MAKALAH PROSES PRODUKSI
PENGELASAN LISTRIK
Di susun oleh :
Nama
: Suyadiyanto
Nim
: 41314120049
FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS MERCU BUANA
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat, lindungan dan
petunjuk-Nya lah sehingga tugas makalah Proses Produksi dengan judul “Pengelasan Listrik” ini dapat diselesaikan tepat waktu.Laporan ini tidak akan selesai tepat waktu tanpa bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Pirnadi, M.Sc.Pembimbing Mata Kuliah Proses Produksi.
2. Semua pihak yang turut membantu pembuatan makalah ini yang tidak bisa penyusun sebutkan satu persatu.
Tak ada gading yang tak retak. Demikian pula, tak ada karya yang sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk kemajuan makalah ini di masa mendatang.
Akhir kata kami menyadari masih banyak kekurangan yang terdapat pada penyususnan Makalah ini, namun kiranya Makalah ini dapat berguna bagi pihak yang membutuhkannya.
Jakarta, 19 Mei 2015
Penulis
DAFTAR ISI
Kata Pengantar...2
Daftar Isi... 3
Pendaluan... 4
A. Latar Belakang...4
B. Rumusan Masalah...5
C. Maksud dan Tujuan...5
Pembahasan...6
A. Pengertian Las Listrik...6
1. Arus Listrik...9
2. Pemilihan Parameter Pengelasan...10
3. Pengkutuban Elektroda...11
4. Teknik Dasar Pengelasan...12
5. Elektroda...20
6. Perlengkapan Las LIstrik...22
7. Keselamatan Kerja...23
8. Langkah-langkah Proses pengelasan...26
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik...27
B. Cacat Las...29
C. Cara Menguji Hasil Las...30
Penutup... 33
A.Kesimpulan...33
B.Saran...33
Daftar Pustaka...34
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, pengetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hampir tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu : 1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambungan logam yang
dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.
B. Rumusan Masalah
1. Apakah Pengelasan itu?
2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik? 3. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?
C. Maksud dan Tujuan
BAB II
PEMBAHASAN
A. Pengertian Las Listrik
Las listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atom-atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatu lengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
110 volt
220 volt
380 volt
Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah : 1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
Las listrik dengan elektroda karbon tunggal.
Las listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
Las listrik dengan elektroda berselaput,
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
Las listrik submerged.
3. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencair dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
6. Listrik MIG
berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
1. Arus Listrik
a. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebagai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current ).
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik.
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain: Busur nyala kecil,sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las. Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengan. elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya : elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala.
Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga dapat didengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya arus listrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panas yang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukan tambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerah HAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalu cepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panas yang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logam paduan,agar untuk menghindari terbakarnya unsur-unsur paduan sebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasan yang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasan baja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecil mungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar dapat mengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrik pada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatif (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yang lebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda). dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda. Menyalahkan busur dapat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :
Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.
Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.
Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang.
iv. Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.
b. Macam-macam gerakan elektroda
Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
Gerakan ayunan elektroda.
Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kebawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.
Alur Spiral
Alur Zig-zag
Alur Segitiga
c. Posisi Pengelasan
Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical ke arah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
Posisi tegak (vertical).
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhdap vertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.
Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.
Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.
Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
Pengelasan naik
pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.
Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.
Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.
d.Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las
Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. • Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :
rigi-rigi las yang halus dan baik.
tembusan las yang baik
perpaduan dengan bahan dasar baik
percikan teraknya halus.
Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya :
rigi-rigi kasar
Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
rigi las tidak merata
tembusan las tidak baik
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las
e. Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
ii. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
iii. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan : a) Pengelasan cair
Ø Las gas
Ø Las listrik terak Ø Las listrik gas Ø Las listrik termis Ø Las listrik elektron Ø Las busur plasma b) Pengelasan tekan Ø Las resistensi listrik Ø Las titik
Ø Las penampang Ø Las busur tekan Ø Las tekan
Ø Las tumpul tekan Ø Las tekan gas Ø Las tempa Ø Las gesek Ø Las ledakan Ø Las induksi Ø Las ultrasonic c) Las busur
Ø Elektroda terumpan d) Las busur gas
Ø Las m16 Ø Las busur CO2 e) Las busur gas dan fluks
Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks Ø Las busur fluks
Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks Ø Las busur terendam
Ø Las busur tanpa pelindung Ø Elektroda tanpa terumpan Ø Las TIG atau las wolfram gas
5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a. E, menyatakan elektroda busur listrik
b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2 )
c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk pengelasan
Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC
Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut : 1. Elektroda Baja Lunak
a. E 6010 dan e 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
b. E 6012 dan E 6013
Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.
2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang
a. Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik
b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.
c. Elektroda perunggu
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil
d. Elektroda untuk alumunium
a. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
• kabel elektroda • kabel massa • kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.
b. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yang tidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
c. Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya. d. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
• Membersihkan benda kerja yang akan dilas
• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las. e. Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.
f. Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas.
a. Kesehatan Lingkungan Kerja
Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah berasal dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat biologis
yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan bahan
Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored arc welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung partikel-partikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :
i. Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi. ii. Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.
iii. “Arc eye” atau “welders’ flash” akibat radiasi UV.
iv. Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata seperti terbakar dan sakit kepala.
Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 0C yang dapat dikategorikan
normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat menghasilkan panas hingga 1500
C-2500C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat ampas
yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar dan alat pengaman diri.
Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”, tetapi untuk keamanan diri secara standard adalah penggunaan
Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan yang terdiri atas: i. Helm dengan filter cahaya
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
3. Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes.
apron lengan apron dada apron lengkap 4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api. 7. Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.
8. Langkah-langkah Proses Pengelasan
i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las.
iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.
v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses pengelasan sampai selesai.
vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat proses pendinginan.
viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu las.
ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja. x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah.
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.
2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan sinar busur yang keluar
3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa, bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)
4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan yang tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang, 7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.
Kekurangan Mesin SAW
1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan “fixtures” lainnya, dan penahan cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun dengan menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal. b. Mesin Las SMAW
Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. 4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las
dengan cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam.
6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.
c. Mesin Las TIG
Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan
Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.
B. Cacat Las
Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan Ayunan elektroda jangan lebar
Kecepatan pengelasan harus kontinyu 2. Porositas (gelembung gas)
Cacat ini dapat dicegah dengan cara : Elektroda gas harus dikeringkan
Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap Kurangi kecepatan pengelasan
Gunakan tipe elektroda yang lain 3. Undercut
Dapat dicegah dengan :
Mengurangi kuat arus pengelasan
Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan 4. Hot Cracking
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas,
sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.
5. Cold Cracking
Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.
6. Underbread Cracking
Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.
7. Lack of Fussion
Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.
9. Lack of Penetratic
Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.
10.Wearnig foult
Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan.
11. Qeld Spotter
Adalah percikan las yang terlalu banyak.
C. Cara Menguji Hasil Las
1. Vacum testing
Alat – alat yang digunakan :
Cairan dan peralatan test
Air sabun
Mesin Compressor
Kotak Vacuum Test
Urutan kerja
Cara menguji :
a. Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji
b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak vacuum test dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI
c. Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang diuji akan terjadi gelembung udara.
d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik
2. Water filling test i. Tahap pertama.
Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
ii. Tahap kedua.
Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
iii. Tahap ketiga.
Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.
Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkanmTahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.
v. Tahap kelima.
Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector (Owner)
Tahap akhir.
Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen
2. Dye Penetran Test
Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las – lasan dari nozzle neck ke flange dan nozzle neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.
Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut : a. Cleaner (Remover)
b. Penetran (Berwarna merah) c. Developer (Berwarna putih) Langkah kerja :
1. Persiapan:
a. Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner b. Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering 2. Pengujian
b. Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran akan masuk mengisinya
c. Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan sambungan tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.
BAB III
PENUTUP
A. Simpulan
Pengelasan (welding) adalah proses penyambungan dua material secara permanen dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material pengisi.
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
B. Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut : 1. Penulis menyadari bahwa Makalah ini masih banyak kekurangan, oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca.
2. Sebagai Mahasiswa kita harus selalu aktif dalam belajar, dari media apapun dan darimanapun ilmu bisa kita dapatkan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2008. Teknik Pengelesan. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com /2008/06/teknik-pengelasan-welding-bag-2.html diakses pada tanggal 25 April 2015.
Anonim. 2012. Pengertian Mesin Las. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.com 2012/ 01/pengertian-mesin-las.html diakses pada tanggal 25 April 2015.
Anton, Andri ; Arafic ; dkk. Makalah Listrik dan Gas. Jakarta. diakses pada tanggal 25 April 2015.
Karim, Arafiq. Makalah Las Listrik & Gas. http://id.scribd.com/doc/29702957/Makalah-Las-Listrik-Gas
diakses pada tanggal 27 April 2015.
Nur, Rizal.Las listrik dan Gas ( las Karbit )
http://id.scribd.com/doc/77044325/Las-Listrik-Dan-Las-Gas-Las-Karbitdiakses pada tanggal 28 April 2015.
