BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Mendayagunakan Sungai Asahan sudah dilakukan pada masa pemerintahan Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit listrik di aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera Utara, tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan, maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut.
Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing (PMA), tapi tidak ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang, tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan
sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang panjang, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975. Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM), sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk. Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan.
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Pada bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. Dan sejak 10 Februari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%.
Selanjutnya pemerintah Indonesia melakukan suatu langkah besar dengan melakukan nasionaliasi terhadap PT INALUM per 1 November 2013. Langkah ini diambil setelah pemerintah Indonesia memutuskan utuk melakukan termination agreement (pengakhiran kerjasama) 30 tahun pengelolaan PT INALUM yang berdasarkan perjanjian antara Pemerintah Indonesia dan Jepang dalam Master Agreement for the Asahan Hydroelectric and Aluminium Project (MA) pada 7 Juli 1975, kontrak kerjasama berakhir pada 31 Oktober 2013.
Ada beberapa alasan yang mendorong pemerintah untuk melakukan akuisisi PT Inalum :
1. Industri aluminium mempunyai prospek yang baik.
2. Estimasi pertumbuhan permintaan atas aluminium di pasar domestik akan meningkat secara signifikan selama periode 2010-2030 hingga lebih dari tiga kali lipat.
3. PT INALUM merupakan satu-satunya industri penghasil aluminium ingot di dalam negeri.
4. Kebutuhan aluminium untuk industri di Indonesia rata-rata per tahun sekitar 700 ribu ton, sementara hasil produksi PT INALUM yang didistribusikan untuk kebutuhan lokal ‘hanya’ sekitar 100 ribu ton, sehingga Indonesia masih harus impor sekitar 600 ribu ton. Sementara itu, kemampuan produksi Inalum rata-rata per tahun sebesar 240 ribu ton, sehingga Indonesia masih harus melakukan impor alumunium, diantaranya dari Jepang.
5. Saat ini perusahaan berada di industri aluminium smelting dengan profitabilitas cukup tinggi untuk industri aluminium secara keseluruhan. Peleburan alumina menjadi aluminium ingot dinilai mempunyai peningkatan nilai tambah yang signifikan, yaitu dari US$ 350 per ton alumina menjadi US$ 2.500 per ton aluminium ingot.
6. PT INALUM merupakan satu-satunya perusahaan peleburan aluminium di Asia Tenggara yang memiliki fasilitas lengkap seperti pabrik carbon plant, reduction plant dan casting plant dan siap dikembangkan lebih lanjut. Selain itu, PLTA Siguragura adalah pemasok tenaga listrik untuk kebutuhan kurang lebih 14 ribu kilowatt per hour (kWh) per ton aluminium cair.
7. Pengambilalihan PT INALUM merupakan inisiasi dari pertumbuhan industri aluminium nasional secara terintegrasi yang meliputi pengembangan industri untuk bahan baku, smelter, power plant dan pemprosesan menjadi produk bernilai tambah.
Sehingga, disepakati proses termination agreement dilakukan pada 9 Desember 2013. Proses pengambilalihan saham sendiri butuh waktu 10 hari dan selesai pada 19 Desember 2013. Setelah diakuisisi oleh pemerintah Indonesia, pengelolaan PT INALUM (Persero) berada dibawah Kementerian BUMN sesuai peraturan perundang-undangan. Selain itu, DPR juga menerima keinginan pemerintah Provinsi Sumatera Utara beserta 10 Kabupaten dan Kotamadya di daerah strategis Proyek Asahan untuk berpartisipasi memiliki saham di PT INALUM (Persero), dengan catatan kepemilikam Pemerintah RI dipertahankan minimal 70 persen.
2.2 Ruang Lingkup Bidang Usaha
Secara garis besar, lingkup PT. Inalum meliputi pembangkit listrik tenaga Air (PLTA) sungai Asahan di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir, pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan dan seluruh sarana dan prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek tersebut, seperti pelabuhan, jalan, perumahan karyawan, sekolah, dan lain-lain. Semuanya itu telah menghabiskan dana investasi berjumlah 411 milyar.
2.2.1 Peleburan Aluminium
Pabrik Peleburan Aluminium merupakan bagian utama dari PT. Inalum, dibangun di atas areal seluas 200 HA menghadap selat Malaka di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara. Sarana-sarana
penunjang bagi Pabrik Peleburan Aluminium ini, antara lain : 1. Bagian Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku type anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) 170.000 amp dengan lisensi dari Sumitomo Aluminium Smelting Co.,Ltd. Total kapasitas produksi dari unit reduksi ini adalah 225.000 ton Aluminium per tahun dari 510 tungku terpasang. Pada tungku reduksi ini, bahan baku alumina (Al2O3) dilebur oleh balok-balok anoda karbon dengan proses elektrolisa menjadi cairan Aluminium.
2. Bagian Karbon
Bagian karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan digunakan pada tungku-tungku reduksi. Bagian ini terdiri dari 3 bagian, yaitu Bagian Karbon Mentah, Bagian Pemanggang Anoda, dan Bagian Penangkaian. Di Bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch keras diaduk dan dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah dan kemudian dibawa ke Bagian Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang type Riedhammer tertutup berada. Balok-balok anoda panggang kemudian dipindahkan ke Bagian Penangkaian untuk diberi tangkai yang berfungsi sebagai lintasan arus pada tungku reduksi. Puntung balok anoda dari tungku reduksi kemudian diolah dan digunakan kembali untuk memproduksi balok karbon mentah.
3. Bagian Penuangan
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke Bagian Penuangan dan setelah dimurnikan lebih lanjut dalam dapur-dapur penampung, dibentuk menjadi Aluminium batangan (Ingot) yang beratnya masing-masing 50 lb (22,7 kg) dan merupakan produk akhir PT. Inalum, dan dipasarkan ke dalam dan ke luar negeri. Di Bagian Penuangan ini terdapat 10 buah dapur penampung yang masing-masing berkapasitas 30 ton, dan 7 unit mesin pencetak Ingot.
4. Bagian Pembersih Gas
Untuk menghindari polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk fluorida dan debu di hisap ke dalam sistem pembersih gas kering dengan ventilator penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida bersenyawa secara kimia dengan dengan alumina segar dari silo alumina. Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi, sedangkan gas yang bersih di lepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
5. Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading, air limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi ini. Air diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan kembali ke hilir sungai.
6. Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kenderaan angkutan dan fasilitas penyimpanan bahan baku, antara lain :
a. Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton) b. Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton) c. Silo pitch keras (5.400 ton)
d. Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
e. Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah, kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
2.3 Lokasi Perusahaan
PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu Asahan), kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara. Sedangkan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) Asahan atau Inalum Power Plant (IPP) yang berlokasi di Paritohan, kecamatan Porsea, kabupaten Toba Samosir, propinsi Sumatera Utara. Kantor Pusat atau Inalum Head Office (IHO), berlokasi di gedung Summitmas I, lantai 15, Jalan Jenderal Sudirman, no : 61-62 Jakarta. Kantor Pembantu atau Inalum Medan Office (IMO), berlokasi di Jl. R.A. Kartini no. 21 Medan. Lokasi Inalum dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Peta Lokasi Pabrik Peleburan Sumber : PT.Inalum
2.4 Daerah Pemasaran
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero) adalah Aluminium Batangan (Ingot). Berat per batangnya adalah 22,7 kg.PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero) menghasilkan 2 (dua) jenis kualitas produk, yaitu 99,90% dan 99,70%. Aluminium Batangan PT Inalum terdaftar pada London Metal Exchange (LME) tanggal 23 September 1987. Standar Mutu Aluminium Batangan PT Inalum mengacu pada JIS H2-102, 1968 ( Reaffirmed 1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc., USA. Produk ingot dipasarkan ke seluruh Indonesia dan ke luar negeri seperti Jepang, China, dan Korea..
2.5 Struktur Orgasnisasi
2.5.1 Struktur Organisasi PT.Inalum
Stuktur organisasi PT INALUM menggunakan bentuk organisasi lini, fungsional, dan staff, dimana wewenang diserahkan dari pucuk pimpinan kepada unit-unit (satuan-satuan) organisasi yang ada dibawahnya dalam bidang-bidang pekerjaan tertentu sesuai kebutuhan organisasi dan di bawah pucuk pimpinan ditempatkan staff. Staff ini tidak mempunyai wewenang komando ke bawah.
Struktur organisasi fungsional mengelompokkan fungsi-fungsi yang sama atau kegiatan yang sejenis untuk membentuk suatu satuan organisasi. Struktur organisasi ini membantu perusahaan dalam hal mengarahkan program kerja secara jelas dan cepat. Penggambaran stuktur organisasi bagian SRO (Smelter Reduction Operation) di PT INALUM dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Bagian SRO Sumber: PT.Inalum
2.5.2 Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Bagian SRO (Smelter Reduction
Operation)
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu: 1. Pot Operation ( Pot line 1, 2 dan 3 )
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah : a. Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
b. Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot. c. Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
d. Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja. 2. Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
a. Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline. b. Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot. c. Mengukur temperatur bath.
d. Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear. e. Mengambil sampel metal dan bath.
f. Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan pot.
g. Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan tesebut.
h. Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan. i. Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling
j. Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan pemeriksaan keabnormalan pot.
2.6 Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja 2.6.1 Jumlah Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja yang bekerja di PT. Inalum seluruhnya berjumlah 2.305 orang yang tersebar, baik di Pabrik Peleburan, Pembangkit Listrik, Kantor Perwakilan, serta Kantor Pusat di Jakarta. Distribusi jumlah karyawan pada setiap lokasi perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Distribusi Karyawan PT. Inalum pada Setiap Lokasi Perusahaan
Lokasi Perusahaan Jumlah Karyawan
Jakarta 38 orang
Medan 13 orang
Pabrik Peleburan 1.998 orang
Pembangkit Listrik 256 orang
Jumlah 2.305
Sumber: PT.Inalum
Dari tabel di atas terlihat bahwa jumlah karyawan yang paling besar adalah pada Pabrik Peleburan Aluminium, yaitu sebanyak 1.998 orang karyawan. Hal ini dapat dimaklumi, karena Pabrik Peleburan Aluminium ini merupakan bagian utama dari PT. Inalum sendiri, dan Pabrik Peleburan Aluminium ini terdiri atas beberapa pabrik yang menunjang kegiatannya untuk memproduksi Aluminium Ingot, seperti Pabrik Karbon yang terdiri atas Pabrik Karbon Mentah, Pabrik Pemanggangan Blok Anoda Karbon, dan Pabrik Penangkaian Anoda, kemudian ada Pabrik Reduksi, dan tentu saja Pabrik Penuangan. Setiap pabrik-pabrik tersebut
memiliki tenaga kerja yang cukup besar, sehingga wajar jika total tenaga kerja yang ada di Pabrik Peleburan Aluminium ini sangat besar.
2.6.2 Jam Kerja
Jam kerja yang berlaku di PT. Inalum, khususnya di Pabrik Peleburan Aluminium Kuala Tanjung terbagi atas dua, yaitu :
1. Day time
Waktu ini berlaku untuk karyawan yang bekerja di kantor (administrasi), yaitu mulai pukul 08.00 – 16.00 wib pada hari Senin s/d hari Jumat, dan istirahat mulai dari pukul 12.00 – 13.00 wib. Pada hari Sabtu bekerja hanya dari pukul 08.00 – 12.00 wib tanpa istirahat. Khusus untuk hari Sabtu ini, setiap dua minggu sekali karyawan mendapat giliran libur secara bergantian. Libur ini disebut dengan istilah “Sabtu off”.
2. Shift time
PT. Inalum adalah perusahaan yang berproduksi selama 24 jam nonstop, maka untuk karyawan yang bekerja di lantai produksi (pabrik), waktu kerja dibagi atas 3 (tiga) shift kerja. Dan karyawan yang bekerja untuk mengisi ketiga shift tersebut dibagi atas 4 kelompok (team), yang jadwalnya diatur oleh perusahaan Jam Kerja di PT.Inalum dapat dilihat Pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Jam Kerja di PT.Inalumu
Shift Bekerja Istirahat Bekerja
I 00.00-03.00 03.00-04.00 04.00-08.00
II 08.00-12.00 12.00-13.00 13.00-16.00
III 16.00-18.30 18.30-19.30 19.30-24.00
Sumber: PT.Inalum
2.7 Proses Produksi
2.7.1 Proses Produksi dalam Tungku Reduksi
Uraian proses produksi yang terjadi dalam pot reduksi adalah sebagai berikut:
1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu :
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 oC (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan
kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya.
2. Start-up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750 0C dan siap untuk start-up.
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau 18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC.
b. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)
Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi
utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
2.7.2 Proses Pencetakan (Casting)
2.7.2.1 Bahan Baku, Bahan Tambahan dan Bahan Penolong
Bahan – bahan yang digunakan dalam proses produksi pencetakan aluminium ingot pada PT INALUM dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis antara lain: 1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. Aluminium Cair
tapping (penghisapan) menggunakan sistem penyedotan vakum dengan
kompresor dan dibantu peralatan Anode Charging Crane (ACC).
1. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. Cold Metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan
merupakan produk, terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot
spec-out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum, aluminium ball,
dan scrap lainnya.
b. Strapping Band dan Seal, yang digunakan untuk mengikat aluminium
ingot.
c. Spray Paint, yang digunakan untuk mengecat bagian samping dari
tumpukan aluminium ingot yang menunjukkan grade-nya
d. Marker, yang digunakan untuk menulis nomor lot, berat dan nomor bundel
tumpukan aluminium ingot. 3. Bahan Penolong
Bahan penolong yang digunakan dalam operasi pencetakan aluminium ingot di pabrik pencetakan adalah :
a. De-Inclusion Flux, ini adalah bahan tambahan berupa senyawa kimia yang
digunakan dengan sebagai bahan pengikat kotoran, lalu mengapungkannya di atas permukaan molten (cairan aluminium) dan sekaligus menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair.
b. Dross treatment flux adalah merupakan bahan tambahan yang terdiri atas
senyawa-senyawa kimia yang digunakan untuk mempertahankan temperatur dross, agar metal cair yang terikut bersama dross ketika di skimming-off tidak membeku sebelum diolah lebih lanjut. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam dross treatment flux ini adalah :
- NaNO3 : 60% - NaCl : 30% - Na2SiF6 : 10%
c. Heavy Oil, yang berguna untuk bahan bakar melting furnance.
d. Gas LPG, yang berguna untuk penyala burner di dapur pelebur dan untuk memanaskan launder, pouring device dan mould.
c. Air, yang berguna untuk mendinginkan aluminium ingot selama proses pencetakan.
2.7.2.2 Uraian Proses Pengolahan Aluminium Cair Menjadi Aluminium Batangan
1. Charging
Charging adalah proses pengisian metal ke dalam dapur (furnance), baik dapur
pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding furnance), terdiri atas pengisian cold metal dan pengisian hot metal. Cold metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi bukan merupakan produk,
cold metal terdiri atas : out product, ingot sisa, ingot spec out, recovery metal,
scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil dari pot reduksi dan
dibawa ke casting shop dengan Metal Transport Car (MTC) untuk dicetak menjadi batangan-batangan aluminium ingot.
2. Cold metal charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal. Pengisian
cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil, dengan menggunakan
peralatan yang disebut dengan ingot charger dan dibantu dengan sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot charger. Jumlah cold metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas yang telah ditetapkan, yaitu :
a. Untuk Melting furnance, maksimum 5 % dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan.
b. Untuk Holding furnance, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium cair yang dimasukkan.
3. Hot metal charging
Setelah di-tapping (dihisap) aluminium cair di tampung dalam vacuum
ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair, dan dibawa ke casting shop dengan kendaraan khusus pengangkut aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car (MTC). MTC ini beserta aluminium cair yang diangkut di
dalam ladle ditimbang pada timbangan truk 40 ton nomor 1, agar diperoleh gross weight atau berat kotornya, dan setelah aluminium cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur, MTC ini ditimbang kembali pada timbangan truk 40 ton nomor 2 untuk mendapatkan tare weight-nya. Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan gross dikurang tare. Setelah ditimbang MTC
yang membawa aluminium cair itu berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC, serta membersihkan lubang nozzle
discharge ladle tersebut. Sementara itu crane man, mengatur kait hoist
crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari pengemudi MTC yang telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituang ke saluran penuangan (launder). Setelah operasi pengisian aluminium cair ke dalam dapur, lalu temperatur dapur di set 760˚C.
4. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan (perlakuan) terhadap aluminium cair selama berada di dalam dapur, baik dapur pelebur (melting furnance) maupun dapur penampung (holding furnance), yang meliputi :
a. Flux treatment
Proses ini mencakup operasi fluxing dan stirring, yaitu penaburan
De-Inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai
dengan pengadukan untuk penyempurnaan reaksi. Senyawa-senyawa yang terkandung dalam De-Inclusion flux antara lain :
− NaCl 45% − KCl 30% − NaF 15% − Na2SiF6 10%
Holding time adalah waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan
De-Inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
760oC.
c. Skimming off
Skimming off adalah operasi pengeluaran dross yang mengapung di permukaan aluminium cair yang dilakukan kira-kira 30 menit sebelum pencetakan.
d. Sampling TPM
Sampling TPM merupakan pengambilan sampel Test Product metal (TPM) untuk dianalisa kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan rencana. Kalau sudah sesuai, pencetakan dapat dilakukan. Apabila kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair belum sesuai dengan grade-nya. Ada beberapa cara penanggulangan yang dapat dilakukan yaitu:
1) Restirring, pengadukan ulang molten, agar molten dapat tercampur secara homogen. Setelah dilakukan pengadukan, dilakukan pengambilan sampel lalu dianalisa lagi.
2) Penambahan molten, ditambahkan molten yang berkadar Fe rendah ke molten yang memiliki kadar Fe tinggi.
3) Pencetakan 1/3 bagian molten, dari banyaknya molten yang ada di dalam dapur.
4) Perubahan grade, diubah grade yang diinginkan menjadi grade di bawahnya. Misalnya dari grade S1-B, diturunkan gradenya menjadi G1.
5. Pencetakan (Casting)
Agar proses pencetakan molten menjadi aluminium ingot berjalan dengan baik, perlu dilakukan beberapa kegiatan pendahuluan, yaitu :
a. Memeriksa jumlah dari aluminium cair yang telah dituang ke dalam dapur, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari ingot yang akan dicetak.
b. Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi. c. Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang (launder), alat
penuang cetakan (pouring device) dan scum skimmer. d. Mengatur kecepatan pencetakan (kecepatan konveyor). e. Menyemprot bagian cetakan dengan minyak paraffin. f. Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri.
g. Temperatur dapur diset > 720oC dan kecepatan mesin pencetak (casting machine) 12 T/jam.
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring device selesai, maka dapur dimiringkan dan molten akan keluar melalui tap hole yang mengalir melalui launder ke pouring device, disinilah diatur banyaknya penuangan molten ke mould (cetakan). Selama mould berjalan dengan alat conveyor casting machine operator mengambil dan menarik busa logam (scum) yang mengapung di permukaan Aluminium cair di dalam cetakan dengan alat penarik busa logam (scum skimmer).
Pengeluaran busa logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi bentuk-bentuk bergelembung pada permukaan ingot. Aluminium ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat marking
device yang seterusnya mould berjalan menuju hammering device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari cetakan pada
ujung perputaran di casting machine. Di ujung perputaran casting machine ingot yang telah terlepas tadi akan membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah melewati alat ini ingot tersebut akan ditahan kembali oleh ingot pusher yang sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan
ingot pusher maka dari bawah ingot tadi ditampung oleh receiving arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.
6. Penyusunan
Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin pencetak ke konveyor didinginkan di cooling chamber. Kemudian ingot dibawa ke line up untuk disusun sambil diamati secara visual ketebalan masing-masing ingot dan apabila ingot tersebut tidak sesuai harus dikeluarkan melalui tombol pengeluar ingot gagal. Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan untuk menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama sekali 4 atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun lalu dijepit oleh servo arm, setelah itu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari tingkat 2 hingga tingkat 8) dan diturunkan lalu dilepaskan dari tangan
hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut Setelah disusun oleh operator dengan menggunakan servo arm, dimana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya tumpukan ini dapat diambil dengan forklift untuk ditimbang terlebih dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard. 7. Pengikatan (Bundling)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan yaitu :
a. Weighing (penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru dicetak, diangkut dengan forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan, yaitu : 970 kg – 1030 kg per tumpuk.
b. Cooling down
Pada cooling yard zone tumpukan aluminium ingot yang masih panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang lebih 24 jam.
c. Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat terlebih dahulu dilakukan operasi penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus untuk grade S1-A dan S1-B saja dengan menggunakan cat semprot (spray paint) berwarna biru langit pada kedua ujung bundle.
d. Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di cooling
yard selama 24 jam, dan telah melalui operasi marking dan painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house.
Pengikatan ini menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja, dan alatnya dinamakan Combination Strapping Tool (CS Tool), yang menggunakan tekanan udara 5,5 – 6,5 kg/cm2.
8. Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off diperoleh dross yang ditampung pada cawan penampung dross disebut crucible. Dross yang tertampung dalam
crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau Dross Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan metal cair yang terikat
bersama dross ketika di skimming. Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap antara lain :
1. Pemasukan Flux (fluxing) 2. Pengolahan DPE
3. Penimbangan Recovery metal 4. Pedinginan pada dross cooling yard 5. Pengutipan scrap metal
Output dari pengolahan dross ini adalah Recovery metal (RM), scrap kutip dan dross itu sendiri. Untuk lebih jelasnya, proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) dapat dilihat pada gambar blok diagram pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Block Diagram Proses Pengolahan Aluminium Sumber: PT.Inalum
2.8 Mesin dan Peralatan
Mesin dan peralatan yang digunakan untuk kegiatan produksi di PT INALUM dapat dilihat pada Tabel 2.3:
Tabel 2.3 Mesin dan Peralatan di PT.Inalum
No Nama Mesin Spesifikasi
1 Dapur Pelebur (Melting
furnance)
Tipe : pemiringan satu sisi dan
pemiringan dua sisi Kapasitas : 30 ton
Sistem pengontrolan : otomatis Kapasitas pemanasan: 10oC/jam
2
Dapur Penampung (Holding furnance)
Jumlah : 6 unit
Tipe : mengunakan tekanan udara
Fungsi : for loose bundle (ikatan vertikal)
3
CS Tools (Combination
Strapping Tools) Tensioner (alat pengikat)
Jumlah : 6 unit
Tipe : mengunakan tekanan udara
Fungsi : for loose bundle (ikatan vertikal)
Sealer (penyegel)
Jumlah : 6 unit
Tipe : menggunakan tekanan udara
Fungsi : for loose bundle (ikatan vertikal) Alat pengikat kombinasi
Jumlah : 4 unit
Tipe : menggunakan tekanan udara
Fungsi : for tight bundle (ikatan horizontal)
4 Crane
Tipe : overhead crane gerakan
horizontal
Daya angkut : 20/3 ton
Beban standar : 20 ton; tambahan : 3 ton
Lebar rentangan : 18,5 m
Tinggi pengangkatan : normal 9 m ; tambahan 9 m.
Kecepatan pengangkatan : normal 8 m/
menit, tambahan 12 m/ menit
Gerak melintang dan memanjang : 40 m/menit.
5 Alat Penimbangan
Tipe : timbangan truk (AD 4347)
Kapasitas : 40 ton
Range timbangan : 0 – 40.000 kg (± 10 kg)
Ukuran platform : 3 m x 7,5 m
Obyek timbangan : MTC (Metal Transportation
Car)
2.9 Safety and Fire Protection
Beberapa jenis safety protector atau pelindung keselamatan kerja yang digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium (INALUM), adalah sebagai berikut: 1. Helm
Sebagai pengaman kepala dari benturan dan benda-benda yang jatuh dari atas. 2. Sarung Tangan
Sebagai pelindung jari atau tangan dari bahan yang panas, bahan kimia yang beracun dan berbahaya, atau ketika melakukan pekerjaan yang memotong.
3. Kacamata
Sebagai pelindung mata dari debu, sinar ultraviolet dan radiasi. 4. Masker
Sebagai pelindung paru-paru dan saluran pernafasan dari debu dan gas beracun.
5. Kaca Pelindung Muka
Sebagai pelindung muka dari logam yang panas, dan api atau sinar pada saat mengelas dan proses pengisian aluminium cair ke dalam dapur (Charging). 6. Tutup Telinga
Sebagai pelindung telinga dari kebisingan di pabrik. 7. Apron
Sebagai pelindung tubuh, yaitu bagian dada hingga lutut, dari percikan-percikan api dari cairan logam panas.
2.10 Pengolahan Limbah
Limbah – limbah yang dihasilkan pada proses produksi pada PT INALUM terdiri dari tiga bagian yaitu:
1. Proses Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan dari kegiatan operasional pabrik dikumpulkan pada tempat penyimpanan sementara, dan tempat penyimpanan ini ditutup dengan baik. Limbah padat ini pada umumnya ditanam di tempat yang sudah ditentukan.
2. Proses Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair diolah dengan cara pengolahan atau pemurnian air industri pada Water Purifying Facilities. Setelah diolah dan dimurnikan air ini kemudian digunakan kembali baik untuk keperluan industri, maupun keperluan konsumsi.
3. Proses Pengolahan Limbah Gas
Proses pengolahan limbah gas ialah dengan proses dry scrubbing system (sistem pembersih gas kering), dimana alumina sebagai adsorbent direaksikan dengan gas buang (HF) di dalam sebuah reaktor. Gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk flourida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering dengan ventilator penghisap melalui pipa gas.
