BAB IV
PROSES PRODUKSI PADA ALUMINIUM WIRE ROD
DAN ALLOY INGOT
4.1 Proses Produksi Aluminium Wire Rod dan Alloy Ingot
Proses produksi aluminium rod dan alloy ingot mulai dari awal hingga akhir terdapat beberapa bagian. Bagian – bagian itu dilakukan agar mendapatkan hasil yang maksimal. Adapun bagian – bagian yang dilakukan, yaitu :
1. Bagian dapur produksi 2. Bagian casting
3. Bagian rolling mill 4. Bagian coiller 5. Bagian re – coiller
4.1.1 Bagian Dapur Produksi
Pada bagian dapur produksi merupakan awal proses dari produksi aluminium wire rod. Proses pada bagian ini adalah meleburkan bahan – bahan yang akan di produksi dan telah melalui berbagai percobaan. Bagian ini sangat menentukan bagus atau tidaknya produk yang dihasilkan karena disinilah paduan bahan – bahan dilakukan. Proses pada bagian ini, yaitu :
1. Proses pada Furnace Melting
Proses pada melting adalah suatu proses yang dilakukan untuk mencairkan atau meleburkan material berupa aluminium padat di dalam furnace dengan pemanas yang bertemperatur sekitar 700o C dengan menggunakan bahan bakar LNG (Liquid Natural Gas). Kapasitas melting adalah sekitar 4 ton ingot dan membutuhkan waktu sekitar 30 menit meleburkan atau mencairkan aluminium padat tersebut agar menjadi
ingot. Aluminium padat akan terus – menerus dimasukkan pada melting hingga penuh demi efisiensi peleburan. Adapun proses pada melting, yaitu :
a. Furnace Melting dipanaskan terlebih dahulu hingga temperatur sekitar 700o C. b. Siapkan aluminium padat yang akan dilebur. Aluminium padat diambil dari
gudang penyimpanan dengan menggunakan forklift.
c. Setelah melting siap, aluminium padat yang telah disiapkan dimasukkan ke melting. Aluminium padat diangkat dengan menggunakan forklift dan diletakan pada bak penampung pada sisi melting. Kemudian bak penampung tersebut ditarik oleh selling yang digerakan oleh mesin menuju pintu masuk ke dalam melting.
d. Di dalam melting aluminium padat akan dilebur hingga menjadi ingot (aluminium cair).
e. Setelah mencair, ingot tersebut akan ditransfer atau dialirkan menuju furnace holding untuk diproses lagi melalui saluran (lownder).
f. Apabila isi pada melting berkurang akan langsung diisi kembali hingga penuh dengan cara seperti diatas dan seterusnya.
Gambar 4.1.1 (1) Proses Peleburan Pada Furnace Melting 2. Proses pada Furnace Holding
Proses pada holding adalah suatu proses yang dilakukan untuk mencampur dan meratakan ingot (aluminium cair) dengan bahan tambahan. Pada holding ingot dan bahan campuran lainnya akan dipanaskan pada temperatur sekitar 800o C dengan menggunakan bahan bakar LNG (Liquid Natural Gas).Terdapat 2 buah furnace holding pada dapur produksi, yaitu holding I dan holding II. Kapasitas dari setiap holding adalah sekitar 16 ton ingot dan membutuhkan waktu sekitar 5 jam untuk mengisi penuh kedua holding tersebut.
Fluks dilakukan langsung pada furnace holding. Apabila terdapat kasbar, rod atau ingot yang ditampung yang sudah membeku yang gagal akan dilebur kembali pada dapur holding melalui pintu dapur holding yang pengoperasiannya menggunakan gear dan rantai untuk menggerakan membuka dan menutup ke atas dan
ke bawah. Untuk menutup aliran di holding disumbat dengan menggunakan bahan anti panas yang disebut Blangket yang dibentuk dengan menggunakan lem berbahan dari water glass dan air dan seluruh bagiannya dilumuri dengan kontingan. Adapun proses pada holding, yaitu :
a. Isi holding dengan crab alloy maksimal 2 ton/dapur dan bahan dasar 4 Kg/dapur. b. Kemudian transfer ingot dari melting menuju ke holding hingga penuh.
c. Setelah penuh dan sesuai baru diproses dengan memberi campuran bahan tambahan sesuai dengan yang akan diproduksi.
d. Kemudian diinjection selama 30 menit dan ditanbah 1 tabung gas argon HP. e. Kemudian diaduk dan diratakan dengan menggunakan penggaruk besi yang
digerakkan dengan menggunakan forklift hingga merata.
f. Setelah itu dilakuan proses buang abu dengan menggunakan penggaruk besi yang digerakkan dengan menggunakan forklift.
g. Setelah ingot pada holding telah siap, barulah ingot tersebut ditransfer atau dialirkan menuju mesin casting melalui saluran (lownder).
Gambar 4.1.1 (2) Proses Pada Furnace Holding
Pada bagian dapur peleburan tidak banyak masalah yang terjadi. Namun, apabila terjadi masalah akan fatal akibatnya. Contohnya : apabila komposisi bahan yang dimasukkan salah, maka ingot tersebut tidak dapat digunakan dan harus dibuang. Hal itu akan membuat proses produksi berhenti total selama beberapa hari karena harus menguras furnace holding.
Produk – produk yang dihasilkan, yaitu Alloy 6201, Alloy 6101, EC Grade, dan TAL. Adapun komposisi dari setiap produk, yaitu :
a. Alloy 6201
Pada awal : - Scrab Alloy max. 2 ton/dapur - Bahan Dasar 4 Kg/dapur Pada proses : - Silicon 4,8 Kg/ton ingot
- Magnesium 5,8 Kg/ton ingot - Boron 8% 1 batang/dapur b. Alloy 6101
Pada awal : - Scrab Alloy max. 2 ton/dapur - Bahan Dasar 4 Kg/dapur Pada proses : - Silicon 4,2 Kg/ton ingot
- Boron 5% 1 batang/dapur - Scrab Alloy max. 2 ton/dapur - Bandezer Bekas 4 Kg/dapur - Inalium dan Tomago
c. EC Grade
Pada awal : - Crab Alloy max. 2 ton/dapur - Bahan Dasar 4 Kg/dapur Pada proses : - Scrab EC max. 2 ton/dapur - Bandezer Bekas 2 Kg/dapur - Boron 8% 1 Kg/ton ingot - Inalium dan Tomago
d. TAL
Pada awal : - Crab Alloy max. 2 ton/dapur - Bahan Dasar 4 Kg/dapur Pada proses : - Ce 1,2 Kg/ton ingot
- Zr 10% 4,5 Kg/ton ingot - Boron 8% 1,2 Kg/ton ingot - Ingot Tomago
4.1.2 Bagian Casting
Pada bagian casting merupakan bagian yang sulit dan memiliki tingkat ketelitian yang tinggi. Bagian casting adalah suatu tempat pencetakan ingot menjadi kasbar dilakukan. Proses pada bagian ini, yaitu :
1. Proses pada Mesin Alfur
Proses pada mesin alfur adalah suatu proses yang dilakukan untuk membersihkan ingot yang keluar dari holding dan akan menuju casting. Pada mesin
alfur diberi gas argon agar mengangkat kotoran pada ingot. Adapun proses pada mesin alfur, yaitu :
a. Ingot yang keluar dari furnace holding melalui saluran (lownder), sebelum menuju casting akan melalui mesin alfur.
b. Ingot akan masuk ke mesin alfur.
c. Pada mesin alfur, ingot diaduk oleh mesin yang berputar dan akan dieri gas argon.
d. Kemudian kotoran yang terdapat pada ingot akan terangkat dan tidak terbawa oleh ingot yang akan menuju casting.
e. Setelah itu ingot yang sudah dibersihkan akan keluar dari mesin alfur melalui saluran (lownder).
f. Kemudian ingot dialirkan ke tundish besar melalui downspot.
g. Dan ingot dialirkan ke bak tomol menunggu ingot bertemperatur sekitar 700o C. h. Setelah itu ingot dialirkan menuju tundish kecil melalui downspot.
Gambar 4.1.2 (1) Proses Pada Mesin Alfur 2. Proses pada Mesin Casting
Proses pada mesin casting adalah suatu proses pencetakan ingot menjadi kasbar. Pencetakan menggunakan cetakan yang disebut kopring (cetakan dari tembaga) yang ditutup dengan steelbelt dan ditekan oleh beltpress. Pada saat bersamaan ingot didinginkan agar cepat membeku dengan menggunakan air. Adapun proses pada mesin casting, yaitu :
a. Setelah ingot siap, dilakukanlah satrt casting.
b. Ingot mengalir menuju kopring (cetakan dari tembaga) melalui tundish kecil yang diberi fiber frax.
c. Pada saat yang bersamaan ingot yang masuk ke kopring dibekukan dengan pendingin air yang disemprotkan melalui nozzle. Hal ini dilakukan agar ingot menjadi padat atau membeku.
d. Setelah pembekuan normal, ingot keluar dari mesin kopring dalam bentuk kasbar. e. Kemudian masuk ke mesin sinkronisasi.
f. Setelah itu, kasbar ditarik oleh operator menuju mesin straigh teher. Namun, sebelum menuju mesin straigh teher, kasbar harus dalam keadaan maksimal atau bagus. Sebelum kasbar dalam keadaan bagus, kasbar dipotong dengan
menggunakan Cast Bar Shear (gunting) secara terus – menerus hingga mendapatkan kasbar yang maksimal atau bagus.
g. Barulah kasbar masuk ke mesin straightener yang berfungsi untuk meluruskan kasbar.
h. Kemudian kasbar menuju ke mesin induction heater yang berfungsi untuk memanaskan kembali kasbar hingga temperatur sekitar 520o C. Kasbar dipanaskan kembali agar mudah dibentuk pada mesin rolling mill. Hanya produksi alloy yang melalui mesin konduction heater sedangkan untuk produksi EC Grade tidak melalui induction heater. Karena alloy lebih keras dibandingkan dengan EC Grade jadi perlu dipanskan kembali untuk mempermudah kerja mesin rolling mill.
Gambar 4.1.2 (2) Proses Pada Mesin Casting dan Mesin Induction Heater
Pada bagian casting terdapat beberapa masalah yang sering terjadi, namun masalah tersebut akan langsung diatasi oleh operator dan tidak membutuhkan waktu yang sangat lama. Masalah – masalah tersebut , yaitu :
Steelbelt retak atau pecah yang membuat kasbar tidak rata bahkan terputus.
Steelbelt kendor yang membuat kasbar tidak rata.
Tundish yang tidak bagus dapat membuat kasbar tidak maksimal.
Temperatur ingot rendah dan membeku.
Air pendingin pada nozzle tersumbat.
Motor DC mati.
Pada pembuatan alloy, pergantian steelbelt dilakukan sekitar 6 hingga 8 jam sekali. Sedangkan untuk pembuatan EC Grade, pergantian steelbelt dilakukan sekitar 8
hingga 10 jam sekali. Apabila steelbelt diganti, biasanya tundish juga diganti dengan tundish lain yang telah diberi kertas tanding yang baru.
4.1.3 Bagian Rolling Mill
Pada bagian rolling mill merupakan salah satu bagian yang penting dalam proses pembuatan aluminium rod. Karena pada bagian inilah pembetukan dapat dilakukan. Jadi proses rolling mill adalah suatu proses pembentukan kasbar menjadi rod (kawat) sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Pada mesin rolling mill terdapat stand yang berjumlah 13 stand. Dari 13 stand tersebut terdapat 2 jenis stand, yaitu :
Stand Ganjil berfungsi untuk memakan dan membentuk kasbar menjadi bulat. Namun, pada beberapa satnd ganjil membentuk segienam diantaranya pada stand 7, stand 9 dan stand 11.
Stand Genap berfungsi untuk memakan dan membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki.
Ukuran – ukuran diameter yang dibentuk pada masing – masing stand, yaitu : STAND UKURAN DIAMETER
STAND 1 33,47 mm STAND 2 24,50 mm STAND 3 25,18 mm STAND 4 19,34 mm STAND 5 19,34 mm STAND 6 14,83 mm STAND 7 14,83 mm STAND 8 11,714 mm STAND 9 11,714 mm STAND 10 9,272 mm
STAND 11 9,272 mm STAND 12 7,414 mm STAND 13 7,62 mm Tabel 4.1.3 Ukuran diameter STAND Adapun proses dari rolling mill, yaitu :
a. Setelah kasbar diproses pada bagian casting, kasbar masuk menuju mesin rolling mill.
b. Kasbar masuk ke stand 1 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 33,47 mm.
c. Kemudian masuk ke stand 2 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 24,50 mm.
d. Lalu masuk ke stand 3 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 25,18 mm.
e. Kemudian masuk ke stand 4 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 19,34 mm.
f. Lalu masuk ke stand 5 yang membetuk kasbar menjadi bulat dengan diameter 19,34 mm.
g. Kemudian masuk ke stand 6 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 14,83 mm.
h. Lalu masuk ke stand 7 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 14,83 mm.
i. Kemudian masuk ke stand 8 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 11,714 mm.
j. Lalu masuk ke stand 9 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 11,714 mm.
k. Kemudian masuk ke satnd 10 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 9,272 mm.
l. Lalu masuk ke stand 11 yang membetuk kasbar menjadi segienam dengan ukuran 9,272 mm.
m. Kemudian masuk ke stand 12 yang membentuk kasbar menjadi trapesium sama kaki dengan ukuran 7,414 mm.
n. Lalu masuk ke stand 13 yang membentuk kasbar menjadi rod bulat dengan diameter 7,62 mm dan merupakan stand yang terakhir.
o. Setelah itu barulah kasbar keluar dari mesin rolling mill dalam bentuk rod. Pada mesin rolling mill, pendinginan kasbar dilakukan dengan menggunakan air pada masing – masing stand.
Gambar 4.1.3 Proses Pada Mesin Rolling Mill Pada proses produksi ini terdapat 3 ukuran rod yang diproduksi, yaitu :
Ukuran diameter 7,6 mm yang prosesnya membutuhkan 13 stand pada mesin rolling mill.
Ukuran diameter 9,5 mm yang prosesnya membutuhkan 11 stand pada mesin rolling mill.
Ukuran diameter 12,04 mm yang membutuhkan 9 stand pada mesin rolling mill. Pada mesin rolling mill biasanya terdapat beberapa masalah yang terjadi, dan hal tersebut membuat proses produksi terhenti untuk beberapa jam ke depan. Masalah – masalah yang terjadi,ayaitu :
Terjadi kerusakan pada bearing.
Terjadi kerusakan pada gear.
Salah satu komponen penggerak pada mesin rolling mill.
Pergantian stand biasanya dapat dilakukan pada saat yang bersamaan dengan pergantian steelbelt. Stand akan diturunkan untuk dilihat dan dilakukan perawatan atau perbaikan. Stand yang turun akan diganti dengan stand cadangan yang sama yang sudah diperbaiki bila terdapat cadangan stand. Hal ini dilakukan unuk menjada performa mesin rolling mill tetap baik.
Apabila terjadi kerusakan pada salah satu stand, kerusakan itu harus segera ditangani agar tidak merusak stand yang lainnya. Apabila tidak langsung ditangani akan menyebabkan stand yang lainnya akan rusak juga dan dapat menghentikan proses produksi dalam jangka waktu yang cukup lama dan berimbas pada kerugian yang besar. Cara untuk mengatisipasi masalah ini, yaitu :
Produksi dihentikan pada saat terjadi kerusakan pada salah satu stand agar tidak terjadi rod yang tersangkut pada rolling mill yang mengakibatkan semua stand menjadi rusak.
Turunkan stand yang rusak untuk diperbaiki dengan menggunakan mesin hidrolik atau pnumatik.
Apabila terdapat stand cadangan, gunakan stand cadangan agar tidak menghentikan produksi terlalu lama.
Apabila tidak ada stand cadangan, maka stand yang rusak harus segera diperbaiki.
Setelah diperbaiki, stand dinaikan kembali ke mesin rolling mill dan produksi dapat dilanjutkan.
4.1.4 Bagian Coiller
Pada bagian coiller merupakan bagian akhir dari serangakaian proses yang dilakukan pada pembuatan aluminium rod. Proses coiller adalah suatu proses penggulungan aluminium rod secara otomatis dan dilakukan terus – menuerus selama produksi berlangsung. Adapun proses pada bagian coiller, yaitu :
a. Setelah aluminium keluar dari mesin rollin mill, aluminium rod masuk menuju mesin elephant trung.
b. Kemudian bergerak menuju nesin hois.
d. Setelah hasil rod yang digulung sudah sesuai maka akan diganti dengan tempat yang baru. Kemudian rod yang telah digulung akan didiamkan agar temperaturnya menurun hingga dingin.
e. Setelah itu barulah masu ke bagian re – coiller apabila konsumen meminta untuk dilakuakan re-coiller. Namun, apabila tidak, maka langsung di tempatkan pada tempat yang telah disediakan untuk kemudian dikirim ke konsumen.
Gambar 4.1.4 Proses Pada Mesin Coiller
Pada coiller ini memanfaatkan mesin hois untuk membentuk gulungan pada rod. Untuk mengatur penggulungan di coiller menggunakan mesin elephant trung. Apabila elephant trung diturunkan maka penggulungan pada coiller menjadi kecil. Sedangkan apabila elephant trung dinaikan maka penggulunga pada coiller menjadi besar. Pada mesin elepahant trung hanya terdapat pipa – pipa yang berfungsi untuk pendinginan rod.
4.1.5 Bagian Re – Coiller
Pada bagian re – coiller merupakan bagian finishing dari proses produksi aluminium wire rod. Proses re – coiller adalah suatu proses yang dilakukan untuk mengulung kembali aluminium rod agar lebih rapi dan kemudian dipacking. Tidak semua aluminium rod yang dihasilkan dilakukan proses re – coiller karena tergantung sesuai dengan pemesanan yang dipesan oleh konsumen. Adapun proses dari re – coiller, yaitu :
a. Setelah aluminium yang digulung pada coiller dingin, maka barulah aluminium rod tersebut di gulung ulang pada re – coiller.
b. Pertama aluminium rod diletakan pada jalur yang telah diatur menuju tempat rol – rol yang berfungsi untuk meluruskan rod.
c. Sebelum ditempatkan pada mesin re – coiller, tempat re – coiller harus dilapisi terlebih dahulu oleh plastik.
d. Setelah itu barulah digulung dengan kecepatan rotasi standar yaitu sekitar 900 rpm secara merata dengan cara digerakkan ke kanan dan ke kiri.
e. Kemudian selesai digulung secara merata, aluminium rod dilapisi kembali dengan plastik.
Gambar 4.1.5 Proses Pada Mesin Re – Coiller
Semua proses itu yang dilakukan dalam pembuatan aluminium rod dari peleburan hingga menjadi produk yang siap untuk dikirim. Dan terdapat keterkaitan pada setiap mesin yang digunakan dan juga pada setiap bagian – bagian prosesnya.
4.1.6 Cara Memasang Fiber Frax Pada Tundish
1. Bahan – bahan :
Perekat (Lem)
- 500 cc water glass - 100 cc air
Kertas Tanding yang memiliki ketahanan hingga temperatur sekitar 1000o C. 2. Prosedur pemasangan :
Tundish dibersihkan terlebih dahulu.
Kemudian diberi lem secukupnya.
Lalu lem tersebut diratakan dengan plat hingga rata.
Sebelum fiber frax dipasang, kondisi lem harus tipis dan rata.
Gambar 4.1.6 Fiber Frax
4.1.7 Data – Data Pada Mesin dan Alat Produksi
NO MESIN ATAU ALAT DATA
1 FURNACE TEMPERATURE 800o C ± 20 o C 2 LIQUID TEMPERATURE IN TUNDISH 700 o C ± 20 o C 3 CASTING MESIN CURRENT 0,5 AMPERE
4 CASTING SPEED 20 RPM
5 ROLLING MILL CURRENT 180 AMPERE
6 ROLLING MILL SPEED 1000RPM
7 INTERNAL WATER PREASSURE 1,5 ± 1,2 KG/CM2 8 EXTERNAL WATER PREASSURE 1,0 ± 0,7 KG/CM2 9 FRONTAL WATER PREASSURE UP 1,5 ± 1,0 KG/CM2 10 FRONTAL WATER PREASSURE DOWN 1,6 ± 1,0 KG/CM2 11 TRANSMISION OIL TEMPERATURE 50 ± 15 KG/CM2 12 TRANSMISION OIL PREASSURE 0,5 ± 0,3 KG/CM2 13 STAND OIL TEMPERATURE 50 ± 10 KG/CM2 14 STAND OIL PREASSURE 0,5 ± 0,3 KG/CM2 15 EMULSION OIL TEMPERATURE 60 ± 20 KG/CM2
16 EMULSION OIL PREASSURE 1,0 ± 0,7 KG/CM2
17 COILLER SPEED 1000 – 1100 RPM
18 STRAIGHTENER SPEED 1200 – 1300 RPM
19 MOTOR DAPUR I 15 ± 2 AMPERE
20 MOTOR DAPUR II 15 ± 2 AMPERE
21 RETURN PUMP I/II 15 ± 5 AMPERE
22 SUPPLAY PUMP I/II 15 ± 5 AMPERE
23 SENSOR ARM 15 ± 2 AMPERE
24 STRAIGHTENER 1 ± 0,5 AMPERE
25 HEATER 950 V0LT
26 TRANSMSION PUMP I/II 0,5 ± 0,3 KG/CM2 27 STAND OIL PUMP I/II 0,5 ± 0,3 KG/CM2
28 PINCHROLL H. 12 5 ± 3 AMPERE
29 PINCHROLL H. 14. 16 2,5 ± 1,5 AMPERE 30 COOLING TOWER I/II 11 ± 3 AMPERE
31 EMULSION PUMP I 10 ± 2 AMPERE
32 EMULSION PUMP II 15 ± 5 AMPERE
33 QUENCING PUMP I/II -
34 COMPRESSOR I 55 ± 5 AMPERE
35 COMPRESSOR II 75 ± 10 AMPERE
START BAHAN – BAHAN YANG DIBUTUHKAN FURNACE MELTING FURNACE HOLDING MESIN ALFUR MESIN CASTING MESIN STRAIGHTENER MESIN IDUCTION HEATER MESIN ROLLING MILL MESIN COILLER MESIN RE – COILLER ROD END BAK PENAMPUNGAN MESIN SINKRONISASI
Dalam bentuk Ingot
Dalam bentuk Kasbar
Cast Bar Shear
4.2 Flowcart Proses Produksi Aluminium Wire Rod
Gambar 4.2.2 Alur Proses Produksi Aluminium Wire Rod
4.3 Data – Data Produksi
Setiap produksi standar, yaitu dapur holding terisi penuh kedua – duanya hingga kapasitas 32 ton atau masing – masing dapur holding berkapasitas 16 ton maka akan menghasilkan wire rod sebesar sekitar 29 ton hingga 30 ton. Dan ampas yang dihasilkan dari proses produksi setiap hari yaitu sekitar 2 ton hingga 2, 5 ton. Jadi pada data produksi di bawah ini pada tanggal 1 Juli 2012 adalah persiapan untuk produksi dan melakukan pemanasan pada melting dan dapur holding kemudian mulai melakukan peleburan. Dan jumlah aluminium yang dilebur yaitu sebesar 16 ton. Jadi pada tanggal 2 Juli 2012 dapat langsung melakukan proses produksi.
Rumus untuk hasil produksi di bawah ini, yaitu :
Total Hasil Produksi = (Total Bahan Baku + Total Bahan Campuran) – Total Ampas
Total Hasil Produksi = (1764100 + 11709) – (46 x 2500)
= 1775809 – 115000
= 1660809 kg
Sedangkan pada total hasil produksi sebenarnya adalah 1660817 kg.
Tanggal Bahan (kg) Pemakaian Gas (m3/Ton) Hasil (kg) Keterangan Baku Campuran 1-7-2012 16.000 - 145 - Persiapan Produksi 2-7-2012 24.529 317 134 27.980 Awal produksi 3-7-2012 40.317 495 130 36.559 Trouble stand 12
4-7-2012 24.504 328 142 32.021 Produksi ganti, Trouble stand 9, 10
5-7-2012 42.477 533 112 38.869 Ganti bearing guide stand 9, 11, 13
6-7-2012 47.173 565 117 42.425 Ganti rotor dan kanvas hoist coiller
7-7-2012 33.578 395 129 37.144 Bongkar stand 12
8-7-2012 26.169 321 143 32.423 Rod yang dihasilkan tidak bagus 9-7-2012 38.619 463 150 33.095 Trouble stand 7, 8, dan 9
10-7-2012 43.510 392 107 45.821 Ganti produk Alloy ke EC Grade 11-7-2012 46.870 309 139 32.714 Menguras mesin Alfur
12-7-2012 46.067 86 116 42.362 Ganti stand 4, 9, dan 10
13-7-2012 45.799 87 116 39.508 Ganti sheal stand 12 sebanyak 4 pcs
14-7-2012 46.159 79 128 40.319 Ganti sheal stand 5 sebanyak 6 pcs
15-7-2012 46.020 73 121 40.265 Rod putus dan over compresor baru
16-7-2012 43.032 76 151 28.436 Ganti produksi, trouble stand 7,8,9
17-7-2012 30.775 244 113 40.116 Ganti produksi dari EC ke TAL 18-7-2012 39.490 141 138 35.457 Ganti produksi dari TAL ke EC 19-7-2012 44.208 71 132 39.554 Perbaikan mutu dan bentuk 20-7-2012 38.734 65 132 37.254 Perbaikan mutu dan bentuk 21-7-2012 42.301 68 115 44.520 Perbaikan stand 10, ganti gear 22-7-2012 45.545 73 129 39.860 Ganti diameter produk
23-7-2012 41.420 62 130 36.549 Rod bersayap, perbaikan stand 8,12
24-7-2012 45.655 62 105 48.144 Perbaikan stand 12, ganti bearing
25-7-2012 43.115 60 132 39.621 Ganti diameter produksi 26-7-2012 44.410 75 126 40.322 Ganti spout bawah 27-7-2012 28.196 236 157 28.482 Tekanan gas turun, ganti
produksi, perbaikan mutu 28-7-2012 40.049 573 131 38.814 Trip rolling mill
29-7-2012 23.277 283 150 32.100 Ganti silinder heater, trouble stand 6,7,8,9
30-7-2012 40.431 478 153 32.530 Perbaikan stand 5 dan 7 31-7-2012 39.465 481 158 35.631 Rod bersayap, kasbar patah,
trouble stand 10, 12, 13 1-7-2012 23.206 293 149 31.133 Ganti liner heater, perbaikan
mutu, perbaikan stand 3,7,8,9 2-8-2012 38.148 503 139 38.151 Perbaikan stand 9, ganti bearing
3-8-2012 42.002 101 150 28.899 Tekanan gas turun, rod putus, rod keluar stand, ganti produksi 4-8-2012 42.957 90 128 40.182 PLN padam
5-8-2012 39.322 81 136 34.949 PLN padam, tekanan gas turun, perbaikan stand 5
6-8-2012 41.957 93 116 40.718 PLN padam, tekanan gas turun 7-8-2012 39.065 92 110 45.278 Tekanan gas turun
8-8-2012 38.883 91 130 38.428 Tekanan gas turun, trouble rolling mill pada motor induk 9-8-2012 41.200 79 154 34,031 Bongkar copel motor induk 10-8-2012 36.658 525 156 27.873 Rod retak, tekanan gas turun,
trouble stand 8,9,10,11,13
11-8-2012 33.845 426 144 30.877
Rod putus, tekanan gas tutrun, perbaikan mutu bentuk, menurunkan stand 11,12,13
12-8-2012 35.035 453 121 38.615
Perbaikan bentuk, perbaikan stand 10,12, stand 13 ganti bearing
13-8-2012 30.156 351 157 24.723
Ganti gigi copel tengah motor induk, perbaiknan gear stand 6, tekanan gas turun
14-8-2012 34.046 397 150 30.664 Stand 7 ganti bearing dan stand 8 housing bearing dan gear 15-8-2012 33.487 409 135 34.515 Rod keluar stand, perbaikan
stand 7 ganti bearingdan sheal
16-8-2012 16.239 234 39 22.886
Rod keluar stand, rod putus, kuras air casting, matikan mesin – mesin, kuras dapur, turunkan pintu dapur, dan dinginkan dapur dengan kipas
46 Hari 1.764.100 11.709 6.195 1.660.817 Total Produksi Tabel 4.3 Data – data hasil produksi
