.7.5 Kode Seri
Kode-kode seri bantalan antara lain :
a) Angka 0, menunjukkan seri diameter ISO 0, beban sangat ringan ( extra light )
b) Angka 1, menunjukkan seri diameter ISO 1, beban aksial sangat ringan ( extra light thrust )
c) Angka 2, menunjukkan seri diameter ISO 2, beban ringan ( light ) d) Angka 3, menunjukkan seri diameter ISO 3, beban menengah
( medium )
e) Angka 4, menunjukkan seri diameter ISO 4, beban berat ( heavy )
2.7.6 Kode Lubang
Kode-kode diameter lubang sebagai berikut : a) Kode 00, menunjukkan diameter lubang 10 mm b) Kode 01, menunjukkan diameter lubang 12 mm c) Kode 02, menunjukkan diameter lubang 15 mm d) Kode 03, menunjukkan diameter lubang 17 mm e) Kode 04, menunjukkan diameter lubang 20 mm
f) Kode lebih besar atau sama dengan 4, menunjukkan diameter lubangnya 5 kali dari angka tersebut dalam mm
Awalan dan Akhiran ( Prefix dan Suffix )
Untuk keperluan dan disain khusus, kode bantalan dilengkapi dengan awalan dan akhiran.
Kode-kode awalan antara lain :
a) GS, awalan ini menunjukkan rumah pengunci bantalan gelinding aksial silinder.
b) L, bantalan yang mana ring dalam dan ring luar dapat dipisah
c) R, bantalan yang dapat dipisah tanpa menggerakkan ring dalam dan ring luar
d) WS, pengunci poros dari bantalan gelinding silinder Kode-kode akhiran antara lain :
a) E, bantalan gelinding kontak sudut 40 baris tunggal b) K, diameter lubang berbentuk kerucut/konis 1 : 12 c) K 30, diameter lubang berbentuk kerucut/konis 1 : 30 d) N, alur snap ring pada ring luar.
e) Z, sil pada satu sisi bantalan f) 2Z, sil pada kedua sisi bantalan g) C1, clearance kurang dari C2 h) C2, clearance kurang dari normal i) C3, clearance lebih besar dari normal j) C4, clearance lebih besar dari C3 k) C5, clearance lebih besar dari C4
2.7.7 Perencanaan Bantalan Gelinding 1. Beban yang ditumpu
Wr = Beban radial (N atau kgf)
Wa = Beban aksial (N atau kgf)
n = Putaran poros (rpm) d = Diameter poros (mm)
fw = Faktor beban
v = Beban putar (pada cincin dalam/luar) Lh = umur nominal bearing
2. Beban rencana
Beban radial Fr = Wr.fw
Beban aksial Fa = Wa.fw
Beban ekivalen dinamis Pr = x. v. Fr. + y. Fa (data dapat dilihat pada tabel)
3. Faktor kecepatan Ball bearing ( ) …….…...(10) Roll bearing ( ) ………....(11) 4. Faktor umur Ball bearing 1/3 500 Lh fh ...(12) . Roll bearing 10 / 3 500 Lh fh
5. Kapasitas beban nominal dinamis spesifik Pr . fn fh C 10/3 Pr . 500 fn C Lh ...(15) ...(14) ...(13)
2.8 Sistem Transmisi Sabuk
Sabuk dapat digunakan untuk memindahkan tenaga dari poros yang satu dengan yang lain, dimana posisi poros sejajar dan jarak relatif jauh. Pemindahan tenaga efektif dapat digunakan roda gigi, tetapi untuk jarak poros yang relatif jauh akan mengalami kesulitan dalam mengkonstruksi dan memilih roda giginya. Pemindahan tenaga dengan sabuk memiliki beberapa keuntungan antara lain :
a) Konstruksi sederhana, sehingga lebih murah.
b) Dapat memindahkan tenaga pada poros yang jaraknya relatif jauh. c) Luwes dan getaran rendah.
Kerugian memindahkan tenaga dengan sabuk antara lain : a) Terjadi slip
b) Dalam kondisi terbuka, keselamatan kerja kurang. c) Kapasitas terbatas
2.8.1 Bahan Sabuk
Beberapa bahan pembuatan sabuk diantaranya yaitu : a) Kulit
b) Ayaman benang c) Karet
Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan transmisi langsung dengan roda gigi. Dalam hal demikian, cara transmisi putaran atau daya yang lain dapat diterapkan, di mana sebuah sabuk luwes dibelitkan pada puli yang terpasang pada poros. Transmisi belt dapat dibagi 3 jenis, yaitu :
a) Sabuk Datar (Flat Belt)
Salah satu dari beberapa sabuk yang berbentuk rata dan biasanya sabuk ini digunakan untuk pemindahan daya kecil dan putaran yang lebih rendah dari pada sabuk yang lainnya. ( Sularso, 1991)[4].
b) Sabuk-V (V-belt)
Sabuk-V terbuat dari karet dan mempunyai penampang trapesium. Bagian sabuk yang membelit pada puli mengalami kelengkungan sehingga lebar pada bagian dalamnya akan bertambah besar pula. Gaya gesekan juga akan bertambah karena pengaruh bentuk puli, yang akan menghasilkan daya yang besar pada tegangan yang relative rendah ( Sularso, 1991)[5] .
c) Sabuk Bergigi (Toothed Belt)
Sabuk bergigi merupakan jenis sabuk yang mengait seperti rantai atau roda gigi sehingga dapat memindahkan daya atau putaran dengan perbandingan putaran tetap tanpa slip.
2.8.2 Perencanaan Sabuk
Perencanaan sabuk yang digunakan ialah tipe V. P = Daya yang ditransmisikan (kW) n1 = Putaran poros penggerak (rpm) n2 = Putaran poros yang digerakan (rpm) C = Jarak antar sumbu poros (mm) fc = Faktor koreksi
,k0, = keterangan dari tabel profil alur sabuk V
1. Perbandingan putaran i = ...(16)
2. Daya rencana (kW)
...(17) 3. Kecepatan sabuk (m/s)
...(18) 4. Pemilihan diameter puli
= i . .n1 = .n2
= – 2.ko Din = – 2.k0 = + 2.k Dout = + 2.k
5. Pengecekan terhadap diameter puli
2 Dout dout C 6. Sudut kontak 0 0 .57 180 c dp Dp 7. Panjang sabuk
2 . 4 1 2 . 2 Dp dp c dp Dp c L ………...…(21) 2.9 Motor ListrikMotor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi listrik menjadi energi mekanik. Contoh pengaplikasiannya berupa memutar impeller pompa, fan atau blower, menggerakan kompresor, mengangkat bahan, dan lain-lain. Motor listrik digunakan juga di beberapa peralatan di rumah (mixer, bor listrik, kipas angin) dan di industri.
………...………….…..……(19) ………...……..……..(20)
Aplikasi ke dalam pembuatan alat ini, jenis motor yang digunakan adalah motor AC.
2.9.1 Jenis motor AC a) Motor Sinkron
Motor sinkron adalah motor AC, bekerja pada kecepatan tetap pada sistem frekuensi tertentu. Motor ini memerlukan arus searah (DC) untuk pembangkitan daya dan memiliki torsi awal yang rendah, dan oleh karena itu motor sinkron cocok untuk penggunaan awal dengan beban rendah, seperti kompresor udara, perubahan frekuensi dan generator motor. Motor sinkron mampu untuk memperbaiki faktor daya sistim, sehingga sering digunakan pada sistim yang menggunakan banyak listrik.
b) Motor Induksi
Motor induksi merupakan motor yang paling umum digunakan pada berbagai peralatan industri. Popularitasnya karena rancangannya yang sederhana, murah dan mudah didapat, dan dapat langsung disambungkan ke sumber daya AC.
Gambar 2.11 Bagian Komponen Motor Listrik
Motor induksi dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok utama (Parekh, 2003)[6] :
a) Motor induksi satu fase. Motor ini hanya memiliki satu gulungan stator, memiliki sebuah rotor kandang tupai, Sampai sekarang, motor ini merupakan jenis motor yang paling umum digunakan dalam peralatan rumah tangga, seperti fan angin, mesin cuci dan pengering pakaian, dan untuk penggunaan hingga 3 sampai 4 Hp.
b) Motor induksi tiga fase. Diperkirakan bahwa sekitar 70% motor di industry menggunakan motor jenis ini, sebagai contoh, pompa, kompresor, belt conveyor, jaringan listrik,dan grinder. Tersedia dalam ukuran 1/3 hingga ratusan Hp.
Gambar 11. Klasifikasi jenis utama motor listrik Gambar 2.12 Klasifikasi Jenis Utama Motor Listrik
