BAB 1 PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan.
1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam yang dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.
B. Rumusan Masalah
1. Apakah Pengelasan itu?
2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?
3. Apakah yang dimaksud dengan Las Gas Asetilin?
4. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?
C. Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain itu, sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini ialah membagi pengetahuan serta membantu mahasiswa/mahasiswi yang kurang memahami mengenai las listrik dan las gas, dimana diharapkan dengan itu mahasiswa dapat menguasai teori pengelasan sehingga nantinya dapat diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.
Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara permanen dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material pengisi. Berikut macam–macam proses dan jenis pengelasan
1. Berdasarkan Panas Listrik
a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan
mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan pekerjaan pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan busur nyala
api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran fluks tersebut
c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan sejenis SAW namun
bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu konstruksi
baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker) atau “ Shear Connector “
e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan tahanan yang besar
panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan plat–plat dinding pesawat, atau pada pagar kawat
f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron, suatu pengelasan
uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan dilas. Penelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi
2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas
a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan MAG (Metal Inert
Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang di–las dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)
b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah pengelasn dengan
penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon (Ar) murni
c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan proses pengelasan
GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo
d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW hanya
pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000° C
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
a. OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las otogen. Panas yang
didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen (O2).Ada juga yang sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam (O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)
B. Las Listrik
Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
110 volt
220 volt
380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah : 1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
Las listrik dengan elektroda karbon ganda
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
Las listrik dengan elektroda berselaput,
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
Las listrik submerged.
3. Las listrik dengan elektroda berselaput
pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
4. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
i. Penyedia arus
ii. Pengembali air pendingi, iii. Penyedia air pendingin, iv. Penyedia gas argon,
v. Lubang gas argon ke luar,
vi. Pencekam elektroda,
vii. Moncong keramik atau logam,
viii. Elektroda tungsten,
ix. Semburan gas pelindung.
5. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
6. Listrik MIG
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
1. Arus Listrik
a. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan perawatan lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama. Misalnya : elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala.
sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukantambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk menghindari terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas, misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).
3. Pengkutuban elektroda
a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada : Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
• Kawat inti
• Selubung elektroda • Busur listrik • Pemindahan logam • Gas pelindung • Terak
• Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
i. Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan
menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.
Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :
Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama
dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.
Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam
induk.
Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah
iv. Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.
b. Macam-macam gerakan elektroda
Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
Gerakan ayunan elektroda.
Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki. Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan tebal bahan dasar.
Alur Spiral Alur Zig-zag Alur Segitiga
c. Posisi Pengelasan
Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (horizontal)
miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.
Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.
Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.
Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu : Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.
Pengelasan turun
Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.
d. Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las
Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda. • Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :
rigi-rigi las yang halus dan baik. tembusan las yang baik
perpaduan dengan bahan dasar baik percikan teraknya halus.
• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan elektroda. Hasilnya :
rigi-rigi kasar tembusan las dangkal percikan teraknya kasar keluar jalur las.
• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
rigi las tidak merata tembusan las tidak baik
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las
e. Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair
dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
ii. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian
ditekan hingga menjadi satu.
iii. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan : a) Pengelasan cair
Ø Las gas
Ø Las listrik terak Ø Las listrik gas Ø Las listrik termis Ø Las listrik elektron Ø Las busur plasma b) Pengelasan tekan Ø Las resistensi listrik Ø Las titik
Ø Las penampang Ø Las busur tekan Ø Las tekan
Ø Las tumpul tekan Ø Las tekan gas Ø Las tempa Ø Las gesek Ø Las ledakan Ø Las induksi Ø Las ultrasonic c) Las busur
Ø Elektroda terumpan d) Las busur gas
Ø Las busur CO2 e) Las busur gas dan fluks
Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks Ø Las busur fluks
Ø Las elektroda berisi fluks Ø Las busur fluks
Ø Las elektroda tertutup
Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks Ø Las busur terendam
Ø Las busur tanpa pelindung Ø Elektroda tanpa terumpan Ø Las TIG atau las wolfram gas 5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a. E, menyatakan elektroda busur listrik
b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2)
c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala posisi
dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk
pengelasan Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :
1. Elektroda Baja Lunak
a. E 6010 dan e 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untukpengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segalaposisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.
b. E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi,tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kaliummemudahkan pemakaian pada voltage mesin ya ng rendah. Elektroda dengandiameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknyamudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandungoksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalirmenyulitkan pada pengelasan denga n posisi lain dari pada bawah tanganatau datar pada las sudut.
2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti
dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,
serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda,
untuk tiap jenis elektroda.
Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput
elektroda ini akan turut mencair danmenghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak akan
terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang
a. Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik
b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil
d. Elektroda untuk alumunium
Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat lasDC kutub terbalik.
6. Perlengkapan Las listrik
a. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
• kabel elektroda • kabel massa • kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.
b. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus olehbahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yangtidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
c. Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.
d. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
• Membersihkan benda kerja yang akan dilas
• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
e. Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.
f. Tang Penjepit
7. Keselamatan Kerja
a. Kesehatan Lingkungan Kerja
Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah berasal dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan bahan Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored arc welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung partikel-partikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :
i. Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi.
ii. Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.
iii. “Arc eye” atau “welders’ flash” akibat radiasi UV.
iv. Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata sepertiterbakar dan sakit kepala.
Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 0C yang dapat
dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat menghasilkan panas hingga 1500C-2500C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat
ampas panas, kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan percikan api dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahan-bahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya panas yang dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang paling sering dirasakan adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal. Pekerja sering merasakan kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar dan alat pengaman diri.
i. Helm dengan filter cahaya ii. Topi
iii. Kacamata (Google) iv. Baju keselamatan v. Celemek
vi. Sarung tangan
vii. Sepatu dengan cap baja
viii. Proteksi pendengaran
b. Perlengkapan Keselamatan Las
1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
3. Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari asbes. Ada beberapa jenis/bagian apron :
apron lengan
apron dada
apron lengkap
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya tidak
terganggu oleh cahaya las.
las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
7. Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.
8. Langkah-langkah Proses Pengelasan
i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las.
iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan
titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.
v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses
pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses
pengelasan sampai selesai.
vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat
proses pendinginan.
viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu las.
ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja.
x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar
penggunaan berikutnya mudah.
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a. Mesin SAW
Kelebihan Mesin SAW
1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak
memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.
2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan sinar
busur yang keluar
3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa, bahkan
baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)
4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan yang
tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang
biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,
Kekurangan Mesin SAW
1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan “fixtures”
lainnya, dan penahan cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari scale
maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering
mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun dengan
menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.
b. Mesin Las SMAW
Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk
pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan
cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja
carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.
Kekurangan SMAW
1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar
habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti
elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya
didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada
pengelasan di dalam ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi
endapan logam.
6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas
apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.
c. Mesin Las TIG
Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis
dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan
pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan
Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan
bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan
kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan
perlindungan inert gas di atas kawah las.
C. Las Gas ( OKSI - ASETILIN )
1. Pengertian Las Oksi-Asetilin
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.
Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu
a. Nyala netral
Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar.
b. Nyala karburasi
Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.
c. Nyala oksidasi
2. Bahan Bakar Gas Asetilin
( C2H2 ) Asetilena
(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180°.
Propan
Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.
3. Peralatan Las Oksi Asetilin
Tabung Gas Tabung
Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.
Katup Tabung
dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja.
Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang.
Torch ( Pembakar )
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu :
• Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. • Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.
Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :
i. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas :
Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih
rendah dari tekanan gas oksigen.
Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan
gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.
ii. Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :
• Toch normal • Torch ringan/kecil
iii. Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :
• Torch nyala api tunggal • Torch nyala api jamak
iv. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :
• Torch untuk gas asetilen
• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.
v. Menurut aplikasi. Dibedakan atas :
• Torch manual
vi. Pematik api Las
Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.
vii. Tip Cleaner
Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.
4. Proses Kerja Las Gas
d. Langkah Persiapan
1. Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun peralatan
keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak. Peralatan Utama :
1) Tabung oksigen
2) Tabung bahan bakar (Gas LPG)
3) Regulator
4) Mixer
5) Selang las
6) Bangku kerja
7) Meja kerja
8) Tang
Peralatan Keamanan :
1) Sarung tangan
2) Google
3) Sepatu
4) Tabung Pemadam
2. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh daritempat kita
mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh.
3. Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan kerja gas oksigen
dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja, pengaturan ini dilakukan dengan memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar -60 bar, biasanya digunakan nilai tengah 50 bar.
4. Membuka kran gas bahan bakar
5. Mempersiapkan benda kerja dan filler
6. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan
7. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.
e. Langkah Penyalaan Las Gas
1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.
2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja.
3. Arahkan ujung mixer ke bawah.
4. Buka sedikit kran gas bahan bakar
5. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar
7. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki
Nyala api karburasi
Nyala api normal
Nyala api oksidasi
8. Proses pengelasan siap dilakukan
5. Proses Pengelasan
a. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita
b. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal, dan untuk filler
adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangan kiri seperti pada gambar.
c. Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari benda kerja hingga
benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.
d. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.
e. Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.
6. Proses Mematikan
a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda
kerja
b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh
c.
d. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai tertutup
penuh
1. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh
2. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.
3. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.
4. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin
5. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen
6. Gulung kembali selang
7. Bersihkan sisa-sisa pengelasan
7. Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin
Kelebihan
a. peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi
sehingga mudah untuk dipelajari.
c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel
karena peralatannya kecil dan sederhana
d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat
digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan. Kekurangan
2. Rawan terjadi kebocoran pada tabung
3. Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu
8. Pengelasan Bawah Air
Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut. sering sekali digunakan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.
Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.
1. Kendala pada Underwater Welding
a. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang sifatnya permanen.
Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen.
b. Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima
kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa diterima.
c. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material yang mempunyai
kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.
d. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan sampai
kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.
e. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya
kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.
f. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,
teruatama ductility dan toughness (charpy impact).
g. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan
terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.
2. Pemecahan kendala
a. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau dihindari dengan
ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan seterusnya. ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.
b. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE lebih dari 0.4%.
Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang punya oxidizing agent atau elektroda thermit.
c. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap kembali gas hidrogen atau
oksigen yang terserap di haz
d. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan memproduksi panas
yang tinggidan pemberian material las (weld metal) yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post welding heat treatment.
e. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya
sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.
Metode Pengelasan Bawah Air
Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah pengelasan basah (Wet Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry Underwater Welding).
1. Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)
Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa elektrode maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai :
1.1. Shielded metal arc welding (SMAW)
Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik.
1.2. Flux cored arc welding (FCAW)
Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.
Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti layak desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder /diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju, tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu yang cukup lama.
D. Cacat Las
Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :
1. Terak yang tertimbun
Cacat seperti ini dicegah dengan cara : Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan
Ayunan elektroda jangan lebar
Kecepatan pengelasan harus kontinyu
2. Porositas (gelembung gas)
Cacat ini dapat dicegah dengan cara : Elektroda gas harus dikeringkan
Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap
Kurangi kecepatan pengelasan
Gunakan tipe elektroda yang lain
3. Undercut
Dapat dicegah dengan :
Mengurangi kuat arus pengelasan
Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat
Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan
4. Hot Cracking
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.
5. Cold Cracking
Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.
Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.
7. Lack of Fussion
Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.
9. Lack of Penetratic
Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.
10. Wearnig foult
Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan. 11. Qeld Spotter
Adalah percikan las yang terlalu banyak.
E. Cara Menguji Hasil Las
1. Vacum testing
Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las. Alat – alat yang digunakan :
Cairan dan peralatan test
Air sabun
Mesin Compressor
Kotak Vacuum Test
Urutan kerja
Cara menguji :
a. Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji
b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak vacuum test
dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI
c. Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang
diuji akan terjadi gelembung udara
d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik
2. Water filling test
Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
1.2. Tahap kedua
Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.3. Tahap ketiga
Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama. Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.4. Tahap keempat
Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.
Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkanmTahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua)
